Вискозные машины для формования

Формование медноаммиачного волокна щелочным способом проводится на тех же прядильных машинах, что и вискозной нити. Формование медноаммиачной инти этим способом целесообразно осуществлять на машинах непрерывного процесса. [c.455]

Получение прядильного вискозного раствора производится в основном так же, как и в производстве вискозного шелка. Процесс формования и отделки кордной нити осуществляется б настоящее время на машинах непрерывного действия, на которых производится формование, промывка и сушка волокна и кручение нити. Общая продолжительность процесса на этих машинах составляет 5—10 мин. Этот прогрессивный непрерывный метод формования и отделки кордной нити имеет большие преимущества . [c.215]

Принцип действия. Барабан с ячейками (9), расположенный под бункером (7), при помощи ротора (8) забирает ампулы по одной из бункера и подает их к позиции намотки, прн этом ампулы опираются на ролики барабана и приводятся во вращение ремнем (13), охватывающим барабан (9). При прохождении ампул мимо первого смачивающего ролика (6) капилляр ампулы смачивается фиксативом. Механизм подачи волокна вытягивает вискозный жгут, преобразует его в ленту, отрывает мерный кусок и подает к позиции намотки. На позиции намотки кусок волокна встречается с ампулой, капилляр которой смочен фиксативом. В результате вращения ампулы волокно прилипает к капилляру и наматывается на него. При дальнейшем движении ампулы второй смачивающий ролик (10) смачивает фиксативом полученную оплетку сверху. В результате вращения ампулы и взаимодействия оплетки с формующей направляющей происходит формование оплетки. Готовая продукция выносится ремнем (13) из машины. [c.110]

Формование по жесткой схеме может быть осуществлено на машинах непрерывного процесса, когда после вытягивания отделка и сушка нитей производится на жестком каркасе (на роликах) без усадки. При формовании по такой схеме получают нити с низким удлинением, поэтому она не получила широкого распространения. Наибольшее распространение получила схема с частичной релаксацией. При ее применении сразу после вытяжки происходит небольшая усадка (на 2—12%), а затем проводят отделку и сушку под натяжением. Эта схема применяется при производстве вискозных кордных и текстильных нитей на машинах непрерывного процесса, частично на бобинных машинах, а также [c.237]

Дальнейшее расширение производства объемных вискозных нитей, по-видимому, будет зависеть от разработки метода, который мог бы быть реализован при формовании и отделке нити на существующем оборудовании, особенно на машинах непрерывного процесса. [c.277]

Формование вискозного волокна. Вискоза подводится по общему трубопроводу 1 к прядильной машине (рис. 131, А). Насосик 2 [c.453]

Машины для текстильных нитей. На рис. 3 изображена схема разработанной в СССР машины непрерывного процесса для получения текстильных вискозных нитей. Перемещение и обработка комплексных нитей производится на продольных секционных цилиндрах, вращающихся от общего привода. Прядильные элементы и констру кция желоба для циркуляции осадительной ванны в этой и рассматриваемых ниже машинах для формования волокон по мокрому способу принципиально такие же, как в центрифугальной П. м. (см. Вискозные [c.120]

Прядильная машина для формования филаментной нити хлорин показана на рис. 48. При обеспечении требуемой длины пути нити в ванне нить хлорин может быть получена и на прядильных машинах других типов, применяемых для формования химических волокон мокрым способом. В свою очередь прядильная машина этого типа может быть использована и для формования мокрым способом химических волокон других видов, в частности вискозного. [c.218]

Целлофановые машины предназначаются, для получения вискозной пленки (целлофана). На целлофановой машине осуществляются формование, отделка и сушка пленки. Первые две стадии осуществляются в мокрой секции машины, последняя— в сухой секции. Каждая секция машины приводится в движение отдельным электродвигателем постоянного тока, получающим питание по системе генератор—двигатель с диапазоном регулирования 1 3. В высокоскоростных машинах с диапазоном регулирования 1 7 (линейная скорость движения пленки 20—140 м/мин) применяется электропривод секций от синхронно-реактивных электродвигателей, получающих питание от электромашинного регулятора частоты 10—70 Гц. [c.223]

Из схемы, приведенной на рис. 52, видно, что процесс формования, все отделочные операции и высушивание пленки осуществляются на одной машине. Основные части пленочной машины насос, подающий вискозный раствор, тарельчатые фильтры для дополнительной фильтрации раствора, фильера, проходной аппарат, состоящий из ряда ванн или барок, сушильная часть, приспособление для намотки пленки. [c.215]

Пожарная опасность и профилактика. Выше было отмечено, что процесс формования волокна из вискозного раствора сопровождается выделением сероуглерода и сероводорода у рабочих мест прядильных машин. Сероуглерод и сероводород являются не только горючими, но и токсичными веществами. Длительное действие сероуглерода, находящегося в воздухе в количестве [c.110]

Формование вискозного штапельного волокна осуществляется на машинах производительностью 15—25 т/сут. [c.90]

Рпс. 41. Машина КВ для формования вискозной технической нити [c.265]

Формование вискозного текстильного волокна ведется как на центрифугальных машинах, так и на машинах непрерывного процесса. [c.6]

Чтобы устранить вредное влияние изменяющейся (уменьшающейся) силы натяжения нити на равномерность физико-механических свойств вискозной текстильной нити, формующейся по центрифугальному способу на современных прядильных центрифугальных машинах, применяют переменные в течение наработки съема скорости формования и вытяжки волокна. [c.204]

Выделение сероуглерода и сероводорода в процессе формования вискозной текстильной нити на центрифугальной машине [c.212]

Прядильная центрифугальная машина ПЦ-250-И7. Машины типа ПЦ-250 предназначаются для формования с вытяжкой и кручения вискозной текстильной нити толщиной от 6,7 до 22,2 текс при скорости формования до 2 м/с (120 м/мин). Эти машины последовательно изготовлялись следующих моделей ПЦ-250-И, ПЦ-250-И4, ПЦ-250-И5, ПЦ-250-И7 (последняя с 1965 г.). [c.219]

Рис. 198. Прядильная машина К-1 для формования и вытяжки вискозной кордной нити

Так, например, при формовании вискозной текстильной нити на бобинных прядильных машинах в волокне, намотанном на бобину, [c.275]

Выработку химических волокон и нитей в 1985 г. намечалось довести до 1,6 млн.т. В производстве синтетических волокон осуществляется переход па высокоскоростное формование (2800—3500 м/мин) и совмещение процессов вытягивания и текстурнрования на одной машине для нитей текстильного назначения, на совмещенное формование и вытягивание при скорости 3000 м/мин с полной механизацией и автоматизацией операций заправки, съема и транспортированпя паковок для технических нитей. В производстве вискозных нитей внедряются высокопроизводительное оборудование с полной автоматизацией, технологические схемы с замкнутым водооборотом и отсутствием вредных выбросов. Создается производство хлопкоподобных вискозных волокон — высокомодульных, полинозных. [c.18]

Как правило, прививка осуществляется на готовые волокна или, что наиболее целесообразно, непосредственно иа прядильной машине в процессе формования волокна. Последний вариант реализован, напр., путем прививки мономеров к свежесформованному вискозному волокну, содержащему нек-рое количество тиокарбоновых группировок. [c.138]

Рис. 4. Схема формования кордных вискозных нитей на прядильной машине агрегата непрерывного действия 1 — тихоходный прядильный диск 2 — пласти-фикационная трубка 3 — коллектор отходящих газов 4 — быстроходный прядильный диск 5,6 — поддисковые ролики 7 — коллектор свежей иластификационной ванны 8 — кол.лектор отработанной пла-стификационной ванны.

Волокно формуют по мокрому способу на бобинпых прядильных машинах, применяемых для формования вискозной нити. Для формования волокон из композиций, содержащих ПВС, в качестве осадительной ванны используют концентрированные водные р-ры сульфатов аммония, алюминия и натрия. Из композиций, полученных с загустителем вискозой, волокна формуются в кислотно-солевые осадительные ванны, состав к-рых зависит от состава вискозы. Темп-ра осадительной ванны в обоих случаях может варьировать в пределах 25—60 С, скорость формования 6—18 м/мин. Для формования используются платино-иридиевые фильеры с диаметром отверстий 0,08—0,15 мм. [c.395]

Схема формования вискозной нити на двухсторонней центри-фугальной прядильной машине (показана одна сторона машины) 1 — вискозопровод 2 — дозирующий насосик л—фильтр-палец 4 — червяк 6 — корыто для осадительной ванны 6 — трубопровод для осадительной ванны 7 — фильера 8 и 9 — нижний и верхний диски ю — нить 11 — воронка 12 — цен-трифугальная кружка 13 — электроверетено. [c.243]

