Генераторные газы полукоксования

Разработан способ подвода тепла циркуляцией газа и водяного пара, нагретых в регенераторах.. Сырьем является брикетированное топливо. Стационарный слой разделен на зоны полукоксования и газификации. В реактор вмонтированы кольцевые каналы циркуляции газифицирующего агента, газов полукоксования, генераторного газа и дымовых газов. [c.95]

Сланец из бункера 1 через автоматическое загрузочное устройство 2 поступает в зону сушки и полукоксования 3, где происходит выделение влаги, паров смолы, газ-бензина и полукоксового газа. Температура получаемого в топке 4 теплоносителя — 800-900 °С. Полукокс с температурой 600 °С опускается в зону 9, где происходит газификация дымовыми газами, поступающими из циклонной топки 10. Физическое тепло зольного остатка утилизируется в теплообменной зоне 11 обратным генераторным газом, вводимым через подводы 72 и 13. Охлажденный зольный остаток поступает в корыто разгрузочного устройства 14, а затем — на транспортер. Продукты полукоксования вместе с теплоносителем через металлические решетки 6 направляются в камеры 7 и затем через газоотводы 8 — в отделение конденсации. [c.455]

Газы полукоксования обладают высокой теплотой сгорания, так как содержат много метана и заметные количества других углеводородов (табл. 26). Однако их влияние на состав генераторных газов невелико вследствие их малого выхода. В некоторых технологических схемах ироцесса газификации смола подвергается разложению, часть органического вещества которой переходит в газ. Значение летучих в формировании газа возрастает. [c.176]

В нижней части зоны газификации вдоль длинной оси газогенератора установлен колосник с боковыми отверстиями, предназначенный для подачи паровоздушного (или парокислородного) дутья. В зоне полукоксования установлена топка, в которой приготовляется теплоноситель путем сжигания части генераторного газа (обратного газа) либо смолы. Температура теплоносителя регулируется подачей обратного газа. Для варианта сжигания в топке смолы с кислородом подается добавочный водяной пар (для снижения температуры горения). [c.6]

В табл. 6 приводятся результаты приближенных расчетов количества физического тепла, поступающего в шахту полукоксования. Количество физического тепла, образующегося в топочном устройстве в результате горения части генераторного газа, рассчитывается по разности между физическим теплом, выходящим из топочного устройства и поступающим из газификатора. [c.138]

Искусственные газы, получаемые из твердых топлив, можно разбить на две группы 1) газы процесса газификации твердых топлив и 2) газы пирогенетического разложения твердых топлив (полукоксование и коксование). По величине теплоты сгорания эти газы делятся на три группы. Первая группа — газы с высокой теплотой сгорания (4000—8000 ккал/нм ) газы полукоксования, коксовый газ, газ, получаемый при газификации под высоким давлением вторая группа — газы со средней теплотой сгорания (2400—3200 ккал/нм ) двойной водяной газ, водяной газ, парокислородный газ третья группа — Газы с низкой теплотой сгора-ния (800—1700 ккал/нм ) воздушный газ, смешанный газ, колош-виковый газ, газ подземной газификации. В зависимости от способа газификации, состава дутья и рода перерабатываемого топлива получаются различные по своим свойствам, составу и теплоте сгорания генераторные газы. Газы процессов газификации твердых топлив классифицируются по применяемым видам дутья. Если применять в качестве дутья воздух, получается [c.8]

Методы полукоксования твердого топлива определяются способом передачи тепла топливу. Существуют два способа передачи тепла а) передача тепла топливу через стенку печи от горячих дымовых газов, движущихся по каналам обогревательной системы печи полукоксования этому способу передачи тепла соответствует метод полукоксования с внешним обогревом б) передача тепла топливу при непосредственном его соприкосновении с теплоносителем, который проходит через слой топлива. В качестве газообразных теплоносителей могут быть использованы газ полукоксования, водяной пар, генераторный газ и газ собственно процесса газификации и дымовые газы. Теплоносителем также может служить твердое топливо, предварительно подогретое в специальном аппарате до температуры 700—800 . Этим способам подвода тепла соответствует метод полукоксования с внутренним обогревом. Схема подвода тепла к топливу в печах для полукоксования изображена на рис. 1. [c.27]

Летучие продукты термического разложения топлива, попадая в зону газификации, претерпевают большие изменения. Пары молы и содержащиеся в газе полукоксования газообразные углеводороды в окислительной зоне частично сгорают несгоревшие углеводороды под действием высоких температур подвергаются глубокому крекингу. В зоне восстановления водяные пары и двуокись углерода, в том числе продукты сгорания смолы и полукоксового газа, восстанавливаются до СО и Так как ъ зону восстановления поступает кокс, уже частично озоленный, реакции восстановления СО2 в СО и разложения водяного пара протекают менее полно, чем при прямом процессе газификации. Поэтому при обращенном процессе газификации особое значение имеют высокая реакционная способность и малая зольность топлива. Обычно зольность топлива при обращенном процессе газификации ограничивают 8—10%. Теплота сгорания генераторного газа, получаемого при обращенном процессе, ниже, чем при прямом процессе. Эта разница особенно значительна при газификации топлива с большим выходом летучих. [c.132]

При топочном устройстве в средней части газогенератора не происходит сгорания части летучих продуктов в шахте полукоксования, так как кислород, содержащийся в газогенераторном газе, будет расходоваться на горение обратного генераторного газа. [c.261]

Ранее, наряду с получением светильного газа из жиров и масел, его получали также сухой перегонкой каменного угля. В настоящее время применяется преимущественно смешанный г а 3—смесь каменноугольного и водяного или генераторного газов (см. ниже). При наличии газа полукоксования его часто тоже добавляют в смесь. В районах переработки каменного угля в качестве городского газа широко применяется очищенный коксовый газ. Сейчас широко используется также газ, получаемый сухой перегонкой буроугольных брикетов. Из бурых углей городской газ получают также газификацией по методу Лурги. Так, в Болене при 22 ати на паро-кислородном дутье получают газ для снабжения лейпцигского района (см. раздел Газификация угля , стр. 90). [c.39]

Из методов переработки угля ведущее место остается за коксованием. Коэффициент полезного действия коксования 80— 85%, полукоксования 65—75%, газификации при производстве генераторного газа около 75%, при производстве водяного газа 55—60% и при гидрогенизации около 30%. [c.98]

Генераторный газ из генераторов 2 проходит холодильники 3 п 4, газодувкой 7 7 проталкивается через смолоотделитель 6 и дополнительной газодувкой подается в смеси с газом полукоксования к печам. Здесь часть газа сжигается в горелках печей, а остальная часть в смеси в горячими продуктами горения образует теплоноситель, имеющий заданную температуру. [c.111]

Обогрев зоны подсушки и полукоксования сланца происходит за счет генераторного газа, поднимающегося из газификатора 8 и за счет подачи горячего газа-теплоносителя. Последний поступает через фурменное кольцо 11 я ъ смеси с генераторным газом проходит через загруженное топливо. Температура на входе теплоносителя колеблется в пределах 480—720 давление в фурменном кольце составляет 120—130 мм вод. столба.. [c.121]

Подача дутья для газификации производится по трубе 12 к колосниковой решетке поддона. Проходя снизу вверх шахту, паровоздушное дутье газифицирует сланцевый полукокс и горячий генераторный газ по пережиму 8 и обводным каналам 6 переходит в шахту полукоксования, где за счет физического тепла газа происходит полукоксование сланца. [c.87]

Сырой газ является сложной смесью, состоящей из газообразных, парообразных и капельно-жидких систем. Состав прямого газа зависит от теплового режима переработки твердого топлива. Прямой коксовый газ по составу сильно отличается от генераторных газов и газов полукоксования. В 1 м сырого коксового газа в среднем содержится 80—120 г паров смолы, 7—12 г аммиака, 20—45 г бензола, 1—1,2 г циановодорода, 6—40 г сероводорода и 15—35 г твердых частиц (угольной пыли). [c.41]

Несмотря на высокую теплоту сгорания газов полукоксования, при наличии очень малого их выхода влияние их на состав генераторных газов невелико. [c.256]

Для сохранения летучих веществ при процессе газификации твердых топлив необходимо по высоте топливного слоя помимо кислородной и восстановительной зон иметь также зону подготовки топлива (полукоксования и сушки). С этой целью в генераторах, работающих на топливах, содержащих большое количество летучих веществ (дрова, торф, бурые угли), предусматривается устройство специальной швельшахты. Роль теплоносителя выполняют генераторные газы. Одним из назначений процесса полукоксования является получение дегтя. На выход дегтя влияет не только состав органической массы твердого топлива, но и состав теплоносителя. Интересные данные о влиянии состава газообразного теплоносителя на выходы дегтя из различных твердых топлив, полученные Б. К. Климовым и Е. И. Казаковым [160], приведены в табл. ХП1-5. [c.258]

Коксовый газ, газ полукоксования, генераторные газы, газы переработки нефти и др. [c.191]

Наряду с пиролизом торфа развивается газификация торфа с получением генераторного газа и одновременно дегтя, близкого по составу к продукту полукоксования. Генераторный газ — хорошее топливо для промышленных печей. На его основе можно также получать газовые смеси для синтеза аммиака, спиртов и других продуктов. [c.169]

Топливо претерпевает по мере перемещения ряд изменений. В верхней зоне при соприкосновении топлива с генераторным газом происходит его сушка. В средней зоне создаются условия, близкие к тем, которые поддерживают в печах для пиролиза твердого топлива с внутренним обогревом (стр. 173). Здесь происходит полукоксование, а затем коксование топлива. В нижней зоне топливо реагирует с окислителем — это зона газификации топлива. На колосниковой решетке находится слой золы, которая охлаждается током дутья, поступающего в генератор. Образующийся в нижней зоне газ уносит из генератора продукты коксования и полукоксования и водяной пар. Газ, не содержащий летучих продуктов пиролиза, получают при газификации древесного угля и кокса. [c.248]

Благодаря повышению давления, понижению температуры и противотоку газа и топлива продукты сухой перегонки топлива не претерпевают в генераторе существенных изменений. Так, из природного топлива, например из бурых углей, можно получить наряду с генераторным газом смолу и газовый бензин с выходами, близкими к получаемым на установках полукоксования. Из сжатого газа легче удаляются летучие продукты и двуокись углерода. Кроме того, давление газа может быть использовано для передачи его на дальние расстояния (давления 20 ата достаточно для подачи газа на расстояние до 300 км). [c.264]

На коксохимических заводах температура газа при выходе из коксовых печей довольно постоянна, колеблясь на современных печах в зави-си.мости от системы печей в интервале 600—800 С. На установках полукоксования первичные газы выходят из печей с разными температурами, в основном зависящими от типа агрегата в ретортах и печах с внутренним обогревом температуры газа на выходе колеблются в интервале 150—300° С, в печах с внешним обогревом — в интервале 250—500° С. Генераторные газы также не отличаются постоянством температуры на выходе из генератора. В частности, в генераторах обычного типа, работающих на топливах с низкой влажностью, те.мпература газа на выходе из агрегата достигает 700" С и выше. В генераторах двойного водяного газа, при работе на влажных топливах, а также в генераторах со швель-шахтами, с большим вводом пара, температура газа на выходе не превышает 150—250° С. [c.373]

Охлаждение газа. Охлаждение газа вызывается не только необходимостью конденсировать водяные пары и смолу охлаждение умень-щает объемы обрабатываемого газа. С другой стороны, в некоторых случаях применение горячего газа создает ряд преимуществ. Газы полукоксования, используемые на обогрев печей для полукоксования, не требуют полного охлаждения аналогичное положение может быть при использовании генераторных газов. [c.243]

Содержание серы в газах в значительной степени зависит от рода топлива и способа получения газа. Весьма высоким содержанием серы (до 150—220 г/м ) отличаются газы полукоксования в коксовых газах содержание серы достигает 15—22 г/м (1—1,5% объемн.). Меньшие количества серы содержатся в газах, получаемых при газификации топлива минимальные количества — в сухом воздушном газе, боль- шие — в полуводяном газе (1—1,5 г/м ) и максимальные — в водяном и двойном генераторном газе (до 3—3,5 г/лг ). [c.255]

Для повышения теплоты сгорания получаемого газа необходимо исключить его разбавление газом-теплоиосителем (который применяется при внутреннем подводе тепла). В связи с этим полукоксование горючих сланцев ведут в аппаратах с наружным обогревом — камерных иечах (рис. 3.2 и 3.3). Камера печи выложена из динасового кирпича и имеет высоту 9—10 м, длину 3,5—4 м и ширину 400—460 мм (камера постепенно расширяется книзу). Число камер может быть от 4 до 23 их объединяют в батарею. Каждая камера имеет регенераторы для нагревания воздуха и отопительного газа. Необходимое тепло получают путем сжигания газообразного топлива в находящихся между соседними камерами обогревательных простенках, разделенных на узкие колодцы — вертикалы. Продукты сгорания с помощью перекидных каналов направляют в вертикалы соседнего обогревательного простенка и через регенераторы выводят из батареи. Через каждые 30 мин осуществляют кантовку—изменяют направление подачи топливного газа и воздуха из одного обогревательного простенка в другой, а также отбора дымовых газов. Это обеспечивает равномерность обогрева камер. В качестве топлива обычно используют низкокалорийный генераторный газ, получаемый газификацией сланца в газогенераторах. Соответствующие данные по технологии этого процесса приведены в разд. 3.3. [c.73]

Эта зона снабжена тонкой, которая обогревается с помощью двух горелок, установленных в ее торцах. К горелка.м подведен генераторный газ и воздух. Из топки в зону полукоксования газ-теплоносителъ поступает через дюзы (окна), расположенные по обеим сторонам топкгг. [c.54]

В табл. 3 приведен баланс раснределения хлора при полукоксовании горючего сланца в газогенераторах. При составлении баланса учитывалось общее содержание хлора в горючем сланце и в генераторной золе, содержание хлоридов в подсмольной воде и в суммарной смоле. В газовом бензине и в генераторном газе были обнаружены только следы хлора, и поэтому они в учет не принимались. Содержание органического хлора в смолах низкое (Метсик Р., Метсик Л., 1961), и поэтому его ири балансе также не учитывали. Разности балансов нри исследовании распределения хлора получались отрицательными и колебались в пределах от 1,5 до 5,6% от общего содержания хлора в горючем сланце. Эти разности включают потери — отложения хлоридов в аппаратуре, хлор в смолах в виде органических соединений и т. д. [c.200]

Газ-теплоноситель, нагретый в рекуператоре до 600°, через распределительный капал печи в щели поступает в шахты печи навстречу слою топлива. Газообразные продукты полукоксования, поднимаясь вверх вместе с газом-теплоносителем, подсушивают поступающее в шахту свежее топливо, затем через патрубок выходят из печи и направляются в конденсационную систему, где охлаждаются и очищаются от смолы и пыли. После очистки от пыли и смолы газ разделяется на три потока. Один поток направляется в качестве теплоносителя на подогрев в рекуператоры. Второй поток газа используется для отопления рекуператоров. В случае недостатка полукоксового газа для отопления рекуператоров к нему добавляют генераторный газ. Третий поток газа направляется на охлаждение полукокса и далее поступает в нижнюю часть шахты. Поднимаясь вверх по зоне охлаждения до фурменного кольца, эта часть газа нагревается до 400—450° и присоединяется к газу-теплопосителю, входящему в печь с температурой 600—620°. [c.37]

Шахта полукоксования соединена с камерой газификации при помощи пережима и газовыми вертикальными каналами стояками. Сланец через, загрузочное устройство периодически загружается в шахту полукоксовапия сверху. Сланец нагревается теплоносителем — горячим генераторным газом, поступающим с низа камеры газификации через пережим и стояки. Образующиеся при низкотемпературном разложении сланца парогазовые продукты в смеси с газом-тенлоносителем отсасываются из верхней части шахты полукоксования центробежным смоло-отделителем и проходят систему охлаждения парогазовой смеси и конденсации жидких продуктов — смолы и фенольной воды. [c.257]

Линии I — генераторный газ в цех камерных печей II — генераторный газ в зону полукоксования III — тяжелая смола IV — легкая смола V — воздух на дутье VI — вода из градирни VII — зола VIII — воздух (6 ат) IX — вода в градирню. [c.258]

Как известно, по мере повышения пропуска газогенераторов по сланцу увеличивается доля поступления неотшвелеванного сланца в газификатор, где и осуществляется его термическое разложение с полным пиролизом смолы и газа полукоксования. Этим обстоятельством следует объяснить и повышение теплотворности генераторного газа на опытном газогенераторе но мере роста его пропускной способности по сланцу. [c.104]

К. п. д. полукоксования составляет 60—75% производства генераторного газа 75%, водяного газа 55—607о, гидрогенизации 30%, к. п. д. химической переработки сланцев 50—55%. [c.13]