Температуры и давления, применяемые в промышленных процессах

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Для определения воды, за исключением более старых методов высушивания в сушильном шкафу, наиболее широко применяется метод дистилляции. Этот метод нашел применение в пищевой и нефтеперерабатывающей промышленности для анализа твердых, пастообразных и других относительно малолетучих продуктов. Многие из этих методик приняты во всем мире в качестве стандартных, так как условия перегонки и требования к аппаратуре могут быть описаны достаточно четко и однозначно. Эти методики включают, как правило, отгонку воды с последующим разделением фаз. Обычно используют дистилляцию в присутствии углеводородов или органических галогенидов, которые или образуют азео-тропные смеси с водой с минимальной температурой кипения, или кипят выше 100 °С и поэтому могут служить переносчиками воды. Смесь двух или нескольких компонентов называют азеотропной в том случае, если она кипит при постоянной температуре, соответствующей данному давлению, и в процессе перегонки не изменяет своего состава. Азеотропная смесь ведет себя при перегонке как индивидуальное вещество до тех пор, пока не будет исчерпан один из входящих в ее состав компонентов (в данном случае вода). В большинстве методик анализа, использующих дистилляцию, анализируемый образец диспергируют в относительно большом объеме переносчика воды. Далее нагревают смесь до начала кипения и конденсируют образующийся пар. Конденсат собирают в градуированный приемник (конденсат разделяется на две фазы) и измеряют объем водной фазы. Азеотропные смеси с минимальной температурой кипения позволяют значительно снизить температуру, требуемую для удаления влаги, и, таким образом, осуществить определение воды в более мягких условиях, чем при обычной сушке в сушильном шкафу при атмосферном давлении. Физико-химические принципы дистилляции рассмотрены в работе [89]. [c.236]

Кроме основной реакции в промышленных процессах алкилирования бензола пропиленом проходят также реакции олигомеризации пропилена с образованием ди- и тримеров. пропилена, изомеризации и дисмутации алкилбензолов, образуется некоторое количество н-пропилбензола. Протекание побочных реакций снижает выход целевого продукта — изопропилбензола— и отрицательно влияет на свойства применяемого катализатора. Состав реакционной смеси можно изменять, применяя различные катализаторы и варьируя условия проведения процесса — температуру, давление, мольное соотношение бензола и пропилена, промотора и сырья, тип промотора и др. [c.6]

Активность катализатора является независимым параметром и подобно температуре, давлению и времени контакта оказывает влияние главным образом на конверсию. Поэтому активность катализатора может быть использована для регулирования в некоторой степени остальных указанных параметров. В настоящее время могут быть получены катализаторы с индексами активности от 50 до 70, причем они могут изготовляться и промышленным путем. Однако на практике применяются промышленные катализаторы с индексами активности от 22 до 32. Применение более активных катализаторов должно способствовать проведению крекинга в более мягких условиях. Но в то же время более активные катализаторы алюмосиликатного типа в жестких условиях промышленного каталитического крекинга малостабильны. Их активность быстро снижается до нормальной, а в некоторых случаях даже нин е нормальной, что зависит от состава и метода приготовления таких катализаторов. Для очень активных катализаторов характерны высокие отложения кокса при рабочих температурах. Контроль за образованием кокса и его удаление представляют собой важные проблемы при конструировании промышленных крекинг-установок, так как частая регенерация катализатора намного удорожает процесс. [c.154]

Смеси низкокипящих углеводородов и газов На, N2, и СО можно разделять путем перегонки как при атмосферном давлении с применением специальных хладоагентов, так и при повышенном давлении. Если разделение проводят при повышенном давлении, то стремятся повысить температуру головки колонны до такого значения, чтобы можно было использовать обычные охлаждающие средства (см. разд. 5.4.5). Из-за того, что для перегонки под давлением необходима более сложная аппаратура, чаще применяют лабораторные и пилотные установки низкотемпературной ректификации. Методика проведения низкотемпературной ректификации разработана очень подробно. Созданы полностью автоматизированные установки для проведения низкотемпературной ректификации в интервале от —190 до 20° С. В этих установках применяют как насадочные, так и полые спиральные колонны. Во многих случаях отбираемые пробы дистиллята и кубового продукта анализируют методом газовой хроматографии (см. разд. 5.1.2). Низкотемпературную ректификацию используют для очистки газов, а также как сравнительную ректификацию, аналогичную промышленному процессу. Это относится прежде всего к очистке отходящих промышленных газов без концентрирования в них водорода и, главным образом, к очистке природного газа, например выделение гелия и азота из природного газа, что по-прежнему является трудной проблемой. [c.250]

Контрольная сигнализация щироко применяется во всех отраслях химической промышленности. При ее посредстве оператор, глядя на пульт управления, куда вынесены показывающие элементы приборов, может следить за температурой, давлением, уровнем продукта в аппаратах и емкостях, за концентрациями различных веществ, скоростью процессов, судить о работе или остановке отдельных машин, о положении запорных органов на коммуникациях и т. д. [c.156]

Конверсию с паром проводят в трубчатых аппаратах при интенсивном подводе тепла. В промышленности применяют реакторы типа трубчатой печи, в которых тепло, получающееся от сжигания топлива, нагревает стенки труб, находящийся в трубах катализатор и парогазовую смесь до температуры реакции [54]. В процессе конверсии трубы испытывают большие термические напряжения, так как температура стенок достигает 950—1050° С. До середины 50-х годов трубы для конверсии изготовляли тянутыми или сварными, в связи с чем избыточное давление можно было поддерживать не выше 2,1—3,0 ат [54]. При рабочем давлении конверсии до 15—20 ат такие трубы непригодны. [c.118]

В промышленности применяется некаталитический процесс неполного окисления углеводородного сырья кислородом под давлением до 40 ат температура, обеспечивающая высокую степень превращения углеводородов, лежит в пределах 1200—1500 °С [55—57]. В этих условиях могут протекать и реакция крекинга (15) исходных углеводородов, и реакция разложения образовавшейся окиси углерода [c.32]

Все биореакторы можно отнести к одному из трех основных типов реакторы с механическим перемешиванием, барботажные колонны, эрлифтные реакторы. В настояшее время в промышленности чаще всего используются биореакторы первого типа, но появляется интерес и к эрлифтным биореакторам. Механическое перемешивание обеспечивается с помощью механической мешалки, а в эрлифтных биореакторах для аэрации и перемешивания используют газ (обычно воздух), который подается под давлением через разбрызгиватель в дне сосуда. При этом во всем объеме происходит непрерывная циркуляция жидкой среды. Барботажные колонны сходны с эрлифтными реакторами, но их недостатком является отсутствие циркуляции культуральной среды. Для обеспечения стерильности, постоянства pH, температуры и других параметров используют разные способы в зависимости от дизайна биореактора. Для синтеза рекомбинантных белков применяют двухступенчатые процессы ферментации, осуществляемые в тандемных эрлифтных биореакторах или в одном реакторе с механическим перемешиванием. [c.368]

Горючие свойства смесей с окислами азота. За последние годы в промышленных процессах находит широкое применение азотная кислота в качестве окислителя и нитрующего агента, в основном в применении к углеводородам. Реакция может проводиться как в жидкой, так и в газовой фазах при температурах до 250 °С для жидкофазного процесса и до 450 °С для газофазного. Давление может достигать ЫО Па. Обычно применяется разбавленная кислота, содержащая 20—40% НМОз. [c.80]

На отечественных предприятиях газовой и нефтяной промыщ-ленности в качестве ингибитора гидратообразования используют в основном метанол и гликоли. Метанол имеет высокое давление насыщенных паров, что затрудняет извлечение его из газового потока, усложняет его регенерацию и приводит к большим потерям этого ингибитора. Поэтому метанол применяют в основном в проточных системах — в скважинах, шлейфах и магистральных газопроводах — для разложения образовавшихся гидратных пробок (без последующей его регенерации), так как он обеспечивает значительную депрессию температуры гидратообразования. Кроме того, метанол применяют в процессе низкотемпературной сепарации (НТС) для предупреждения образования гидратов при дросселировании и охлаждении газа с целью выделения из него тяжелых углеводородов и паров воды. Имеется опыт эффективного многократного использования метанола на Мессояхском газоконденсатном месторождении, где потери метанола были сведены к минимуму в результате полной регенерации метанола из водных растворов и высокой степени извлечения метанола из газового потока на установке адсорбционной осушки и очистки газа цеолитами ЫаА (6—8]. В качестве ингибитора широко используют гликоли (ЭГ, ДЭГ и др.), несмотря на то, что стоимость их выше стоимости метанола. Это объясняется низким давлением насыщенных паров гликолей и возможностью полной регенерации их путем удаления воды с помощью простого физического процесса — выпарки ее из водных растворов гликолей. Не исключено, что в перспективе в связи со снижением себестоимости производства метанола и со-верщенствованием техники и технологии адсорбционных методов очистки газа этот ингибитор будет шире использоваться в газовой и нефтяной промышленности. [c.117]

Поскольку эта реакция протекает без изменения объема и ее равновесие не зависит от давления, данный метод применяют при любых давлениях, допустимых в промышленной практике, не включая в исходные данные давление в качестве режимного показателя. При этом снижается точность расчета, так как на состав получаемого газа оказывает влияние и реакции, протекающие с изменением объема. Однако полученные результаты расчетов иллюстрирует лишь характер изменения показателей газификации жидких топлив с различным отношением С Н, а вычисленные количественные соотношения между этими показателями справедливы только для принятых в расчетах условий теплового режима газификации, состава дутья и выхода сажи. В других условиях количественные соотношения отдельных показателей будут иными. К.Полем и Г.Мартенсом [б]предложен метод расчета для процессов газификации жидких топлив, протекающих при любых температуре, давлении и составе дутья. Авторы исходят из того предположения, что состав получаемого газа в этих процессах удовлетворительно определяется равновесием реакций [c.115]

Промышленные процессы изомеризации осуществляются в зависимости от типа катализатора при температурах О—480°С, давлении 1,4—10,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1—6 ч . В качестве катализаторов изомеризации применяют катализаторы Фриделя — Крафтса, бифункциональные и цеолитсодержащие катализаторы с благородными и редкими металлами (р , Р(1, КН, 1г и др.), а также комплексные катализаторы — сочетания последних с катализаторами Фриделя — Крафтса. Изомеризацию с использованием катализаторов Фриделя—Крафтса (на основе брома) можно осуществлять при 2 МПа и 40—120°С и даже при 24—50°С. В присутствии таких катализаторов, как хлористый алюминий с промоторами, изомеризацию парафинов можно осуществлять при температурах ниже комнатной. Последние исследования показали, что изомеризация парафиновых углеводородов в присутствии хлористого алюминия значительно ускоряется при наличии в реакционной смеси следов олефина. [c.314]

Промышленное применение результатов лабораторных исследований по гетерогенному катализу часто требует решения сложных самостоятельных задач. Реакции могут протекать как в статических условиях, так и в потоке. Большинство промышленных катализаторов представляют собой пористые зерна с развитой внутренней поверхностью. При большой скорости химического превращения наблюдаемая скорость процесса будет зависеть от скорости диффузионного переноса реагирующих веществ внутрь зерна и продуктов реакции в обратном направлении. Необходимо поэтому создание катализаторов с оптимальной пористой структурой, работающих при оптимальных условиях (температуре, давлении), отвечающих требованиям макрокинетики контактных процессов. Требуется сложное аппаратурное технологическое оформление. Применяются современные расчетные методы, основанные иа математическом моделировании, с использованием исследований Г. К. Борескова, М. Г. Слинько и других ученых. [c.186]

Крекинг с хлористым алюминием. Первым из осуществленных в промышленном масштабе (в 1915 г. Н. Д. Зелинским) каталитических деструктивных процессов был крекинг с хлористым алюминием. Протекая при температуре около 250° и давлении, близком к атмосферному, и давая бензин, свободный от непредельных, этот процесс привлекал своей кажущейся простотой. В ходе промышленного освоения этого процесса, однако, обнаружились большой расход хлористого алюминия (около 10% веса сырья), чрезвычайная затруднительность его регенерации, а также коррозия аппаратуры соляной кислотой, выделяющейся при распаде хлористого алюминия. В настоящее время хлористый алюминий применяется в процессах изомеризации и алкилирования углеводородов. [c.202]

Обычно в промышленных колоннах устанавливают 13—17 теоретических тарелок, при одном вводе сырья в колонну газ подают в среднюю или верхнюю часть колонны. При наличии пропанового холодильного цикла и получении в качестве товарного продукта пропана и более тяжелых углеводородов параметры процесса примерно следующие температура верха колонны —23 н—30 °С, давление в колонне 2,5—3,5 МПа. Возможен вариант схемы с двумя вводами сырья в колонну (рис. 111.84). Термодинамически такая схема является более выгодной [112]. Указанную схему используют на Белорусском ГПЗ. По расчетам схема с двумя вводами сырья в колонну позволяет сэкономить примерно 10% энергозатрат, а также применять в процессе более высокие температуры. [c.248]

Свойства битума, полученного методом экстракции растворителями, зависят от свойств исходного сырья, растворителя и от технологических условий процесса — температуры, давления, соотношения сырье растворитель. При использовании в качестве растворителя жидкого этана осаждается сравнительно большое количество очень мягкого битума. При использовании жидкого бутана битум получают с высокой температурой размягчения и с небольшим выходом. Жидкий пропан занимает промежуточное положение и является наиболее эффективным растворителем как с технологической, так и экономической точек зрения, что обеспечило ему наиболее широкое распространение, в то время как другие углеводороды в промышленной практике применяют редко. [c.252]

Имеются данные, что американская фирма Мерк , несмотря на большие промышленные масштабы производства Д-сорбита, применяет периодический процесс гидрогенизации глюкозы в автоклавах при температуре 150° С и избыточном давлении 70 кгс см [68 а]. [c.248]

Подобно одноименным параметрам других диффузионных процессов скорость экстракции и величина /с растут с повышением температуры. При этом, однако, большей частью падает избирательность экстрагента. Влияние давления на растворимость и коэффициент распределения /Ср практически очень мало и ие оправдывает усложнения аппаратуры и осуществления процесса при избыточных давлениях. По изложенным причинам промышленные процессы экстракции протекают преимущественно при температуре окружающей среды и нормальном давлении. Это позволяет проводить экстракцию в сравнительно простых аппаратах и применять ее для разделения термолабильных смесей (например, выделение антибиотиков из ферментативных растворов). [c.561]

Интенсивность технологических процессов повышают различными способами. Выбор способа зависит от того, какое из физических или химических звеньев процесса задерживает весь процесс. Таким звеном может оказаться химическая реакция. Тогда для интенсификации технологического процесса увеличивают концентрацию реагентов, повышают температуру реакции, давление, применяют катализаторы и т. п. При этом могут интенсифицироваться побочные реакции. Иногда даже можно получить результат, противоположный желаемому. Поэтому пути интенсификации химических реакций требуется предварительно всесторонне изучить в лабораторных условиях и на пилотных установках и только после этого рекомендовать к применению в промышленности. [c.20]

Выше уже сказано, что съем реакционного тепла можно производить как циркулирующим высокотемпературным теплоносителем, так и кипящей жидкостью, например водой. На практике осуществляются оба варианта. Однако следует иметь в виду, что по мере увеличения числа трубок в контактном аппарате с целью повышения его мощности возрастает и диаметр обечайки аппарата. Для обеспечения стабильности процесса необходимо, чтобы разность температур катализатора и теплоносителя была небольшой, примерно 20—30 °С. Это означает, что при температуре катализатора 250—270 °С температура кипящей воды составит 230—240 °С, что соответствует давлению водяного пара примерно 35—40 ат. Толщина стенок обечайки и трубных плит контактных аппаратов с большим количеством трубок при этом значительно увеличивается, аппарат становится весьма тяжелым и дорогим, а изготовление его затрудняется поэтому в большинстве промышленных процессов получения окиси этилена для съема реакционного тепла применяют высокотемпературные теплоносители, а не кипящую воду. В качестве теплоносителя используются различные высококипящие органические жидкости, например дифенил и его произ- [c.233]

В настоящее время наиболее важным промышленным процессом стало получение термомеханической массы, производство которой во всем мире возрастает очень быстрыми темпами, примерно на 25 % в год. Этот процесс применяется в Северной Америке, странах Скандинавии, Японии, а также в ЮАР, ФРГ и некоторых других странах с общей производительностью 6,5 млн. т. в год (на 1980 г.) и использованием в качестве основного сырья древесины сосны разных видов [70]. По разным аспектам производства термомеханической массы имеются многочисленные публикации [18, 101, 109, 136, 161, 232, 233, 261, 324]. На свойства ТММ, кроме технического оформления процесса (конструкция оборудования, подготовка щепы, снабжение паром, автоматизация процесса), влияют следующие факторы температура и давление пара на стадиях предварительного пропаривания и размола концентрация массы при размоле расход энергии на размол. Однако влияние этих факторов может быть противоречивым. [c.338]

Хромовые стали устойчивы к воздействию водорода, устойчивость их возрастает с повышением содержания хрома в стали. 3% хромовая сталь может применяться до температур 400—450° С, 6% хромовая сталь — до 550° С, при давлениях, имеющихся в промышленных процессах гидрогенизации. Добавление вольфрама, молибдена и ванадия дает дальнейшее улучшение в устойчивости сталей к воздействию водорода. Низкоуглеродистые стали, содержащие 6% хрома и 0,5% молибдена, могут успешно применяться при гидрогенизации. Интересно, что хромовые стали противостоят воздействию водорода при содержании углерода не выше 0,5%. [c.223]

С 1905—1907 гг. для гидрогенизации масел, так же как и для гидрогенизации всех других непредельных соединений, стали применять давление. Это намного повысило скорость реакции и в отдельных случаях способствовало снижению температуры процесса. Введение давлений в промышленность гидрогенизации Аиров имело революционизирующее значение. [c.139]

Третий способ передачи энергии — при помощи так называемого электромагнитного привода, представляющего собой экранированный асинхронный электродвигатель,— является новым, открывающим большие возможности интенсификации промышленных процессов, протекающих при высоком давлении Герметичный электромагнитный привод позволяет осуществить практически любую частоту вращения вала. Он применим при определенных условиях для работы в агрессивной среде и может быть использован для машин и аппаратов, работающих при давлении свыше 1000 кгс/см и температуре до 500° С, а также при глубоком вакууме. [c.17]

Глубина гидроочистки зависит от давления водорода, температуры, объемной скорости подачи сырья и эффективности применяемого катализатора. Исследованию взаимозависимости этих показателей от состава сырья с целью выбора оптимальных катализаторов и условий процесса посвящены работы [158, с. 31-39 215 223-227 и др.]. В качестве катализаторов гидроочистки твердых парафинов применяют преимущественно оксиды и сульфиды металлов, таких как молибден, никель, кобальт, палладий, рений и другие, на различных носителях. Промышленные процессы гидроочистки твердых парафинов характеризуются высокой производительностью, низкими эксплуатационными затратами, простотой обслуживания и высоким выходом очищенного парафина необходимого качества. [c.143]

Получение спиртов Сб—-Сз. В 1965 г. в СССР сдана в эксплуатацию установка оксосинтеза для получения спиртов Сд—Св. Сырьем для производства служит фракция 40—100°С бензина термокрекинга. В стадии гидрирования применяют промышленный цинкхромовый катализатор, который в 7—9 раз дешевле никель-хромовых или медных катализаторов. Процесс осуществляют при давлении 300 ат, температуре 300—320°С и объемной скорости 2 ч-К [c.132]

Промышленные процессы каталитического крекинга основаны на получении определенного (требуемого) ассортимента продуктов крекинга при контактировании сырья с катализато-. ром при заданных технологических параметрах (температура, давление). В качестве катализаторов для углеводородного сырья обычно применяются аморфные или кристаллические алюмосиликаты (цирконийсиликатные, магнийсиликатные, алюмосиликатмагниевые). [c.3]

Благодаря молекулярно-ситовому действию цеолита СаА по отношению к нормальным парафиновым углеводородам его применяют для выделения чистых н-парафинов >из нефтяных фракций. Существуют промышленные процессы выделения этих углеводородов из легких нефтяных фракций — бензиновых, керосиновых и газойлевых. Процессы эти проводят в паровой или жидкой фазе. Процесс Изосив [35, с. 199] — парофазный применяют в основном для выделения н-парафинов С13—С , но его можно использовать и для выделения компонентов от С5 до Сг2- Температура процесса 370°С, давление 277 кПа (2,6 кгс/см ). Благодаря включению между адсорбцией и десорбцией стадии отдувки примесей потоком жидкого газа удается достигнуть концентрации [c.281]

Разработанные и внедренные в ряде стран процессы гидрирования масляных дистиллятов и деасфальтизатов дают возможность в одном каталитическом процессе достичь результатов, получаемых сочетанием глубокой селективной очистки и гидроочистки. Процесс обычно осуществляют под давлением 15— 30 МПа, при температуре 340—420°С, скорости подачи сырья 0,5—1,5 ч и объемном отнощении водородсодержащего газа к сырью 500— 1500. В качестве катализаторов можно применять катализаторы гидроочистки или более активные — сульфидновольфрамовый, ни-кельвольфрамовый на окисноалюминиевом носителе (алюмони-кельвольфрамовый) и др. Для повышения активности применяют промотирующие добавки, придающие катализатору кислотные свойства, — двуокись кремния, галоиды. Введение такой добавки способствует более интенсивному гидрированию азотсодержащих соединений и конденсированных ароматических углеводородов. Благодаря применению высокого давления и активных катализаторов реакции гидрирования протекают весьма глубоко — практически все компоненты, удаляемые при селективной очистке в виде экстракта, превращаются в целевые продукты. Гидрированием под высоким давлением в промышленном масштабе производят базовые высококачественные масла различного назначения индустриальные, турбинные, моторные, гидравлические, веретенные. В зависимости от вида сырья выход масел с одинаковым индексом вязкости при гидрировании равен или несколько выше, чем при селективной очистке. Вырабатываемые масла по эксплуатационным свойствам превосходят масла селективной очистки, особенно по стабильности и, следовательно, по сроку службы. [c.308]

Нормальный парафиновый углеводород можно удалить из смеси изомеров четкой ректификацией, так как температура кипения нор мальных парафинов всегда выше, чем у соответствующих изомеров Однако процесс четкой ректификации обходится довольно дорого поэтому понятно стремление к разработке одноходовых форм про цесса со значительной глубиной превращения. Это особенно отно сится к гексановой фракции, содержащей несколько близкокипя щих изомеров. В области высоких температур повышение глубины изомеризации вызывает усиление роли побочных реакций. Было проведено исследование параметров процесса изомеризации пента-новых и гексановых фракций на промышленном катализаторе, содержащем палладий на цеолитовом носителе (промышленный процесс изокел). Этот катализатор применяется при 330—370° С, т. е. при температурах, более низких, чем платиновый. Установлено, что решающими параметрами процесса являются температура и время контакта сырья с катализатором. Изменение давления в пределах 24—42 ат при данном времени контакта не изменяло результатов процесса. При давлении ниже 24 ат усиливались побочные реакции расщепления, а при давлении выше 42 ат уменьшалась глубина реакции. [c.258]

Каталитический крекинг представляет собой процесс превращения при высоких температурах и малом давлении высококипящих нефтяных фракций (с н. к. выше 350 °С) в базовые компоненты высокооктановых авиационных и автомо бильных бензинов и средние дистиллятные фракции — газойли. Промышленные процессы основаны на контактировании сырья с активным катализатором в соответствующих условиях, когда 40—50% (масс.) исходного сырья без рециркуляции (возврата части газойля на повторный крекинг) превращается в бензин и другие легкие продукты. В качестве катализаторов применяют аморфные и кристаллические алюмосиликаты. В некоторых из них содержатся редкоземельные элементы. В процессе крекинга кроме бензина и газойлей образуется газ, а на катализаторе — углистые отложения, которые снижают его активность. Для восстановления активности катализатор регенирируют. [c.8]

Экстреграмма технологического свойства НДС вида внешнее воздействие — технологический показатель применяется для выдачи окончательных рекомендаций для использования результатов исследований в промышленных условиях. К технологическим показателям относятся выход, качество и изменение параметров процесса (температуры, давления и т. д.) при внешних воздействиях. Все эти изменения регистрируются в лабораторных условиях при моделировании того или иного технологического процесса и могут быть использованы также для определения активного состояния. [c.117]

В промышленном масштабе фирма Коннерс Ко инк, Питтсбург [23] уже с 1943 г. применяет каталитический процесс со стационарным катализатором кремневая кислота-окись алюминия. Активным компонентом катализатора является окись алюминпя, нанесенная на кремневую кислоту. Условия работы аналогичны условиям нри нрпмепении твердой фосфорной кислоты . Однако превращение здесь происходит в жидкой фазе при температуре около 310 и давлении СЗ ат. Жидкий бензол вместе с этиленом, предварительно нагретые в трубчатой печи до температуры реакции, пропускают над катализатором. Продукт из реактора дросселируют примерно до 3,1 ат и в колонне отгоняют из него этилен и избыточный бензол. После компримирования они оба снова проходят через теплообменник и трубчатую печь и вместе со свежим этиленом и бензолом возвращаются в алкилатор. Разгонка продуктов реакции осуществляется аналогично описанной выше. [c.630]

Для выбора оптимальных условий протекания реакции следует учитывать не только влияние на равновесие температуры, давления или концентрации реагирующих веществ, но и их влияние на скорость процесса. Так, реакцию синтеза аммиака в соответствии с принципом Ле Шателье следовало бы вести при более низкой температуре и более высоком давлении. Однако при температуре ниже 450—500 °С скорость реакции очень мала. Процесс становится нерентабельным. Для устранения этого недостатка процесс ведут при температуре 500°С и в присутствии катализатора (пористое железо с примесью оксидов алюминия, калия, кальция и кремния). Катализатор ускоряет прямую и обратную реакции одинаково, а повышение температуры смещает равновесие влево, что невыгодно для промышленного производства синтеза аммиака. Поэтому согласно принципу Ле Шателье для противодействия влиянию повышенной температуры следует применить высокое давление. Синтез аммиака ведут при давлении от 15 до 100 МПа (1 МПа Юатм). [c.43]

Для определения а(Т) экспериментально-аналитическим методом поставим на исследуемом промышленном аппарате опыт запишем изменения температуры смеси веществ и теплоносителя на интервале времени [О, т]. Для измерения температуры обычно применяют термометры сопротивления или термопары. При исследовании аппаратов с индукционным обогревом требуется зачеканка термопар в стенки реактора. Температуру насыщенного пара удобнёе определять йо косвенному параметру — давлению. Класс точности измерительной аппаратуры обычно равен 0,5. Записанные переходные процессы будем обозначать через Т (t) и T (t). [c.281]

Как было указано в разделе, посвящ енном бифункциональным катали--чаторам риформинга, регулирование кислотности носителя позволяет увеличить гидроизомеризующую активность платиновых катализаторов. Ряд катализаторов, основанных на этом принципе, уже применяется в промышленных процессах илп находится в стадии разработки. Так, в процессе пенекс (фирма Юниверсал ойл продактс ), используемом на заводе Филлипс петролеум в Боргере, шт. Техас, для изомеризации н-пентана [20] применяется катализатор, выпускаемый под обозначением 1-3. Процесс проводят в атмосфере водорода при обш ем давлении в системе более 14 ат и температуре 375—475° С. Этот катализатор или различные его варианты применяются также для производства изобутапа [20] изомеризацией к-бутана. Фирма Атлантик рифайнинг разработала изомеризуюш ий катализатор, представляющий собой платину на алюмосиликатном носителе [27]. [c.193]

Окисный кобальтмолибденовый катализатор. Этот катализатор, содержащий 12—13% окислов кобальта и молибдена, применяют главным образом для удаления органической серы из углеводородных потоков перед процессом паровой конверсии углеводородного сырья. При температуре 260—400° С, давлении выше 7 ат ш объемных скоростях 300—1000 ч оп промотирует одновременное гидрирование органических сернистых соединений и ненасыщенных углеводородов. Типичные условия проведения промышлениого процесса следующие. [c.330]

Катализаторы типа молибдата кобальта применяют для удаления ацетиленовых соединений из газов пиролиза — обычно после выделения ароматических углеводородов и кислотных газов. Промышленный процесс чаще всего проводят при следующих условиях давление 5,2—15,7 ат и выше, температура 177—316° С, объемная скорость 500—1000 ч . Для повышения избирательности гидрирования ацетиленовых углеводородов и снижения скорости образования полимерных отложений во время реакции к поступающему газу добавляют водяной пар. По мере образования полимерных отложений активность катализатора постепенно снижается и, в конце концов, необходимо его регенерировать. Снижение активности можно компенсировать, прогрессивно повышая температуру процесса. Катализатор в известной мере отравляется небольшими количествами сернистых соединений, содерн ащимися в газе, но вредное влияние серы также можно устранить повышением температуры процесса. Загрязненный катализатор регенерируют (обычно после 4—6 недель работы) обработкой водяным паром или смесью водяного пара с воздухом и последующим восстановлением водородом прп 400—455° С [32]. Содержание ацетиленовых углеводородов удается снизить с 1—2% до менее 0,001% при крайне незначительной потере олефинов. [c.338]

Применение высоких температур в современных процессах гидрогенизации нефтяных продуктов делает желательным применение высоких давлений водорода. Следует помнить, что изменение свободной энергии zlF° реакции гидрогенизации непредельных и ароматических углеводородов положительно при температурах выше 500° С для олефинов и выше 300° С для ароматики. Согласно уравнению (28) только применением высоких давлений водорода можно сделать значение изменения свободной энергии отрицательным при высоких температурах. Давление, применяемое в промышленных процессах гидрогенизации, обыкновенно 200 а/п. Скорость гидрогенизации некоторых сортов угля и асфальтов может быть сравнительно низкой при давлениях от 200 до 300 а/п. Для этих продуктов в промышленных процессах применяются давления порядка 700 а/п при 500° С, реакция проводится в больших масштабах в реакционных камерах производительностью до 10 [22], [c.196]

Промышленный процесс гидрогенизации может проводиться при более низких или более высоких температурах, чем указано выше. В умереннотемпературном процессе применяют температуру около 400° С и малое время реакции. При этих условиях и при высоком давлении водорода преобладают реакции гидрогенизации, реакции крекинга имеют место в сравнительно небольшой степени. Этот процесс недеструктивной гидрогенизации может применяться для изменения свойств нефтяных продуктов. [c.197]

Процесс гидрогенизации нефтяных продуктов при высоком давлении и температуре может [проводиться некаталитически. Однако применение катализаторов очень сильно увеличивает скорость гидрогенизации. Катализаторы применяются во всех промышленных процессах. Основные патенты на эти процессы были взяты Краух и Пиер [ам. пат. 1890434 и 1890436 (1932)]. [c.198]

Алкилирование изопарафиновых углеводородов и бензола низшими олефинами является одним из наиболее важных способов получения высокооктановых компонентов легкого моторного топлива. Советскими учеными проведено большое количество работ по изучению этой реакции в присутствии различных катализаторов. Ю. Г. Мамедалиев с сотрудниками очень подробно исследовал алкилирование изопарафиновых и ароматических углеводородов пропиленом, бутиленами, амиленами и другими олефинами в присутствии серной кислоты при температурах от О до 25° С. Этот процесс в значительных масштабах применяется промышленностью. Алкилирование бензола пропиленом в присутствии фосфорной кислоты при 180—200° С и давлении 15—20 ат изучали Ю. Л. Хмельницкий, А. И. Даладугин и А. И. Скобло. Алкилирование изопарафиновых и ароматических углеводородов олефинами в присутствии комплексных соединений фтористого бора с фосфорными кислотами и серной кислотой, а также в присутствии моногидрата фтористого бора подробно изучено в работах А. В. Топчиева с сотрудниками. Алкилирование бензола олефинами в присутствии твердых катализаторов (гумбрин, активированная глина, синтетический алюмосиликат, пирофосфат меди на угле и т. д.) при температурах от 180 до 450° С и давлении от 15 до 60 ат изучали Ю. Г. Мамедалиев, Ю. Л. Хмельницкий, А. И. Даладугин и другие исследователи. [c.24]

В статических методах исследования проток реагентов через реакционный сосуд отсутствует и о течении реакции судят по ходу изменения во времени какого-либо кинетического параметра концентрации реагентов, давления, температуры. Для исследования газофазных процессов этот метод применяют в ограниченном количестве случаев — главным образом в экспериментах, требующих предварительной откачки и тренировки катализатора, а также для изучения реакций при пониженном давлении. С этой целью большей частью используют несколько видоизмененные обычные высоковакуу.мные установки, широко применяемые при исследовании гомогенных реакций [1, 2]. Ввиду значительного отличия условий протекания процесса в статических, особенно в вакуумных установках и в реальных промышленных аппаратах и, как следствие, затруднений в интерпретации и использовании лабораторных данных для прикладных кинетических исследований промышленных газофазных реакций статический метод обычно не применяется. Иначе дело обстоит для жидкофазных и газо-жидкофазных реакций, где статические (периодические) процессы довольно широко распространены в промышленности. Кроме того, в статических жидкофазных системах отличие условий работы катализатора от промышленных проточных установок большей частью не столь велико и может быть учтено расчетным путем. Поэтому статический метод весьма удобен для прикладных кинетических исследований жидкофазных гетерогенно-каталитических реакций, особенно процессов, идущих под повышенным давлением. [c.342]

В промышленном процессе реакционная газовая сд1есь, частично подающаяся на рециркуляцию, содержит некоторый избыток этилена. Температура в реакторе может повыситься на 50° С вследствие экзотермичности реакции. Разбавленный раствор этиленхлоргидрина направляется из реактора на вторую стадию. Стенки реактора футеруют кислотоупорными плитками или гуммированной сталью. Для смешивания реагирующих газов применяются перемешивание или давление или оба приема вместе. Сообщалось, что выходы этиленхлоргидрина в этих условиях составляют 80—90 молярных % при выходе хлористого этилена [c.47]

Легкость присоединения воды к низкомолекулярным олефинам возрастает по мере увеличения числа углеродных атомов в молекуле другими словами, если для гидратации этилена требуется серная кислота с концентрацией более 90 %, то для гидратации пропилена достаточно применять 50—90%-ную кислоту, для гидратации нормальных бутенов 75—85%-ную кислоту и для гидратации изобутена -60—65%-ную кислоту. Гидратация высших олефинов протекает по той же принципиальной схеме, что и гидратация отилспа, по проблема регенерации кислоты не представляет особых трудностей, и поэтому в качестве сырья могут использоваться газы с меньшей концентрацией олефина. В определенных условиях пропилен можно гидратировать 60—70%-ной кислотой, что соответственно снижает расходы на регенерацию кислоты [16]. Имеются предложения применять для гидратации пропилена сильно разбавленную серную кислоту, например 27—65%-ную, без разбавления ее после стадии адсорбции, однако в этом случае возникают сложные проблемы, связанные с коррозией аппаратуры, так как эту особенно сильную кислоту приходится применять при повышенных температуре и давлении. Ни одного промышленного процесса, основанного на этом методе, не известно. [c.58]

Газометр Берцелиуса состоит из склянки, в которую вставлена воронка с краном, доходящая до дна, а запорную жидкость можно спускать через нижний кран. Давление газа в процессе отбора сохраняется постоянным, если внутри сосуда установить переливную трубку, как предложили Рибан [240] и Бетти [241], и сохранять постоянным уровень в верхнем сосуде (ср. рис. 215). Этот прибор, снабженный нормальными шлифами, выпускается промышленностью [242]. Линдером [243] описана другая форма, которая пригодна также для растворов Na I, едкого натра и т. д. аналогичный прибор приведен на рис. 216. Если при его наполнении применяют водоструйный насос, то шланг можно заменить стеклянной трубкой. Давление газа в известных пределах можно регулировать оттягиванием трубки, подводящей воздух. Если количество отбираемого газа очень мало, то при повышении комнатной температуры может временно возрасти давление в газометре. Давление можно выравнить, выпустив избыток газа через трубку, погруженную в жидкость (ср. рис. 216). [c.433]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология