Сланцы полукоксование

Сланец из бункера 1 через автоматическое загрузочное устройство 2 поступает в зону сушки и полукоксования 3, где происходит выделение влаги, паров смолы, газ-бензина и полукоксового газа. Температура получаемого в топке 4 теплоносителя — 800-900 °С. Полукокс с температурой 600 °С опускается в зону 9, где происходит газификация дымовыми газами, поступающими из циклонной топки 10. Физическое тепло зольного остатка утилизируется в теплообменной зоне 11 обратным генераторным газом, вводимым через подводы 72 и 13. Охлажденный зольный остаток поступает в корыто разгрузочного устройства 14, а затем — на транспортер. Продукты полукоксования вместе с теплоносителем через металлические решетки 6 направляются в камеры 7 и затем через газоотводы 8 — в отделение конденсации. [c.455]

Рассматриваемый процесс отличается от обычных способов полукоксования сланцев тем, что сланец в реторте движется снизу вверх при помощи специального поршневого загрузочного устройства (толкателя), размещенного в нижней части агрегата. Парогазовая смесь охлаждается, смола конденсируется при контакте с холодным, вновь поступающим сланцем и выводится из нижней части реторты в жидком виде. Основные достоинства процесса — небольшой расход охлаждающей воды, высокий выход и хорошее качество смолы. Смола, полученная в процессе Юнион , имеет, по сравнению со смолами, полученными гфи других процессах, более первичный характер, поскольку практически не подвергается полимеризации и коксованию. [c.462]

При перегонке сланцев получаются высокие выходы ценных жидких фракций, заменяющих нефтепродукты, и относительно высокозольный малоценный полукокс. Для этой цели применяются так называемые туннельные печи (рис. 36). В этих печах (с внутренним обогревом) сланец медленно продвигается в вагонетках 2 по туннелю 1 цилиндрического сечения. Туннель с обеих сторон герметически закрыт дверями 3 и разделен внутренними перегородками на три зоны сушки, полукоксования и охлаждения. Между зонами имеются шлюзовые перепускные камеры 4. [c.103]

Через туннельную печь продувают подогретые газы и пары летучих продуктов полукоксования (см. разрез А). При помощи вентиляторов 5 газы непрерывно циркулируют через сланец в туннеле, а затем через трубчатые подогреватели б (калориферы), обогреваемые газами, образующимися при сжигании сланца в спе- [c.103]

Исходный кусковой сланец (размер частиц 25—125 мм) из загрузочного устройства поступает в верхнюю часть камеры и, постепенно опускаясь, подвергается полукоксованию. Продукты реакции перемещаются в этом же направлении к газовым окнам 11 (см. рис. 3.2). [c.73]

В печи нагревание циркулирующего газа полукоксования осуществляется в поверхностном нагревателе — калорифере, охлаждение полукокса производится в газовом цикле, что дает возможность использовать его физическое тепло. Сланец перед введением в печь предварительно подсушивается, что было новшеством. Это уменьшает расход тепла на дальнейший процесс. [c.80]

Полукоксованию подвергались как отдельные разновидности кашпирского сланца (богатый сланец I слоя и бедный сланец II—П1 слоев), так и их смесь. В контрольном опыте был переработан эстонский сланец. [c.191]

Полукоксование проведено в трех сериях опытов. В первой серии сланец предварительно высушивался в термостате при температуре 120—130° С в течение 12—15 ч. Во второй серии использовался сланец в воздушно-сухом состоянии. В третьей серии опытов сланец предварительно выдерживался в воде в течение нескольких дней, перед началом опыта имел предельную влажность и сушился в ходе опыта. Результаты опытов показывают, что температуры, при которых происходит полукоксование сланца, зависят от того, в каком состоянии находился сланец до начала нагревания. Так, по данным табл. 4, температура на поверхности куска, при которой начинается выделение летучих веществ (для влажных образцов — после окончания сушки), для сланца предварительно высушенного равна 260° С нри скорости нагревания 3,5 град мин и повышается до 340—380° С с увеличением скорости нагревания до 12—13 град мин. Для сланца, взятого в воздушно-сухом состоянии, температура начала выделения летучих повышается до 390—410° С, а для влажного сланца она составляет 420—450° С. Температура на поверхности куска, при которой начинается интенсивное выделение летучих, соответственно составляет 410—460, 460—490 и 500—535° С, а темпера- [c.43]

К СС И Выход продуктов полукоксования на сухой сланец. % Выход продуктов полукоксования на органическую массу сланца, % [c.7]

Выход продуктов полукоксования в алюминиевой реторте на сухой сланец, % [c.58]

Что нее касается газогенераторов ГГС комбината Кивиыли, перерабатывающих сланец с пониженным содержанием органического вещества, то вопрос о их гидравлическом сопротивлении в силу специфики самого сланца не имел большого значения и до реконструкции газогенераторов и во всяком случае не препятствовал увеличению расхода воздуха на процесс. Более существенным фактором, препятствовавшим росту производительности газогенераторов по сланцу было недостаточное время пребывания сланца в шахте полукоксования при крайне неудовлетворительном распределении в ней теплоносителя и неравномерный сход топлива по сечению шахты. [c.138]

Содержание хлора в горючем сланце, % Количество хлора в остатке полукоксования в пересчете на сланец, % Количество хлора в остатке от общего его содержания в сланце. % Содержание С02 в сланце, % [c.205]

Дробленый, подсушенный сланец подают из бункера шнеком 1 в пневмотрубу 2. Туда же паром вводят мелкозернистый теплоноситель (золу) с температурой 800° в таком количестве, чтобы температура смеси была 500—550° при полукоксовании я 600—650° при среднетемпературном режиме. Смесь сланца и теплоносителя поступает в циклон 3, где отделяется твердая фаза. Из циклона топливо поступает в газификатор шахтного типа 4, где завершается термическое разложение сланца при температуре 500—650°. Смесь сланца с теплоносителем перемеш ается в газификаторе сверху вниз. Из газификатора по точке 5 полученный полукокс вместе с теплоносителем поступает в топку 6. Топка имеет колосниковую решетку с дутьевой коробкой для подачи воздуха (около 1000—1100 сланца) под давлением 2000 жж вод. ст. [c.186]

Полукоксование сланцев может производиться в печах самых различных типов. Наибольшее применение для этой цели получили так называемые туннельные печи (рис. 23). В этих печах сланец, загруженный в вагонетки 2, медленно продвигается по туннелю / цилиндрического сечения, с обеих сторон герметически закрытому дверями 3. [c.63]

Через туннельную печь продувают подогретые газы и пары летучих продуктов полукоксования (см. разрез А). При помощи вентилятора 5 осуществляется непрерывная циркуляция газов через сланец в туннеле, а затем через трубчатый подогреватель (калорифер) 6. Калорифер обогревается дымовыми газами, полученными сжиганием сланца в специальных топках. Образующиеся в зоне полукоксования газы выводятся в цех конденсации и улавливания летучих продуктов. [c.63]

Сланец и метод полукоксования С Н С/Н 3 N О—по разности [c.529]

Автор, анализируя полученные им данные, считает, что процесс полукоксования в тоннельной печи, при котором он получает до 7,15% бензина на сланец, как в опыте 16, является чисто полукоксовым . В этом случае для получения дополнительно 2% бензина он превращает в кокс и газ 16% дегтя. Во втором случае, в опыте 30, автор получил несколько более благоприятный результат, расходуя все же на получение добавочных 4% бензина 16% дегтя. [c.56]

Совершенно очевидно, что пары дегтя тоннельной печи подверглись в процессе многократной циркуляции значительному разложению, что видно хотя бы из того, что при полукоксовании эстонских сланцев в алюминиевой реторте содержание бензина до 200° не превышает 3—3,5% на сланец. По мере углубления [c.56]

Таким образом, при каталитической обработке паро-газовых продуктов полукоксования нами не обнаружено существенного изменения результатов процесса при увеличении объема полу-коксовых паров за счет инертного газа. Выше мы указывали, что первоначальная активность алюмосиликатного катализатора чрезмерно высока, что проявляется в обильном коксообразовании, достигающем 5% на вес сланца, или 20% на вес дегтя, получаемого в алюминиевой реторте. Благодаря высокой активности катализатора выход дегтя вместе с газовым бензином составляет 15 — 16% на сланец, или 58% от лабораторного выхода. [c.72]

Нагрев теплоносителя для зон полукоксования и сушки производится следующим образом. В топке 20—21 сжигается топливо (отопительный газ или сланец). Продукты горения проходят по каналу 23, омывая калориферы 12 зоны полукоксования и подогревая циркулирующий через них теплоноситель. Чтобы избежать опасности перегрева и пережога трубок калориферов, в камере смешения 22 свежие продукты горения смешиваются с циркулирующими продуктами горения, частично охлажденными за время прохода их через калориферы 12. [c.114]

Общая схема процесса полукоксования представлена на фиг. 63. Дробленый и отсеянный сланец в кусках 25—100 мм транспортером 1 подается в бункер 2, откуда герметическим барабанным пита- [c.121]

Рис. 3.4. Схема установки полукоксования мелкодисперсного сланца с твердым теплоносителем 1 — сушилка, 2 — циклон, 3 — циклон теплоносителя, 4 - смеситель, 5 — наклонная печь полукоксования, 6 — пьшевая камера, 7 — технологическая топка, 8 — зольный циклон, 9 — зольный теплообменник, 10 — котел-утализатор I — сланец, П — воздух, Ш — зола, IV — топочные газы, V — парогазовые продукты

Нзмельченн1.1й до класса 15 мм сланец проходит термическую подготовку в сун]илке аэрофонтанного типа / дымовыми газами от котла-утилизатора 10. Твердый теплоноситель — зола, полученная при дожигании в технологической топке 5 органической массы сланца, смешивается с сухим сланцем в смесителе 8. Процесс полукоксования завершается в барабанном реакторе 7, где сланец в течение 10—20 мин, перемещаясь от входа к выходу, подвергается термолизу. [c.104]

Выход и состав продуктов полукоксования Бурый уголь (украинский) Каменный уголь (чере мхоБский) Сланец (прибал- тийский) Торф (верхо- вой) [c.66]

Реторты фушуньского типа имеют вертикальный цилиндрический корпус диаметром 3 м и высотой 15 м. Поступающий в реторту сланец движется вниз, контактируя с горячим газом. В зоне полукоксования температура сланца достигает 550 °С. Полукокс газифицируется в нижней части реторты при 700-800 °С смесью воздуха и водяного пара, 1федварительно нагреваемой за счет физической тешюты горячей золы. Парогазовая смесь выводится из верхней части реторты при температуре 90-110 °С. В среднюю часть реторты в качестве теплоносителя подается циркулирующий газ, подогретый в калорифере до 500-700 °С. [c.462]

Сланец подается сверху через бункер, движение его регулируется движущейся решеткой, расположенной на дне реторты. Смесь холодного обратного газа и воздуха подают в реторту через расположенные выше решетки отверстия и через два комплекта газораспределительных трубок, находящихся над отверстиями. Поступающая в реторту снизу смесь газа и воздуха нагревается идущим навстречу полукоксом, при этом газ загорается, что вызывает горение остаточного углерода в полукоксе. Образующиеся газы в зоне над газораспределительными трубкакш нагревают сланец до температуры полукоксования. Парогазовая смесь поднимается, нагревая поступающий в реторту сланец, и выводится из верхней части реторты в конденсационную систему. Часть газа направляется обратно в реторту, а остальная может использоваться в качестве низкокалорийного газового топлива. Предусмотрена возможность работы реторты с внешним нагревом газового теплоносителя. [c.463]

Процесс Сюпериор ойл . Процесс, разработанный компанией Сюпериор ойл , существенно отличается от других методов сланцепереработки своеобразной конструкцией реторты (рис. 9.14). Процесс осуществляется в трехзонной печи, ранее использовавшейся для грануляции железной руды. Сланец движется в горизонтальном направлении, проходя последовательно несколько зон в каждой зоне газовый теплоноситель пропускается через слой сланца поперечным потоком. Горизонтальное движение слоя сланца обеспечивается вращающейся дисковой (карусельной) колосниковой решеткой. Позонное секционирование решетки по ходу ее вращения позволяет создать на ней зоны полукоксования, газификации полукокса и охлаждения твердого остатка. Процесс может бьггь осуществлен в режиме внутреннего обогрева, как показано на рис. 9.14, или комбинированного с дополнительным использованием теплоты циркулирующего газа, нагреваемого в калорифере. В последнем случае для газификации полукокса вместо воздуха применяется чистый кислород. [c.463]

Сланец из бункера поступает в сушилку /, служащую одновременно подъемником. В сушилке он подогревается восходящим потоком дымовых газов, отделяется от них в сепараторе и поступает в реактор 4, где смешршается с теплоносителем. Процесс полукоксования протекает при 480 °С. Керамические шарики отделяются от полукокса в цилиндрическом грохоте и подаются элеватором в подогреватель, где нагреваются до 750 °С за счет теплоты сжигания газа полукоксования. Нагретые шарики возвращаются в реактор, а дымовые газы поступают в сушилку исходного сланца, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.464]

Особенно большой выход смолы дает полукоксование сланцев. Так, из сланцев месторождения Кохтла-Ярве получают 34,4—23,2% смолы (на сухой сланец). [c.53]

ОКОЛО 20 ММ. Материал каждого слоя отмывался в горячей воде от квасцов, высушивался, взвешивался, и после этого в алюминиевой реторте производилось определение выхода летучих продуктов полукоксования в каждом слое в расчете на исходный сланец. Содержание летучих продуктов полукоксования в исходном сланце определялось по анализу тех слоев куска сланца, которые обтат-чивались при изготовлении образцов. Состояние обработанных, образцов после отмывки квасцов можно видеть на рис. 3, на кото- [c.27]

Сланец Содержание органического вещества, вес. % Тепло полукоксования на I КЗ, пкал Энтальпи,ч кокса, ккал Разница, ккал i Расход тепла на 1 кг органического вещества, ккал [c.46]

Пример расчета. Условия полукоксования Прибалтийский сланец содержит 30,7% керогепа (О. в.), 20,3% алюмосилнкатной части (АС) и 49% карбонатов (К). [c.49]

В качестве теплоносителя в сушильном отделении применяют водяные пары, получающиеся npii сушке сланца с добавкой дымовых газов. Для очистки теплоносителя от пыли перед вентиляторами камеры сушки устанавливают пылеотделители. Образовавшиеся водяные пары нри сушке сланца через обратный клапан отводятся в атмосферу. В камере сушки сланец нагревается примерно до 100°. Высушенный сланец через шлюз № 2 поступает в камеру полукоксования. В связи с высокой температурой в шлюзе №2 из сланца выделяется парогазовая смесь, которая в зависимости от состояния сланца поступает в камеру сушки или в камеру полукоксовапия. Выделившиеся из сланца в камере полукоксования парогазовые продукты по трубопроводам отводятся на конденсацию. В камере полукоксования топливо нагре- [c.47]

Шахта полукоксования соединена с камерой газификации при помощи пережима и газовыми вертикальными каналами стояками. Сланец через, загрузочное устройство периодически загружается в шахту полукоксовапия сверху. Сланец нагревается теплоносителем — горячим генераторным газом, поступающим с низа камеры газификации через пережим и стояки. Образующиеся при низкотемпературном разложении сланца парогазовые продукты в смеси с газом-тенлоносителем отсасываются из верхней части шахты полукоксования центробежным смоло-отделителем и проходят систему охлаждения парогазовой смеси и конденсации жидких продуктов — смолы и фенольной воды. [c.257]

Такое количество кокса в практике каталитического крекинга остаточных нефтепродуктов является, очевидно, максимальным [7J. Однако при крекинге паро-газовых продуктов полукоксования эстонских сланцев начальная активность исходного алюмосили-катного катализатора чрезмерно велика и только после отложения на нем 9—П% кокса процесс разложения смолопродуктов протекает с менее обильным образованием кокса и газа. Последнее обстоятельство становится очевидным из результатов опытов 100, 103, 109, 112, в которых на катализаторе повторно, без его регенерации, проведен крекинг новой навески сланца. При вторичном крекинге выход дегтя с 15—16% на сланец повысился до 18— 19,5%, что составляет 63—73% от выхода в алюминиевой реторте при таком же или несколько более высоком выходе бензиновой фракции с концом кипения 180° и значительно снизившемся образовании кокса и газа. [c.69]

Устройство печи показано на фиг. 26. Дробленый сланец из герметичного барабанного питателя 1, 2 попадает через лоток на конус 4, который обеспечивает распределение сланца по сечению печи. В зоне 5 при 100—350° сланец подсушивается, в зоне 6 при температуре до 600° идет полукоксование. После прохода суженной части 7 полукокс поступает в газификационную часть печи 8, где при 800—1000° идет процесс выжига остаточного углерода, или газификация полукокса. Зола выгружается через поддон 9, залитый водой и врашающийся от привода 10. [c.85]

Сланец последовательно проходит шахты полукоксования и газификации оставшаяся зола выгружается снизу при помощи золоудаляющего устройства, состоящего из вращающегося поддона с колосниковой решеткой и неподвижным ножом для сбрасывания золы. [c.87]

Куски топлива, находящиеся в средней части шахты полукоксования, опускаются быстрее, чем куски, находящиеся по краям. Такая неравномерность схода столба горючего приводит к уменьшению выходов смолы и нарушению нормальной работы печи вследствие того, что в зону газификации попадает недококсованный сланец. [c.87]

Известно, что горючий сланец Прибалтийского месторождения содержит 0,16—0,44% хлора, из которого примерно 90% входит в состав керогена сланца (Luts, 1934). Содержащиеся в керогене сланца органические хлорсодержащие соединения являются весьма неустойчивыми. При полукоксовании они почти полностью разлагаются с выделением хлористого водорода. В смоле содержание хлора в органических соединениях составляет всего несколько миллиграммов на литр смолы. [c.258]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология