Углеводородов термоокислительный крекинг

В настоящее время известны три метода получения ацетилена из газообразных углеводородов электрокрекинг углеводородов термокрекинг углеводородов термоокислительный крекинг углеводородов. [c.68]

Как видно из приведенного состава газов, одновременно с ацетиленом получаются большие количества водорода и окиси углерода. Так, на каждую 1 т ацетилена образуется водорода в количестве, достаточном для производства 3—4 т аммиака. При электрокрекинге выделяется еще 50—100 кг сажи. Важно подчеркнуть, что газы термоокислительного крекинга содержат окись углерода и водород в соотношении, требуемом для синтеза углеводородов или метанола (1 т метана по этому методу дает примерно 230 кг ацетилена и 1160 /сг синтез-газа). [c.515]

В Советском Союзе в ближайшее время наибольшее распространение получит метод нроизводства ацети.лена термоокислительным крекингом природного газа (метана) и жидкого нефтяного сырья (сжиженных газов, газового бензина и других легких нефтепродуктов), как наиболее эффективный и дешевый. При окислительном пиролизе жидких углеводородов совместно с ацетиленом получается этилен в количестве от 100 до 250 кг на [c.20]

Рис. 1Х.6. Хроматограмма летучих продуктов термоокислительного крекинга бензина, полученная на капиллярной колонке (30 м х 0,31 мм) с силиконом 8Е-54 при программировании температуры от -50°С до 180°С с ПИД [9].а — соединения, не задерживаемые форколонкой (углеводороды) б — соединения, поглощаемые форколонкой (альдегиды, кетоны, спирты).

Более совершенны способы получения ацетилена из углеводородов основными из них являются электрокрекинг углеводородов, термический крекинг углеводородов с прямым или регенеративным нагревом и термоокислительный пиролиз метана с помощью кислорода. Наиболее экономичным и перспективным считается последний способ. [c.175]

До недавнего времени ацетилен получали почти исключительно из карбида кальция. Этот процесс, как известно, является очень энергоемким. В последние годы все большее распространение получают методы синтеза ацетилена термоокислительным крекингом метана, а также пиролизом смесей метана с его ближайшими гомологами или других легких углеводородов. При наличии доступного углеводородного сырья получение ацетилена методами пиролиза и [c.19]

Термоокислительный крекинг углеводородов [c.72]

Термоокислительный крекинг метана имеет значительные преимущества перед остальными видами термического разложения этого углеводорода (меньший расход электроэнергии—около 5 квт-ч на 1 кг ацетилена с учетом затрат энергии на получение кислорода). Поэтому указанный метод получил промышленное [c.73]

Что такое термоокислительный крекинг углеводородов Как получают ацетилен по этому способу [c.75]

Термоокислительный крекинг метана имеет значительные преимущества перед остальными видами термического разложения этого углеводорода (меньший расход электроэнергии — около 5 квт-ч на 1 кг ацетилена с учетом затрат энергии на получение кислорода). Поэтому указанный метод получил промышленное развитие в ФРГ, США и Италии, где работают печи, потребляющие 2000 природного газа в 1 ч и дающие до 8 т ацетилена в сутки. Наибольшее развитие этот метод получил в ФРГ. [c.87]

Повышение температуры и понижение давления смещают процесс в сторону образования ацетилена. Практически разложение исходных углеводородов происходит неполно, кроме того, протекают побочные реакции, поэтому выход ацетилена примерно вдвое меньше теоретического. Высокотемпературное разложение метана, этана, пропана и их смесей осуществляют электрокрекингом с применением электродуговой печи или термоокислительным крекингом. В последнем случае для окисления метана и его гомологов применяют чистый кислород. За счет сжигания части метана по реакции СН4+0,502 O-t-2H2+Q в печи поддерживается температура 1400—1500°, при этом частично метан сгорает до СО2 и Н2О. Другая часть метана разлагается в печи при высокой температуре [c.208]

Термоокислительный крекинг углеводородов........ [c.4]

При промышленном использовании способа термоокислительного крекинга необходимое тепло для эндотермической реакции образуется в самом реакторе при сгорании части поступающего метана в присутствии чистого кислорода или воздуха, вводимого одновременно с исходным углеводородом. В целях получения максимальных выходов ацетилена в производственных условиях предпочитают вести процесс с чистым кислородом. Количество кислорода обычно берется в соотношении I объем на 1,6—2,0 объема метана. При таком соотношении большая часть углеводорода сгорает, температура газовой смеси в реакторе поднимается до 1400°, при которой уже и протекает образование ацетилена из оставшегося метана. [c.125]

Максимальный выход ацетилена и подавление побочных реакций обусловливаются проведением процесса при нагревании выше 1300° С, пониженном давлении и высокой объемной скорости газа, обеспечивающей кратковременное (0,01—0,001 сек) пребывание углеводородов в зоне реакции. Разложение ацетилена предупреждают быстрым охлаждением газа ( закалка ). В промышленности высокотемпературное разложение газообразных и жидких углеводородов (природного газа, нефти) проводят, главным образом, при помощи электрокрекинга и термоокислительного крекинга, который также называется окислительным пиролизом. [c.267]

На выделение ацетилена из газовых смесей, полученных термоокислительным пиролизом углеводородов, термическим крекингом или электрокрекингом углеводородного сырья, в промышленной практике расходуется не менее 70% капиталовложений и эксплуатационных затрат от его производства в целом. Поэтому совершенство схем по выделению и концентрированию ацетилена будет способствовать снижению себестоимости ацетилена, получаемого из углеводородного сырья. [c.173]

Приведенные сравнительные характеристики позволяют отнести карбидный метод к устаревшим и малоэкономичным для получения ацетилена в больших масштабах. Термоокислительный крекинг метана при одновременном использовании побочно получаемого синтез-газа экономически более целесообразен, чем метод электрокрекинга. Имеются сведения об осуществлении и развитии в ряде стран производства ацетилена методом термоокислительного крекинга углеводородов. [c.441]

Сравнение метода Вульфа с существующими методами электрокрекинга и термоокислительного крекинга метана можно будет провести по накоплении промышленного опыта производства ацетилена пиролизом углеводородов. [c.442]

Судя по образовавшимся продуктам окисления, в указанных условиях масло подвергается термоокислительному крекингу. Об этом свидетельствует наличие газообразных метановых углеводородов и значительных количеств продуктов глубокого уплотнения — преимущественно карбенов и карбоидов как при окислении кислородом воздуха, так и при нагревании масла в атмосфере азота при той же температуре. [c.329]

Сопоставляя данные табл, 1, можно прийти к выводу, что если нагревание масла в объеме в атмосфере азота нри 250° не вызывает заметных изменений, то действие кислорода в тех же условиях уже сопровождается термоокислительным крекингом, хотя и в небольшой мере, о чем свидетельствуют образовавшиеся наряду с кислыми продуктами окисления газообразные метановые углеводороды и продукты уплотнения — смолы и асфальтены. [c.330]

При действии на масло МК-22 Сураханской отборной нефти в тонком слое порядка 10—15 мк (температура 250°) кислорода воздуха наблюдается процесс глубокого термоокислительного крекинга с образо- анием метановых газообразных углеводородов и продуктов уплотнения в основном карбенов и карбоидов. [c.332]

Наиболее широкое промышленное применение получил метод термоокислительного крекинга или частичного окисления углеводородов, разработанный в Германии и известный под названием процесса Заксе . [c.60]

Способы производства ацетилена из природного и других углеводородных газов 1) электрокрекинг газообразных углеводородов или жидких продуктов (смол и тяжелых нефтяных остатков) 2) термический крекинг и 3) термоокислительный пиролиз. [c.180]

Топливные фракции, получаемые в термических процессах глубокой переработки нефти, характеризуются, как правило, высоким содержанием серы, олефиновых и ароматических углеводородов, низкой термоокислительной стабильностью, склонностью к образованию смол и осадков. Бензиновые дистилляты имеют к тому же невысокие октановые числа. Дизельные дистилляты как термических процессов, так и каталитического крекинга отличаются низким цетановым числом. Все это требует применения специальных технологий для существенного улуч-щения качества указанных продуктов. Учитывая жесткие требования к экологическим характеристикам как автобензинов, так и дизельных топлив, выдвинутые в последние годы, следует признать освоение таких технологий приоритетной задачей нефтеперерабатывающей промыщленности как за рубежом, так и в России. [c.340]

Многие синтезы соединений-предшественников основаны на использовании ацетилена, который в свою очередь получают из дикарбида кальция термоокислительным пиролизом метана или крекингом углеводородов жидких нефтяных фракций. [c.6]

Скорость горения водорода превышает скорость горения углеводородов. Следовательно, при добавлении водорода к метано-кис-лородной смеси необходимый для процесса высокий температурный уровень может быть достигнут частично и за счет сгорания водорода. Поэтому были основания ожидать, что с разбавлением метана водородом значение полезного крекинга должно возрасти. В работе Фишера и Пихлера , проведенной на небольшой лабораторной установке, термоокислительному пиролизу был подвергнут коксовый газ. Максимальное значение полезного крекинга, равное 50%, было получено в условиях внешнего нагрева реакционной зоны до 1600°С и времени пребывания т= 0,002 сек. Отношение объемов коксового газа и кислорода составляло 5 1. [c.109]

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

Практически нелетучие полимеры на основе фторированных трис( 3-ди-кетонатов) лантаноидов при введении их в форколонку эффективно поглощают кислородосодержащие ЛОС, отделяя их от углеводородов и хлоруглеводородов вследствие реакций комплексообразования между нуклеофильными соединениями кислорода и координационно ненасыщенными лантаноидами. Этот вариант РСК используют для идентификации и определения летучих составляющих мочи и ЛОС, образующихся при термоокислительном крекинге бензина (рис. 1Х.6). [c.511]

Высокотемпературное разложение метана и смесей его с этаном и пропаном можно проводить различными методами, из которых к настоящему времени в промышленности освоены электрокрекннг углеводородов н термоокислительный крекинг мегана. [c.436]

Прообразом пламенного реактора являются широко применяемые производственные туннельные горелки для сжигания газообразного жидкого или пылевидного топлива, а также аппараты для проведения некаталитических гомофазных газовых реакций (высокотемпературный пиролиз углеводородов, процессы получения этилена термоокислительным крекингом этана и — ацетилена — крекингом метана, а также синтез хлористого водорода из элементов). Существуют реакторы для проведения гомогенных газовых реакций, сопровождающихся образованием твердых продуктов. Такие аппараты используют для получения окислов некоторых металлов из их галогенидов — 5102 из 51Си и 51р4, АЬОз из АЬС1б, ТЮг из ИСЦ. Для достижения высоких температур и, соответственно, скоростей реакции применяют смеси газообразных кислорода и водорода, которые реагируют с большим выделением тепла и образованием водяного пара. [c.313]

Большое влияние на термоокислительную стабильность реактивных топлив оказывает их химический состав. Исследование этого вопроса показало, что основное влияние на образование осадков оказывают содержащиеся в топливе продукты окисления углеводородов, сера- и азоторганических соединений, а также растворимые в топливе смолистые продукты (18, 156]. Чем больше этих соединений в топливе, тем больше образуется осадков при повышенных температурах. Среди углеводородов реактивных топлив наименьшей термоокислительной стабильностью обладают би- и моноциклоаро.матические углеводороды с ненасыщенными боковыми цепями. Бициклоароматические углеводороды образуют больше осадков, чем моноциклические структуры. Парафино-нафтеновые углеводороды обладают высокой термической стабильностью [157]. Непредельные углеводороды продуктов термического крекинга при их содержании до 7,5% не оказывают существенного влияния на термическую стабильность топлив. Повыщение их содержания до 30% заметно увеличивает осадкообразование и способствует быстрой забивке топливных фильтров [148]. [c.42]

Исходное сырье — бензин, легкий нефтяной погон с температурой кипения 30—180 °С, —подвергается термоокислительному пиролизу при 1000—1200 °С в аппарате специальной конструкции. Крекинг-газ закаливается водой, очищается от сажи и компримируется до 0,71 МПа. Далее крекинг-газ очищается от высших гомологов ацетилена и рлефиновых углеводородов Сз—С4 и сушится (стадия получения и очистки крекинг-газа на схеме не показана). [c.63]