Замасливание синтетич. и ацетатных нитей проводят при их формовании на прядильных машинах, причем, в первом случае применяют препарат БВ (30%-ный р-р сульфопродуктов в минеральном масле с добавкой неионогенных веществ, а во втором — замасли-ватель А-1 (54% минерального масла, 16% алкилфос-фата, 15% бутилстеарата, 10% растительного или животного масла, 5% органич. основания). При перемотке текстильных нитей на бобины замасливание происходит обычно в результате касания нитью поверхности вращающегося ролика, частично погруженного в замасливающий состав. Составы замасливающих средств различны и определяются видом и свойством нити. Для перемотки капроновой нити применяют замасли-ватели К-160 (84% вазелинового масла, 1% триэтано-ламина, 3% олеиновой к-ты, 6% стеарокса-6 и 6% препарата ОП-4) или 1421 (90% вазелинового масла, 3% продукта ОП-4, 3% стеарокса-6, 4% моноолеата кси-литана). Для перемотки вискозной текстильной нити — замасливатель В-1 (91% минерального масла велосит Л, 1% триэтаноламина, 4% олеиновой к-ты и 4% стеа-рокса-6). Для А. о. штапельных волокон особенно широко используют стеароксы различных марок, препарат ОС-20, триамин и др. Однако вследствие сильной электризации, особенно синтетич. волокон, А. о. недостаточна, и на перерабатывающих предприятиях вынуждены дополнительно подвергать замасливанию сухое штапельное волокно водными р-рами тех же продуктов. [c.6]

Для вискозных волокон в основном применяют способы крашения по потоку и перед формованием . В первом случае процесс складывается из след, операций 1) приготовление водной рабочей суспензии органич. та ментов заданной концентрации 2) фильтрация суспензии 3) подача суспензии в обезвоздушенный и отфильтрованный прядильный р-р 4) перемешивание смеси 5) фильтрация окрашенного р-ра и его подача на прядильную машину 6) формование окрашенного волокна. Ацетатные волокна окрашивают в массе также способами по потоку и перед формованием . При сухом методе формования получают волокна с наиболее равномерной окраской. Для волокон капрон и лавсан применяют способы окрашивания расплава по потоку , а также опудривание гранулята и окраску крошки полимера, а для поливинилхлоридных волокон, хлорина и ацетохлорина — способы по потоку II перед формованием . [c.568]

Щелочной способ формования М. в. осуществляют на тех же прядильных машинах и в тех же условиях, чго и формование вискозного волокна. Прядильный р-р из фильеры поступает в первую ванну (р-р NaOH концентрацией 40 г/л), в к-ром медноаммиачное комплексное соединение целлюлозы превращается в нерастворимую меднонатронную целлюлозу с соотношением (по массе) СдИхрОэ Си Ка=% 1,0 0,5 0,5. Затем волокно поступает во вторую ванну (р-р 112804), где формование заканчивается. Для получения текстильных нитей и штапельного волокна применяют фильеры с таким же числом отверстий, как при формовании по водному способу. Однако в этом случае диаметр отверстий фильеры не превышает 0,08 мм. Вытяжка волокон в первой ванне составляет всего [c.78]

Подбирая соответственно время и температуру процесса мерсеризации или выдерживая щелочную целлюлозу при постоянной температуре (25—30°) в течение 15—30 часов (предварительное созревание), получают целлюлозу с заданной длиной цепи (степени полимеризации). Щелочная целлюлоза обрабатывается сероуглеродом образуется химическое соединение (ксантогенат целлюлозы), которое при растворении в разбавленной щелочи образует вискозный раствор. Вискозный раствор фильтруют и после выдержки продавливают через отверстия фильеры. Волокно формуется из вискозного раствора при его поступлении в ванну, в которой содержится раствор серной кислоты и ее солей. При взаимодействии вискозного раствора с серной кислотой происходит регенерация целлюлозы. Образовавшееся вискозное волокно отмывается от избытка кислоты и подвергается отделочным операциям—удалению серы, отбелке, повышению мягкости. Пленка из вискозы—целлофан—получается путем продавливанпя прядильного раствора через узкую щель фильеры в осадительную ванну, где и происходит образование пленки. Процесс формования пленки, все отделочные операции и сушка пленки проводятся на одном агрегате (пленочная машина). [c.21]

Для этого (см. стр. 275) затвердевшую непрофилированную ленту пропускают через дробильную машину и превращают в крошку, которую можно смешивать любым способом до или после высушивания размер этой крошки составлял раньше Зх4х5жж сейчас применяются крошки различных размеров, тем более, что опасения относительно проваливания мелкой крошки в промежутки плавильной решетки оказались необоснованными при условии, если первая загрузка решетки производится надлежащим образом. Кроме плавильной решетки, которая обогревается большей частью динилом (ВОТ, дифенильная смесь), эти аппараты для формования оборудованы прядильными насосиками, применяемыми в производстве вискозного, ацетатного и медноаммиачного искусственного шелка или штапельного волокна при изготовлении этих насосиков нужно учитывать, что температура формования полиамидов выше температуры формования других волокон. Поэтому насосики изготовляют из хромистой стали с различными до-бавками , которые гарантируют безупречную непрерывную работу в течение продолжительного времени. Тщательность изготовления этих насосиков должна быть чрезвычайно высока, особенно если учесть, что они должны гарантировать точную дозировку подачи расплава при давлении до 100 атм. Вследствие значительной деструкции найлона при повышенных температурах, для его формования требуется два специальных насосика , тогда [c.281]

Несмотря на то, что полиамидные смолы находят в настоящее время очень широкое применение в промышленности пластических масс для литья различных деталей машин, пленок и других изделий, а также для формования различных изделий под давлением, за последние годы появилось немного работ, посвященных использованию полиамидных смол для формования неволокнистых изделий. Среди этих работ можно упомянуть обзорную работу К. Н. Власовой , посвященную описанию свойств полиамидных пленок и механических деталей из полиамидов, такую же работу Эллиота , посвященную применению полиамидов как конструктивных материалов, и обзорную статью Кларка , посвященную литым изделиям из полиамидных смол. За последнее время полиамидные смолы стали применять в качестве защитных пленок в кожевенной промышленности и в виде растворимых в спирте смол для отделки хлопчатобумажных и вискозны.х тканей. Этот метод отделки под названием пайлонизация тканей все больше применяется для увеличения устойчивости целлюлозных волокон к истиранию, для придания тканям несминае-мости и для улучшения их грифа и внешнего вида. Для найлони-зации, по-видимому, используются смолы из метилольных производных полиамидных смол под названием найлон-8 . Было также предложено применять полиамидную смолу в виде крошки для аналитических целей, например для хроматографического анализа различных дубителей или смеси фенолов . В дальнейшем применение полиамидных смол в химических лабораториях в качестве ионообменных смол или сорбентов для веществ фенольного характера, по-видимому, будет увеличиваться. [c.438]

Дополнительная ориентация достигается или растяжением нити между двумя вращающимися с различной окружной скоростью дисками (при этом создается значительно большее напряжение, чем в осадительной ванне, где оно обусловлено только гидродинамическим сопротивлением), или вытяжкой готовой нити, если полимер способен переходить в пластическое состояние. В некоторых случаях, когда процесс установления равновесия в матричной фазе зашел достаточно далеко и пластическая деформация ее оказывается малой даже при вытягивании между роликами прядильной машины, нить подвергают временному нагреванию с целью понижения вязкости матричной фазы и продолжения ориентационного процесса (этот прием называют пластификацион-ной вытяжкой). Так поступают при формовании целлюлозных волокон из вискозных растворов, поскольку в результате последующей кристаллизации и очень высокой температуры плавления кристаллитов целлюлозы (значительно выше температуры термического распада) ориентационная вытяжка готового волокна оказывается невозможной. [c.223]

Огромным шагом вперед явилось изобретение способа производства вискозных пленок. В 1908 году Бранденбергер, основываясь па принципе формования искусственного шелка, сконструировал первую машину для получения пленки. Эта пленка, названная целлофаном, долго не могла найти широкого применения из-за большой толщины (0,1—0,2 мм). Только в 1913 году была основана первая фабрика, выпускавшая целлофановую пленку толщиной около 0,02 мм. В 1923 году в Германии фирма Вольф разработала новый способ производства пленки из регенерированной целлюлозы, выпущенной в продажу под наименованием транспари т. [c.17]

На рис. 47 изображены рабочие элементы машины непрерывного процесса производства вискозной тексти.льной нити со стороны формования, закрепления и промывки. [c.292]

Эти механизмы — НПН — должны уложить в крнструктивных узлах машины, имеющих небольшие размеры, нить большой длины так, чтобы при ее непрерывном движении с данной скоростью формования оставалось достаточно времени на все технологические операции обработки волокна. Конечно, продолжительност ь последних резко сокращается при переходе от обработки в паковках на обработку в одиночных нитях. Так, если на отделку вискозной текстильной нити в куличах или на бобинах требуется от 6 до 10 ч, то на отделку движущейся одиночной нити методом орошения достаточно 3—4 мин, а методом погружения 10—30 с. [c.256]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология