Осушители бутана

Так как на смешение с бутановой фракцией водород подается в несжатом виде, то его количество не превышает 2 % мол. на сырье, потому что при данных условиях больший объем газа не растворяется в бутане. Реакции изомеризации потребляют около 1 % мол. водорода, т.е. присутствие водорода по высоте слоя катализатора обеспечено. Сырье с растворенным в нем водородом направляется насосом в осушители, нагревается в теплообменнике продуктами реакции и подается в реактор. Продукты реакции после теплообменника поступают в стабилизатор, сверху которого отделяется газ в топливную систему, а снизу выходит изобутановая фракция [3-5]. [c.74]

Изомеризацию бутана (примечание 1) проводят при атмосферном давлении в интервале температур 107—12Г. Исходный бутан, который находится в жидком состоянии под давлением в стальном баллоне, пропускают в виде газа через редукционный вентиль, реометр и осушитель в стеклянный каталитический реактор, помещенный в трубчатую печь для сожжения. Помимо бутана, реакционная смесь содержит хлористый водород-Н и водород (примечание 2). Для изомеризации бутана при 121° в качестве катализатора обычно применяют окись алюминия, содержащую до 20% хлористого алюминия (примечание 3). Исходная реакционная смесь состоит из бутана, объем жидкости [c.571]

Не рекомендуется применять силикагель как осушитель, если в состав газа входят ненасыщенные углеводороды, так как при регенерации они полимеризуются. Насыщенные углеводороды, начиная с бутанов, сорбируются силикагелем, но их частично вытесняет вода. Легкие углеводороды (до бутанов) полностью выделяются при регенерации силикагеля и не влияют на адсорбционную способность силикагеля в последующих [c.119]

Газ, состоящий из метана, этана, пропана, бутана, водорода азота и небольшого количества окиси углерода, через уравнительную емкость / поступает при 30° на бутановую колонну 2 с 30 сетчатыми тарелками. В верхней части колонны при помощи аммиачного холодильника поддерживается температура 4-6°, а в нижней при помощи парового нагревателя -1-90°. Снизу колонны отбирается бутан, о, который практически не ё содержит пропана, и посту- пает на холодильник 3. >< Остаточный газ выходит сверху колонны и через силикагелевые осушители 4 поступает на пропано-к вую колонну 5, также снабженную 30 сетчатыми тарелками. Т емпература верха этой колонны при помощи аммиачного холодильника держится на уровне минус 45°, а температура низа при помощи парового подогревателя на уровне - -40°. Снизу колонны отбирается 97%-ный пропан, часть которого подается насосом 72 на орошение бутановой колонны 2. Остаточный газ сверху колонны проходит силикагелевый осушитель 6, систему теплообменников 7 и с температурой приблизи- [c.370]

Бутан после осушки в осушителе 1 испаряется в испарителе 2, перегревается в трубчатой печи 3 до 538 °С и пропускается через трубчатые реакторы 4. В половине реакторов происходит дегидрирование, во второй половине — регенерация катализатора. Контактный газ из реактора подвергается закалке в тройнике смешения, отдает тепло в котле-утилизаторе 8, где генерируется пар, и охлаждается в орошаемом водой скруббере 9, после чего направляется на разделение. [c.133]

Жидкая бутановая смесь насосом подается в осушитель I, наполненный хлористым кальцием. Затем бутан испаряется в трубчатом испарителе 2 и пары его перегреваются в перегревателе 3 и двухпоточной печи-подогревателе 4 до 560°С. Обогрев перегревателя 3 происходит за счет тепла контактных газов, поступающих противотоком из реактора, а печи-подогревателя 4 — за счет сгорания топливного газа. Перед поступлением в перегреватель контактные газы проходят котел-утилизатор 5, где конденсат превращается во вторичный водяной пар, утилизируемый в производстве. [c.110]

Свежий и рециркулирующий н-бутан в жидком виде поступают в осушитель 1, заполненный адсорбентом (АЬОз, цеолиты), и затем в испаритель 2. Образовавшиеся пары подогреваются в трубчатой печи 3, имеющей конвективную и радиантную секции, до 540—550 °С и поступают под распределительную решетку реактора 4 на дегидрирование. В нем имеется несколько провальных тарелок, которые делят реакционный объем на секции, препятствуя смешению и струйному потоку газов. Регенерированный катализатор подают на верхнюю распределительную решетку, и следовательно, псевдоожиженный слой катализатора и реакционные газы движутся противотоком друг к другу, что создает наиболее благоприятный режим процесса (более горячий катализатор контактирует с частично прореагировавшей смесью и наоборот, чем достигается выравнивание скоростей реакции по всему объему). В верхней части реактора имеется закалочный змеевик, где реакционные газы охлаждаются н-бутаном, идущим на дегидрирование. Благодаря этому температура газов быстро снижается до 450—500°С и предотвращается их дальнейшее разложение. В циклонах, установленных на верху реактора, из газов улавливают захваченный ими катализатор, который возвращают по трубе в слой катализатора. Тепло горячих газов, выделяющихся при дегидрировании, используют в котле-утилизаторе 9 для получения водяного пара. Затем их дополнительно охлаждают в скруббере 10 циркулирующей через холодильник И водой, которая улавливает катализаторную пыль, прошедшую через циклоны. [c.586]

Сложная газовая смесь, выходящая из реакционной зоны, попадает в обратный холодильник, охлаждаемый проточной водой. Здесь конденсируются часть унесенного бутана и жидкие продукты реакции, которые стекают в реакционный сосуд. После обратного холодильника газы проходят через дроссельный вентиль и реометр 7 для измерения скорости воздушного потока. В скрубберах 8 газы отмываются водой от унесенных жидких продуктов реакции и далее, пройдя осушители 10 и 11, поступают в систему конденсаторов 12 и 13, где конденсируется бутан. По счетчику 14 контролируют скорость газов, измеренную реометром. [c.7]

В сжиженных углеводородных газах (пропане и бутане) растворимость воды при понижении температуры уменьшается, что ведет к выделению капельной влаги и, как следствие этого, в определенных рабочих условиях — к образованию твердых кристаллогидратов углеводородов. Чтобы избежать возможности выделения кристаллогидратов при транспортировке, хранении и переработке пропана и бутана, предъявляются жесткие требования к их влагосодержанию. Наиболее эффективными промышленными осушителями являются твердые адсорбенты силикагель, окись алюминия, синтетические цеолиты. Высокие адсорбционные показатели цеолитов как осушителей стимулировали их промышленное применение для сушки промышленных газов (1, 2], адсорбционного масла на газобензиновых заводах [3J, олефинового и парафинового сырья в процессах алкилирования (4, 5] и других органических жидкостей [6]. [c.303]

Бутан из баллона 1 через промыватели 2 и 5, осушитель 4 и реометр 5 поступал в реакционный аппарат 6. Реактор состоял из концентрически расположенных стеклянных труб диаметром 44 и 42 мм и длиной 600 мм. Хлор из баллона 7 через осушитель 8 и реометры 9 ч 10 также вводился в реакционную трубку. Внутри реакционной трубки, омывая концентрический реакционный объем, циркулировала через термостат 11 охлаждающая вода, обеспечивающая поддержание температуры реакции в заданных пределах. [c.88]

Процесс осуществляется следующим образом. Жидкий н-бутан со склада подается в напорный мерник 1, из которого самотеком поступает в буфер 2 и трубчатый испаритель 3. Пары бутана под давлением, необходимым для преодоления сопротивление системы, пройдя последовательно осушитель 4 и теплообменник 5, входят в нижнюю пасть реактора 6 и поднимаются вверх навстречу движущемуся катализатору. За счет тепла катализатора н-бутан нагревается и дегидрируется. Полученный контактный газ на выходе из аппарата подвергается закалке путем впрыскивания воды. Температура газа при этом снижается до 450 °С. [c.127]

Водород из баллона через редуктор 1, форконтактор 2, реометр 3, осушители с оксидом алюминия 4 и молекулярные сита КаА 5 поступает в реактор 6, изготовленный из термостойкого стекла к-бутан из баллона через реометр 7, осушители с оксвдом алюминия 8 и молекулярные сита NaX 9 смешивается с водородом и [c.79]

Свежий и рециркулирующий н-бутан в жидком виде поступают в осушитель /, заполненный адсорбентом (А Оз, цеолиты), а затем в испаритель 2. Образовавшиеся пары подогреваются в трубчатой печи. 3, имеющей конвективную и радиантиую секции, до [c.492]

I — выходной сепаратор 2 — осушитель 3 — фильтр 4 — система регенеративного теплообмена и пропановый испаритель 5,7 — низкотемпературные сепараторы 6 — система регенеративного теплообмена и этиленовый испаритель 8, 15, 19, 23, 29, 36 — рефлюксные емкости Р — этиленовый холодильник 10 — деметанизатор И, 16, 21, 25, 31, 39 — рибойлеры 12 — промежуточная емкость 13 — деэтанизатор 14, 33 — пропановые испарители 17 — блок очистки от СО, 18, 22, 27, 28, 32, 40 — воздушные холодильники 20 — депропанизатор 24 — дебутанизатор 26 — теплообменник 30 — изобутановая колонна 34 — емкость для этана 35 — блок очистки от сернистых соединений 37 — подогреватель 38 — блок очистки бензина 41 — ректификационная колонна сдренированного конденсата. I — сырой газ II — этан 1И — пропан IV — изо-бутан V — бензиновый остаток V — к-бутан VII — бензин VIII — сухой газ. [c.177]

Технологическая схема установки изомеризации н-бутана в изобутан представлена на рис. 94. Газообразный н-бутан /, проходя через осушители /, поступает в паронагреватели 2, а затем в реакторы 3, заполненные гранулированным катализатором (хлористый алюминий, нанесенный на каолит), куда вводится [c.245]

На заводах, получающих бутадиен из бутана, исходный технический бутан и бутйн-бутиленовая фракция, поступающие на дегидрирование, имеют неодинаковый состав. Ниже рассматриваются коррозионные проблемы на заводе, который использует указанное сырье с повышенным содержанием сернистых соединений. Коррозия, вызванная или стимулируемая ими, становится заметна, главным образом на стадии выделения продуктов дегидрирования. Поступающий в цех дегидрирования бутан вначале подвергается осушке в стальном осушителе, заполненном твердым хлористым кальцием. Этот аппарат, работающий при 10—30° С, корродирует мало, если своевременно обновлять хлористый кальций, и поэтому не имеет антикоррозионного покрытия. Далее бутан под давлением 6 ат проходит последовательно через два стальных кожухотрубных аппарата — испаритель и перегреватель, где он подогревается до - 380°С контактным газом, поступающим в межтрубное пространство этих теплообменников. Последующие аппараты эксплуатируются уже при температуре, превышающей 500° С, поэтому применение обычных углеродистых сталей невозможно из-за сильной газовой коррозии. [c.193]

Бутан из баллг)на I постугга.п в промыватель заполненный концентрированной серной кислотой, и затем в склянку Тищенко 3, залитую раствором едкого натра. Освобожденный от непредельных углеводородов бутан высушивался прокаленным х юристым кальцием в осушителе 4 и через реометр 3 поступал в реакционный аппарат 6. Реакционный аппарат состоял из концентрически располон опных стеклянных трубок диаметром 44 и 42 мм и длиной 600 мм. [c.393]

Более простой метод применяют для анализа глицерина испытуемую навеску помещают на прокаленный асбест для поглощения воды фосфорным ангидридом при давлении 10—15 мм Hg [25,26] или для ее удаления вакуумной отгонкой с последующим поглощением дегидритом [26]. Дей и Пиз [27] обрабатывали сложный раствор спиртов, альдегидов, кислот и перекисей, образовавшихся при окислении углеводородов, взвешенным количеством порошкообразной безводной сернокислой меди, в два-три раза превышавшим теоретически требуемое количество. Осадок отделяли, промывали жидким бутаном, чтобы удалить органические вещества, высушивали при отсасывании и взвешивали. По увеличению веса определяли содержание воды в образце (при анализе метаноль-ных и метанольно-паральдегидных растворов, содержавших 20% воды, ошибка составляла лишь 1 %). В некоторых случаях высушивание неплотно уложенных твердых веществ происходит в токе горячего сухого воздуха водяные пары из этого воздуха поглощаются предварительно взвешенными осушителями [28]. [c.10]

Высокие сорбционные свойства некоторых природных цеолитов по парам воды [1], возможность их использования в качестве высокоэффективных осушителей [2], а главное, наличие на территории СССР крупных месторождений цеолитов [3] создают необходимость исследования сорбционных свойств и других представителей класса природных цеолитов. Сорбционные свойства месторождений США, Англии, Австралии изучены Беррером с сотрудниками, обзор этих исследований приведен в работе [4]. В последние годы ведутся исследования свойств природных цеолитов в Болгарии и Венгрии. Молекулярноситовые свойства болгарских цеолитов изучались при помощи газовой хроматографии смесей аргона, азота, кислорода, окиси углерода, метана, и.бутана и изобутана [5]. Ломонтит, десмин и шабазит имеют ясно выраженные ситовые свойства. Проведено разделение азота и кислорода при различных температурах. На основании опытов с бутанами установлено, что диаметр каналов этих цеолитов равен 5 А. При сравнении различных цеолитов и других адсорбентов [6] оказалось, что адсорбционные свойства шабази-та наиболее сильно выражены, особенно в области низких парциальных давлений. [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология