Подпрессовка

На рис. 14.17 показаны различные стадии цикла прессования. Усилие на плунжер, перемещающийся с постоянной скоростью и обеспечивающий смыкание пресс-формы, не остается постоянным на протяжении цикла прессования. На первой стадии, когда заготовка материала сжимается и нагревается (i < усилие быстро увеличивается. момент времени tf полимер почти полностью расплавлен и под влиянием давления растекается и заполняет полость пресс-формы. При 4 производят поджатие (подпрессовку) полимерного расплава для компенсации объемной усадки, вызванной реакцией полимеризации. В этот момент заполнение пресс-формы заканчивается. После t происходит химическая реакция в блоке полимера. Ниже мы подробнее остановимся на каждой стадии прессования. [c.550]

После закладывания заготовок формы плотно закрывают путем подпрессовки на гидравлических, пневматических или меха- [c.342]

Нажатием на кнопку пуск закрывают вулканизатор и переключают его на автоматическое управление. Иногда при вулканизации покрышек большого размера перед закрыванием вулканизатора производят предварительную подпрессовку путем постепенного (с остановкой) закрывания вулканизатора. [c.466]

Расхождение стыка протектора и провал каркаса из-за плохой прикатки стыка протектора по поверхности среза или загрязнения поверхности среза. Плохая подпрессовка стыка протектора перед вулканизацией и применение коротких протекторов также могут привести к расхождению стыка протектора. Так как по месту расхождения стыка резины оказывается недостаточно, то в этом месте со стороны каркаса образуется провал. [c.477]

Все операции, начиная от стыкования камер до подпрессовки стыка, производятся в едином потоке участки цеха связаны между собой горизонтальным ленточным транспортером. Стык камер промазывают клеем на транспортере, для ускорения сушки иногда над транспортером устанавливают лампы инфракрасного света, которые сокращают время просушки до 3—5 мин. [c.491]

ОТ вулканизации без подпрессовки, от загрязнения тальком. Пузыри под обкладкой могут образоваться при недостаточной сушке промазанной резиновым клеем поверхности и от загрязнения тальком. [c.536]

Покрытые оловом заготовки укладываются друг на друга и выдерживаются для усадки и подпрессовки в течение 12—24 ч. [c.578]

Рис. 133. С.хема узлов роторной машины для подгибания края диафрагмы, надевания шайбы и подпрессовки

После подпрессовки элемент транспортным ротором передается на транспортный ротор выдачи (см. рис. 133) и выходит из машины. [c.180]

В пресс-форме (рис. 2.98), предназначенной для изготовления изделий методом прямого прессования, предусмотрено одновременное изготовление изделий в двух уровнях. Разъем формы первого уровня осуществляет зубчатая реечная передача, обеспечивающая одинаковые зазоры между обоймами в обоих уровнях, что позволяет в процессе прессования выполнять подпрессовку, уменьшая продолжительность выдержки. Исполнения [c.291]

Роторная машина приводится в движение электрическим двигателем. Через червячный редуктор движение передается рабочему ротору подпрессовки. Цилиндрическими зубчатыми колесами двигатель соединяется с транспортными роторами и рабочим ротором вставки диафрагм. [c.180]

При прессовании заготовок способом выдавливания через мундштук формуемая масса нуждается в специальном уплотнении, которое состоит в сбивке куличей или в предварительной подпрессовке массы в контейнере пресса. [c.107]

В результате статистической оценки установлена взаимосвязь величины удельного усилия подпрессовки, давления жидкости в рабочем гидроцилиндре пресса и влияние скорости прессования на энергосиловой режим. [c.43]

Пресс-формы полузакрытого типа (с перетеканием) характеризуются минимально необходимым гарантированным зазором по периметру между пуансоном и загрузочной камерой. Этот зазор обеспечивает вытекание избытка материала при запрессовке и гарантирует создание необходимого давления прессования. Загрузочная камера (см. рнс. 2.94) имеет несколько большие размеры, чем прессуемое изделие. Это необходимо для создания отжимного пояска, обеспечивающего окончательное запирание оформляющего гнезда. Такая форма позволяет изготовлять любые изделия методом прямого прессования, уменьшает износ пуансона и загрузочной камеры, не требует точной дозировки материала, допускает подпрессовку. Недостаток форм с перетеканием — несколько увеличенная площадь прессования из-за наличия отжимного пояска. Благодаря своим преимуществам такие формы получили наибольшее распространение. [c.158]

Сушку материала производят при 90° С до заданного. содержания летучих в пределах 0,5—7,0%. Затем материал разрезают на определенного размера куски, укладывают в пакеты и прессуют между полированными листами нержавеющей стали в этажном прессе. Подача давления на пресс осуществляется постепенно, чтобы избежать значительного отжима связующего. В процессе прессования для удаления летучих разрешается производить подпрессовку. [c.33]

Заполненные пачки подаются под механизм подпрессовки 7, где они окончательно формуются. [c.1264]

Объемный дозатор 77 заполняет пачку (777) определенной порцией продукта, а механизм заделки 13 заворачивает пачку IV). Механизм подпрессовки 15 придает пачке окончательную форму V). Выталкиватель выталкивает пачку VI) из гнезда операционного ротора 72, а съемник 77 доставляет пачку на механизм поворота 16, который укладывает пачку закрытой стороной вниз VH). Пачка поступает на конвейер 14, с которого она вручную снимается и укладывается в тару. [c.1266]

Устройство копирное 7 предназначено для регулирования количества мяса, поступающего в цилиндры дозировочной карусели, выдачи отмеренной дозы мяса в банки и подпрессовки его. [c.1277]

Пресспорошок таблетируют на холоду в таблеточной машине нли прессе. Таблетки загружают в предварительно нагретую до 150—160° С пресс-форму на стандартный брусок, делают подпрессовку, а затем дают давление 200—300 кг/см и выдерживают под давлением в течение [c.42]

При нажатии кнопки управления осуществляется прикатка боковин прикатчиками 8 и складывание барабана. Собранный каркас снимают со сложенного барабана, осматривают изнутри и закладывают в пресс для подпрессовки стыка боковин. После подпрессовки каркасы навешивают на конвейер, транспортирующий их на вторую стадию сборки покрышек. [c.189]

Дальнейшие операции, в том числе и периодические подпрессовки для удаления воздуха и газов из прессформ, осуществляются автоматически. [c.270]

При достижении давления подпрессовки срабатывают контакты электромагнитного манометра 26, подается импульс на включение реле времени подпрессовки и выключение электромагнита ЭМ золотника 10. Масло под давлением поступает под поршни обратного клапана 21 и клапана наполнения-слива 23 и открывает их. Полости обоих гидроцилиндров пресса соединяются со сливной магистралью, а стол пресса под тяжестью подвижных частей опускается. [c.272]

Часто перед формовочным оборудованием устанавливают машины, предназначенные для уплотнения плохосыпучих мелкодисперсных порошков. Уплотнение целесообразно проводить в две стадии, включающие предварительное обезгаживание материала и подпрессовку его прн помощи жестких вращающихся валков. На рис. 112 представлена схема одного из устройств для уплотнения порошков [139]. [c.269]

Заготовки стыкуют вручную. Срезы заготовок промазывают резиновым клеем и просушивают, после чего производится стыкование и подпрессовка стыка на иодирессовочном станке. [c.498]

Агрегат работает следующим образом. Рулон сдублированной и пропудреиной заготовки с помощью тельфера или мостового крана подается на раскаточную стойку. Конец рулона раскаты-ваюг вручную и протягивают на плиту пресса через растяжное устройство, затем вулканизуют первый участок ленты или ремня длиной около 1 м без вытяжки. После вулканизации первого участка лента протягивается вдоль плиты пресса привязанными тросами и вулканизованный конец ее закрепляется в зажимах второго растяжного приспособления. Лента, закрепленная в обоих зажимах, вытягивается растяжными приспособлениями. После вытяжки ленты нижняя плита пресса поднимается с помощью-воды низкого давления, а затем лента прессуется с помощью воды высокого давления. С целью удаления скапливающихся газов и паров в начале вулканизации (через 1—2 мин) производят подпрессовку ленты (иногда производится двухкратная псд-прессовка). [c.533]

На рис. 135, 6 показана схема операции подпрессовки агломера- [c.179]

Вследствие повышенных требований к пластичности формуемой массы при прессовании через мундштук большое значение имеет предварительное уплотнение, в результате которого масса становится более однородной и пластичной. Предварительное уплотнение массы осуществляется при изготовлении из нее куличей , которые затем вкладывают в контейнер мундштучного пресса, или подпрессовкой массы в контейнере, перед тем как ее подвергают выпрессованию через мундштук. В больших прессах электродную массу подпрессовывают под давлением около 300 кГ/см , а затем вьшрессовывают через мундштук под давлением около 130 кГ/см (на сечение мундштука). [c.136]

Загруженую массу подпрессовывают в контейнере, прилагая давление не менее 75 % от максимального усилия пресса при закрытом отверстии мундштука. Подпрессовка, увеличивая плотность массы, повышает плотность и равноплотность заготовок и способствует увеличению выхода годных изделий. Подпрессованную массу продавливают через мундштук при давлении 40—100 МПа. Формой и размером мундштука определяется поперечное сечение изделия его длина может быть различной [3]. [c.163]

Фанер> склеивают из трех или большего числа листов шпона расположение волокон древесины в двух смежных слоях взаимно перпендикулярное. Осн. стадии технол. процесса 1) подготовка древесины - раскрой, гидро- и термообработка, получение шпона на лущильных станках, его сушка в паровых (до 140 °С) или газовых (до 350 °С) сушилках, сортировка, удаление дефектных мест и их заделка, склеивание кусков шпона в листы заданного формата 2) нанесение на лист жидкого связующего (105-145 г на 1 м шпоиа) на т. наз. клеенаносящем станке и сборка пакета или прокладка между листами клеевой пленки (бумаги, пропитанной смолой) 3) подпрессовка стопы пакетов в прессе без подогрева и склеивание листов шпона в многоэтажном прессе при 110-150°С и 1,8-2,2 МПа (в нек-рых случаях-при более низких т-ре или давлении в зависимости от типа связующего и конструкции прессовой установки) 4) охлаждение материала, обрезка кромок и шлифование. Толщина фанеры 1,5-18 мм, формат 1525 х 1525 или 1220 х 2440 мм. Пов-сть фанеры м. б. облицована строганым ишоном, текстурной бумагой, тонкими листами алюминия или др. [c.117]

В процессе прессования для повышения качества Изделий применяют подпрессовки (попеременные подача и снятие давления) и задержку подачи давления. Подпрессовки способствуют удалению из реактопластов летучих в-в (продуктов р-ции, адсорбир. влаги, остатков р-рителей). Эта же цель достигается предварит, вакуумированием материала в оформляющей полости прессформы (прессование с вакуумированием). Задержку подачи давления прйменяют для снижения текучести реактопластов, имеющих при т-ре формования очень низкую вязкость, с тем чтобы предотвратить их вытекание через зазоры прессформы в процессе уплотнения. [c.6]

Процесс прессования проводят, как правило, с подпрессовкой. Подпрессов-ка — это кратковременное (в течение 2...3 с) размыкание формы на небольшое расстояние (до 10 мм) для удаления газов, паров воды, образовавшихся в процессе поликонденсации, а также влаги, находившейся в пресс-материале. Однако подпрессовку не. применяют при прессовании изделий с арматурой и использовании форм кассетного типа, так как даже незначительный вывод пуансона из матрицы вызывает смещение арматуры или разрушение еще неот-вержденного изделия. В таких случаях в пуансоне не следует предусматривать замкнутые оформляющие полости высотой более 3 мм. [c.225]

Наполненные солью, специями и жиром банки операционным ротором подаются под мерные стаканы дозировочной карусели для наполнения мясом. Куски мяса (50... 120 г) загружаются в бункер питателя вместимостью 150 кг и шнеком нагнетаются в мерные стаканы. Под давлением мяса поршень в стакане поднимается вверх. Верхнее крайнее положение поршня определяет дозу мяса (1 кг). Порции мяса отрезаются плавающим сферическим ножом. Вьщача дозы осуществляется при движении поршней вниз под действием наклонного участка копира на ролик штока. После подпрессовки мяса банки разгрузочной звездочкой передаются на цеховой конвейер. [c.1278]

Пропитанную ткань разрезают на листы размером 15x15 см, укладывают в пакеты и прессуют между плитами при 150—160° С и давлении 80—100 кг/см . Рекомендуется сделать подпрессовку или в начале прессования некоторое время держать давление 15 кг/см . Время прессования после достижения 150° С зависит от толщины пакета и колеблется от 30 мин для пакетов толщиной 2 мм до 2 ч 15 мин для пакетов толщиной 12 мм. [c.40]

Пресспорошок предварительно таблетируют. Таблетки получают а холоду или при подогреве до 30—35"С в обычной форме на табле-тирующей машине или на ударном прессе. Подогрев таблеток производят токами высокой частоты или в термостате. Затем таблетки загружают в предварительно нагретую до 135° С форму, прикладывают давление 100 кг/см , затем снимают его (подпрессовка), снова прикладывают давление 210 кг/см , выдерживают в прессе необходимое время, размыкают форму, извлекают изделие и очищают форму. Выдержка опреде--ляется толщиной изделия и составляет 12 с/мм. Изделие не должно иметь трещин, короблений, раковин, белых следов на просвет, неоднородности окрасии. [c.55]

Пресспорошок таблетируют. Таблетки получают на холоду или при подогреве до 100—110° С (токами высокой частоты или в термошкафу) в обычной форме на таблетирующей машине или ударном прессе. Затем таблетки загружают в предварительно нагретую (для подогретых таблеток до 140° С, для неподогретых — 160° С) форму, прилагают давление 100 кг/см , затем снимают его (подпрессовка), снова прилагают давление 350 кг/см выдерживают в прессе необходимое время, размыкаюг форму, извлекают изделие и очищают форму. Выдержка определяется толщиной изделия 40—60 с на 1 мм толщины изделия. [c.60]

Сборка элементов и батарей. Сборка стаканчиковых марганцево-цинковых элементов производится на системе машин соединенных в поточную линию. Некоторые машины выполняют ряд операций. Рассмотрим работу сборки на примере элементов № 373 Марс . Первой операцией является опрыскивание водой внутренней поверхности цинкового стаканчика. Цель ее —улучшить прилипание пастовой диафрагмы к поверхности цинка. Затем вставляют пастовую диафрагму и плотно прижимают пастовый слой к цинку. Вставляют нижнюю картонную чашку, которая изолирует агломерат от контакта с Дном цинкового стаканчика. Снова опрыскивают водой бумажную поверхность диафрагмы и. вставляют агломерат. Для дальнейших операций элемент переносят последовательно на 3 роторных автомата. Здесь выполняются подгибание верхних кромок диафрагмы, надевание первой картонной шайбы, под-прессовка агломерата и нанесение галтели на цинковом стане. Цель подпрессовки — создание плотного контакта между агломератом п пастовой диафрагмой, галтель создает газовое пространство вверху элемента, прижимает загнутые края диафрагмы и первую шайбу и служит опорой для второй шайбы. Затем элементы заливают герметизирующей композицией, после чего надевают верхнюю шайбу. На отдельной машине производится-набивание колпачков из латуни или луженой жести на выступающий из агломерата конец угольного стержня. Собранные элементы поступают на проверку напряжения. Их выдерживают 48 ч, после чего присоединяют к нагрузочному сопротивлению 10 Ом и измеряют напряжение. Оно должно быть не менее 1,6 В. Для проведения измерений существует автоматическое устройство. Годные элементы поступают на окончательную отделку. На одной машине производится надевание картонного футляра-гильзы и завальцовка ее краев. Футляр-гильза изготавливается из проклеенных слоев бумаги на автоматах. На футляр-гильзу на машине наклеивается этикетка. На некоторых предприятиях проверка напряжения элементов производится уже в самом конце сборки после надевания футляра и этикетки. [c.338]

Эти покрышки (например, 12—38 и др.) собирают послойным способом на станке ЯМО-325 на барабане с резиновой диафрагмой в две стадии обычными приемами. При эксплуатации боковины сельскохозяйственных радиальных шин подвергаются растяжению на 20—30%, что примерно вдвое выше, чем деформации боковин диагональных шин. Поэтому необходимо повышать прочность стыка боковин. Для подпрессовки поперечных стыков было разработано устройство. Оно представляет собой прессующую металлическую пластину, приводимую в действие пневмоцилиндром, установленную под барабанами сборочных станков ЯМО-325 и СПДА-65. Чтобы опрессовать стыки деталей сборочный барабан поворачивается до совмещения стыков с осью устройства прессовки. Благодаря наличию упругого элемента металлические пластины устройства воспроизводят профиль покрышки, обеспечивая равномерное прессование стыков деталей протектора. При этом давление сжатого воздуха 0,5—0,6 МПа, давление прессовки 0,3—0,7 МПа, усилие подпрессовки, развиваемое пневмоцилиндром 3,И—16 кН, продолжительность прессовки 45 с. Применение этого устройства при сборке покрышек 530—6ЮР дало возможность ликвидировать их производственный дефект расхождение поперечного стыка . [c.198]

Теоретические основы переработки полимеров (1977) -- [ c.430 ]

Технология пластических масс в изделия (1966) -- [ c.89 ]

Конструкционные стеклопластики (1979) -- [ c.84 ]

Основы технологии переработки пластических масс (1983) -- [ c.248 , c.249 , c.251 , c.252 , c.257 ]

Технология переработки пластических масс (1988) -- [ c.332 ]

Основы переработки пластмасс (1985) -- [ c.260 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология