Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Полукоксование температура

    Влияние различных факторов на процессы коксования и полукоксования температуры, плотности загрузки, скорости процесса и др. [c.92]

    Совершенно другую картину представляет собой процесс обесфеноливания фракций сланцевых смол полукоксования, температуры выкипания которых достигают 320 и даже 350° С. [c.156]


    Рнс. 3. Влияние размеров частиц и времени пребывания их в нагретой зоне на выделение продуктов полукоксования (температура теплоносителя, приведенная к нормальным условиям 550° скорость 0,75 м/сек). [c.93]

    Во избежание потери маслом смазочных свойств вследствие его полукоксования температура воздуха в конце сжатия не должна превышать 160 °С. [c.266]

    Швелеванием, или полукоксованием, называют процесс сухой перегонки битуминозных веществ при температурах 550—600°. В этих условиях не происходит еще сколько-нибудь значительных вторичных превращений паров масла и смолы, особенно при быстром отводе продуктов из зоны высоких температур. [c.49]

    ГОСТ 4806—66) — масло сланцевое, представляющее собой нейтрализованную сланцевую смолу. Получают в процессе полукоксования сланцев в печах внутреннего обогрева и применяют в качестве топлива для котлов и промышленных печей наравне с нефтяными мазутами, соответствующими ей по вязкости и температуре застывания  [c.11]

    На рис. 50 по оси ординат графически представлено изменение процентного содержания смолы в летучих веществах после пребывания их в пустом реакторе в течение 4 с в зависимости от температуры в реакторе, откладываемой по оси абсцисс. Летучие вещества, находящиеся в реакторе, являются продуктами быстрого полукоксования при температуре 600° С угля марки Р40, дающего в этих условиях 12,5% первичной смолы. В случае, если реактор наполнен коксом, скорость крекинга будет несколько больше. Введение в эти летучие вещества небольших количеств воздуха влияет на эту скорость только за счет сгорания соответствующего количества смолы. При 950° С 50% смолы разлагается за 0,25 с, 75% —за 2,5 с и 80% — за 5 с. Так как в ходе процесса состав смол сильно изменяется, рассчитать константу скорости на основании этих данных нельзя. Состав неразлагающегося при 950° С остатка (20%) очень прост в нем содержатся только самые стойкие ароматические углеводороды, такие как нафталин, фенантрен, антрацен, пирен и др. [c.170]

    Все продукты полукоксования получены из тощего пламенного угля в псевдоожиженном слое с частичным сгоранием в воздухе. Выход летучих веществ изменяется в зависимости от температуры слоя, регулируемой с точностью до нескольких градусов. Период полукоксования составляет несколько минут, достаточных, чтобы дегазация была законченной и произошло упрочнение продукта. Образующаяся пыль, уносимая потоком газа, почти полностью улавливалась в циклонах, обладающих высокой эффективностью, и непрерывно смешивалась с основным продуктом. В этих условиях данной температуре слоя соответствовало вполне определенное качество полукокса. [c.264]


    Полукоксование. Полукоксованием называют низко- и среднетемпературный пиролиз твердого топлива (каменные и бурые угли, сланцы) при нагревании до конечной температуры 500—600°С. Полукоксование имеет целью получение транспортабельного искусственного жидкого и газообразного топлива, более ценного, чем исходное, а также получение сырья для химической промышленности. Прямые продукты полукоксования — это полукокс, смола и газ их выход зависит от вида исходного топлива. [c.46]

    Парогазовые продукты полукоксования, выходящие из циклонов пылевой камеры при температуре около 550°С, подаются в высокотемпературные реакторы-конверторы 11 часть парогазовой смеси направляют в отопительные конверторы, где вырабатывается отопительный газ для технологических конверторов. Другая часть парогазовых продуктов полукоксования подается в технологические конверторы, где вырабатывается химическое сырье — конвертированный газ. На рис. 17 показан технологический конвертор 11. Это вертикальный реактор, состоящий из двух камер с движущейся огнеупорной насадкой-теплоносителем. Верхняя камера реактора имеет одну зону нагрева насадки, а нижняя камера—две зоны пиролиза (нижняя зона) и конверсии (верхняя зона). Насадка выполнена из керамики на основе корунда (а-АЬОз) она непрерывно движется, совершая кругооборот, и подается в реактор сверху с помощью пневматического подъемника 13 насадка-теплоноситель снабжает теплотой реактор, компенсируя эндотермические процессы пиролиза и конверсии она нагревается до 1250°С за счет сжигания отопительного газа в зоне нагрева насадки, а также за счет выжигания смоляного кокса с ее поверхности. [c.49]

    Известный французский химик Бертло использовал в качестве восстановителя иодистоводородную кислоту Н1, при повышенной температуре диссоциирующую с образованием атомарного водорода. Он исследовал. уголь, который при полукоксовании дает [c.175]

    Фишер и Шрадер [64] использовали и другой восстановитель — формиат натрия, который при температуре выше 360 °С разлагается с образованием атомарного водорода. При нагревании бурых углей с расплавленным муравьинокислым натрием выход первичной смолы при полукоксовании возрос от 4,6 до 15,6%. Смесь бурых углей с формиатом натрия обрабатывали в автоклаве при 350, 400 и 450 °С в продолжение 3 ч и определяли выход растворимых в эфире веществ в смеси жидких и твердых продуктов, полученных при обработке углей. Авторы установили, что при 350 и 400°С получаются преимущественно масла (28,8 и 44,9%), в то время как при 450°С жидкие продукты составляют 7,97о, а большая часть органической массы углей превращается в газообразные вещества. [c.176]

    Сущность процесса деструктивной гидрогенизации до сих пор еще не ясна из-за сложного состава и невыясненного строения угольного вещества. Орлов и Крым рассматривали деструктивную гидрогенизацию как непрерывный ряд последовательно протекающих и связанных между собой процессов полукоксования, крекинга и гидрогенизации. Они исходили из того, что при повышении температуры образуются различные насыщенные и ненасыщенные радикалы. Ненасыщенные радикалы димеризуются и полимеризуются, образуя более сложные, богатые углеродом соединения. Полимеризация замедляется из-за гидрогенизационного действия водорода, которое превращает ненасыщенные соединения в насыщенные, не способные полимеризоваться [3, с. 365]. [c.181]

    Температурная граница, отделяющая процессы полукоксования от последующих высокотемпературных процессов, находится около 550°С. Выше этой температуры из углей не выделяются первичные продукты, которые при конденсации образуют смолу и воду, а только газы (метан и водород). В течение второго периода состав газовой фазы изменяется из-за протекания различных крекинг-процессов, приводящих к образованию более простых продуктов (метана, водорода и др.). [c.239]

    Дальнейшее повышение температуры усиливает процессы термической деструкции, что связано с интенсивным выделением газов, паров и смолистых веществ. При нагревании каменных спекающихся углей они переходят в пластическое состояние, а затем превращаются в полукокс (твердая фаза). Эта важнейшая стадия термической деструкции углей, заканчивающаяся при 500—550 °С, называется полукоксованием. [c.243]

    Последующее повышение температуры до 900—1100°С связано с выделением сравнительно небольшого количества газообразных продуктов. Этот процесс, известный как высокотемпературное коксование, широко используется для переработки главным образом каменных углей. При высокотемпературном коксовании угли последовательно проходят стадии сушки, бертинирования, полукоксования и среднетемпературного коксования. Некоторые из этих процессов (например, полукоксование) широко используются для углубленного исследования природы, химической зрелости и молекулярной структуры твердых топлив. [c.244]

    Взаимосвязь продуктов полукоксования, среднетемпературного коксования и коксования, полученных при разных температурах из одного и того же спекающегося каменного угля, наглядно представлена в табл. 29 [1, с. 330]. [c.251]


    Деструктивная гидрогенизация. Процесс заключается в крекинге твердого и жидкого сырья под давлением 300—700 ат. Высокое парциальное давление водорода в зоне реакции позволяет подвергать крекингу такие тяжелые виды сырья, как уголь, сланцы, тяжелую смолу полукоксования углей и нефтяные остатки типа гудрона. Температура процесса 420—500 С. Катализаторы содержат железо, вольфрам, молибден, никель. Целевым продуктом является обычно бензин, но можно отбирать и более тяжелые дистилляты (типа дизельного и котельного топлив). [c.11]

    В зависимости от конечной температуры нагрева угля различают низкотемпературное полукоксование (480—600°С), среднетемпературное коксование (600—900°С) и высокотемпературный пиролиз (выше 900 °С). Для промышленных процессов коксования угля, в которых обычно используется медлен- [c.67]

    Полукоксование - процесс термической переработки топлив без доступа воздуха в интервале температур 500 600°С. Конечными продуктами процесса являются газ, твердый остаток - полукокс, жидкие - смола и пиро-генетическая вода. [c.30]

    Полукоксование проводят при температуре не выше бОО С, так как при этой температуре заканчивается процесс смолообразования и дальнейшее увеличение температуры приводит, в основном, к выделению газов (Н2, СН4, КЙз и др.) и уменьшению выхода смолы за счет вторичных процессов ее пиролИза. [c.32]

    В печах с внутренним обогревом перерабатываемое топливо нагревается с помощью теплоносителя, подаваемого в камеру полукоксования, В качестве теплоносителя используют продукты сгорания обратного полукоксового газа сжигаемого в топке. Образующиеся дымовые газы обычно подают в нижнюю часть камеры полукоксования, а парогазовая смесь продуктов полукоксования и теплоноситель отводятся из верхней части печи. Теплоноситель передает загрузке тепло, нагревая ее до необходимой температуры. Применяют также твердые теплоносители - полукокс, золу, которые, смешиваясь с сырьем, нагревают его. [c.32]

    Тепло для полукоксования получают, сжигая смесь холодного и нагретого в зоне охлаждения обратного полукоксового газа в топке (6). Для снижения температуры дымовых газов от 1200 - 1300°С до 650 - 700°С к шш подмешивают нужное количество газа, отбираемого через колосники (И) из зоны полукоксования с температурой 230 - 250 С. Отсос газов осуществляют с помощью инжектора (12). Образующуюся парогазовую смесь отводят через газосборный канал (9) на охлаждение и последующую переработку. Полукокс в нижней части камеры охлаждается до 150 - 200°С обратным газом, поступающим с температурой 25 - 30°С, и выгружается с помощью вращающегося затвора. [c.36]

    Газогенератор состоит из четырех камер. Брикеты поступают сверху аппарата, в среднюю зону поступает подогретый воздух. Эту зону правильнее считать зоной полукоксования. Образующийся полукокс нагревается до высокой температуры и превращается в кокс. Кокс затем сжигается и газифицируется в отдельно вынесенном генераторе, куда поступает противотоком воздух. Генераторы тепла также представляют собой отдельно вынесенные шахтные топки. Они обогреваются газом, получаемым из кокса. [c.96]

    Сухая перегонка нагрев без доступа воздуха прн температуре 600° С (полукоксование) й 800°С (коксование) [c.224]

    ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА — переработка различных видов топлива нагреванием без доступа воздуха до высоких температур (500— 1000 С) с целью образования кокса, полукокса, дополнительного количества бензина, древесного угля и дегтя, ароматических углеводородов, сырья для получения органического синтеза, газообразного топлива и др. Т. п. т. основана на свойствах органических веществ, которые являются главной составной частью любого топлива, разлагаться при нагревании. К термическим методам переработки топлива относят коксование и полукоксование твердого топлива, пиролиз твердого и жидкого топлива, газификацию твердого топлива, сжижение твердого топлива, крекинг нефти и нефтепродуктов, деструктивную гидрогенизацию и др. На выход и качество получаемых продуктов при Т. п. т. влияет температура и продолжительность ее действия, применение катализаторов и метод переработки топлива. [c.247]

    Различные температуры, применяемые при коксовании и полукоксовании, обусловливают различие в ав.ойствах и количествах получаемы продуктов разложения. [c.271]

    Показатели Единица измерения Полукоксование при температуре 580°С Коксование при тем перату-ре 950°С [c.272]

    Битумы из крекинг-остатков нестабильны. Они обладают низкой сопротивляемостью к окислению и старению благодаря наличию непредельных соединений и значительного количества свободных радикалов. По ряду физических свойств битумы из крекинг-остатка похожи на каменноугольный пек, хорошо смешиваются с каменноугольными смолами процессов коксования и полукоксования. Путем подбора сырья и соответствующего режима можно получать из крекинг-остатка окисленные битумы, удовлетворяющие техническим требованиям ГОСТ по всем показателям. Такие битумы обладают хорошей адгезией и высокой пенетрацией при низких температурах. Однако вследствие быстрого старения крекинг-битумов срок службы асфальто-бетонных покрытий, приготовленных на них, невелик. [c.261]

    Реторты фушуньского типа имеют вертикальный цилиндрический корпус диаметром 3 м и высотой 15 м. Поступающий в реторту сланец движется вниз, контактируя с горячим газом. В зоне полукоксования температура сланца достигает 550 °С. Полукокс газифицируется в нижней части реторты при 700-800 °С смесью воздуха и водяного пара, 1федварительно нагреваемой за счет физической тешюты горячей золы. Парогазовая смесь выводится из верхней части реторты при температуре 90-110 °С. В среднюю часть реторты в качестве теплоносителя подается циркулирующий газ, подогретый в калорифере до 500-700 °С. [c.462]

    Понижения активности полукокса достигают снижением температуры полукоксования (температуру определяют опытным путем, она может колебаться в пределах от 450 до 550 °С) или изменяют поверхностные свойства полукокса обработкой его каким-либо органическим веществом, одновременно повышающим спекающие свойства шихты в целом (окисленной тяжелой фракцией первичной смолы, пеком, продуктами деасфальтизацин нефтяных масел и т. п.). [c.466]

Рис. 4. Влияние размеров частиц и времеии пребывания их в нагретой зоне на выделение продуктов полукоксования (температура 1еплоносителя 550°, скорость теплоносителя на Рис. 4. <a href="/info/171662">Влияние размеров частиц</a> и <a href="/info/21589">времеии</a> пребывания их в нагретой зоне на <a href="/info/103064">выделение продуктов</a> полукоксования (температура 1еплоносителя 550°, скорость теплоносителя на
    Парафин, получаемый в больших количествах и достаточно высокой чистоты, например, из смолы полукоксования бурых углей, из нефти или при синтезе по Фишеру — Тропшу, плавят и после добавки катализатора, например иода, пятихлористой сурьмы (или без катализатора, но при несколько более высокой температуре), хлорируют, пропуская [c.234]

    Двухъярусная установка с многочисленными фонтанами для охлаждения удобрений от 120 до 40 °С производительностью до 30 т/ч Частицы угля размером 6 мм нагреваются в непрерывном режиме до 250° С (перед коксованием). Получены многообещающие результаты. Для установок промышленного масштаба представляется целесообразным осуществление процесса в многоступенчатом аппарате Использование крупных частиц угля (2,5 мм) при интенсивном перемешивании в зоне фонтана позволило осуществить непрерывный процесс без агломерации. Полукоксование различных марок австралийских углей протекает устойчиво при температурах 450—650 °С Непрерывный процесс переработки крупных фракций сланца (до 6 мм) при температурах от 510 до 730 °С. Истирание частиц в зоне фонтана выгодно, поскольку при потере органической основы наружная поверхность частиц становится хрупкой и разрушается, образуя свежую поверхность для пиролиза. Мелкие фракции отработанного сланца собираются в циклонах Периодический процесс. Исходный раствор в тонкораспыленном состоянии подается через пневматические форсунки горячим воздухом. По сравнению с объемными чашами для нанесения покрытий фонтанируюпщй слой обеспечивает более равномерным покрытием, высокой однородностью продукта по партиям, меньшей продолжительностью периодического цикла и более низкой себестоимостью [c.650]

    Высушенный шлам из зоны сушки поступает в зону сжигания. В начале горения температура скачкообразно возрастает практически во время пересыпания материала с полки на полку и достигает температуры, наблюдаюш,ейся в зоне горения. В результате быстрого перехода от температуры испарения к температуре горения устраняется швелевание (полукоксование), а следовательно, устраняются и связанные с этим запахи. [c.248]

    И, )1аконец, если угольная смесь содержит инертные вещесюа, такие как полукокс или глина, то на свойства ее спекаться оказывают влияние определенные характеристики этих веществ, которые почти невозможно определить под микроскопом (температура полукоксования, адсорбционная способность). [c.52]

    Что касается полукоксов, то существует относительно мало цифровых данных. Можно иметь порядок величин, применяя формулы Фритца и Мозера или Кленденина, которые дают удельную теплоемкость углей и зависимости от их показателя выхода летучих веществ. Несомненно, что удельная теплоемкость уменьшается с повышением температуры коксования и что она возрастает с увеличением температуры измерения. Например, полукокс, полученный при температуре 500° С, имеет удельную теплоемкость 0,28 кал/г при температуре измерения 350°С и 0,32 кал/г при 450° С. В процессе полукоксования начиная от температуры окружающей среды получают средние значения их [c.133]

    Все это позволяет сделать следующие выводы так как с ловышением температуры глубина разложения органического вещества угля увеличивается, то выход твердого остатка и смолы уменьшается, а выход газа увеличивается. Образующиеся при температурах 450 —600°С первичная смола и полукокс в условиях коксования 1000° С) 1П0двергаются дальнейшему разложению с сильным газ.ообразованием. Это наглядно подтверждается содержанием водорода в смоле и составами газов, получаемых при коксовании и полукоксовании. Увеличение содержания водорода и уменьшение содержания метана в коксовом газе говорят о глубоком разложении первичной смолы и полу.чокса, дегидрировааии органических соединений. [c.273]

    Выьход пр одуктов полукоксования зависит не только от температуры и природы перерабатываемого сырья, но и от размера кусков, загруженных в печь, окорости нагрева, давления и т. п. [c.275]

    Проходя через топливо, налретый теплоноситель отдает свое тепло сырью, которое и подвергается разложению при температурах 450—550° С. Избыточная парогазовая смесь из зоны полукоксования отсасывается а конденсацию через патрубок 15. Таким образом, в зоне по.тукоксования теплоносителем является парогазовая смесь разложения оанца. [c.283]

    Так как при уменьшении давления процесс испарения интенсифицируется, выход летучих веществ возрастает. Увеличение выхода дегтя объясняется тем, что он быстрее удаляется из зоны высоких температур и не успевает претерпеть дальнейшего разложения. Эти соотношения иллюстрируются данными для бурого угля и пека, приведенными в табл. 15 и 16. Полукоксование каменноугольных неков проводили в автоклаве при различных давлениях азота. Скорость нагрева до температуры 500° С составила 3 град/мин. Затем полукокс был прокален в атмосфере азота при 950° С (Розенман, Чалых, Шейн, 1963). [c.89]


Смотреть страницы где упоминается термин Полукоксование температура: [c.385]    [c.239]    [c.95]    [c.151]    [c.271]   
Общая химическая технология топлива Издание 2 (1947) -- [ c.80 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Полукоксование



© 2025 chem21.info Реклама на сайте