Теплообменники устройство

Теплообменник — устройство для передачи тепла от одного теплоносителя к другому. Его основные признаки структура — один аппарат либо совокупность аппаратов, соединенных в любой последовательности [c.15]

К основному оборудованию модуля химического синтеза относится реактор, к вспомогательному относятся мерники, сборник , дозировочные насосы, теплообменники, устройства для поглощения выделяющихся газообразных продуктов и другое оборудование. [c.227]

Наибольшее распространение получили кожухотрубчатые теплообменники с неподвижными трубными решетками. Теплообменники этого типа экономичны и имеют минимальное число соединений на прокладках. Однако им присущи и некоторые недостатки исключается возможность механической очистки или осмотра межтрубного пространства, не предусмотрено никаких устройств для компенсации разности температурного удлинения труб и кожуха. Для устранения этого на кожухе устанавливают сальниковые компенсаторы, однако они нередко выходят из строя. При большом размере теплообменника устройство температурных компенсаторов значительно увеличивает стоимость аппарата. [c.109]

Промышленные контактные аппараты различаются способами охлаждения реакционной смеси между слоями, конструкцией теплообменников, устройствами для смешения газовых потоков, способами крепления опорных решеток для катализатора и другими конструктивными элементами. Реакционный газ охлаждается между слоями контактной массы в поверхностных теплообменниках или смешением с более холодным сернистым газом или воздухом. [c.561]

Сырая смесь, состоящая примерно из 15,8% ге-ксилола, 39,6% л1-кси-лола, 20,0% о-ксилола, 18,9% этилбензола, 3,5% толуола и 2,5% парафиновых и нафтеновых углеводородов, просушивается над окисью алюминия, чтобы полностью освободиться от влаги. Далее смесь проходит в теплообменник, где охлаждается до —32° здесь уже начинается кристаллизация. Холодильник снабжен скребковым устройством для устранения помех в теплопередаче. После этого предварительного охлаждения продукт поступает в главный холодильник, где охлаждается до —70° и, наконец, центрифуги-I руется. В виде твердой фазы выделяется 80%-ный п-ксилол, составляющий в совокупности 55—60% всего содержавшегося во фракции ге-ксилола. Отжатые на центрифуге кристаллы и-ксилола поступают далее в специальную емкость, где подогреваются до -f-24° и при этом расплавляются, а затем вновь подвергаются ступенчатой кристаллизации, охлаждаясь сначала до -J-7°, а затем до —18° при этой температуре они центрифугируются. Чистота полученного таким образом и-ксилола составляет 95%. Фильтрат, содержащий еще 40% п-ксилола, смешивается со свежим исходным продуктом. [c.110]

В схеме на проток (в одной установке) обычно осуществляется жесткая связь каталитического риформинга с гидроочисткой. В этом случае весь избыточный водородсодержащий газ риформинга проходит через блок гидроочистки, и этого количества (80—100 м при нормальных условиях на 1 м сырья) достаточно для поддержания соотношения водород сырье. Эта схема удобна в эксплуатации, не требуется дополнительных расходов на дожимающие устройства, но в то же время малейшие колебания в процессе риформинга дают колебания в подаче водорода в блок гидроочистки, что отражается на режиме процесса, эффективности катализатора и условиях работы печей и сырьевых теплообменников.. [c.71]

К основным и вспомогательным аппаратам относятся печи, ректификационные устройства, теплообменники, конденсаторы, холодильники, электродегидраторы, электроразделители, отстойники, емкости, вакуумсоздающие устройства и др. [c.164]

В тех случаях, когда очистка аппаратуры ультразвуковым, химическим или гидропневматическим способами не достаточна (или не применяется вовсе), теплообменники вскрывают и очищают каждую трубку в отдельности механическим способом (различными сверлами), струей воды высокого давления или при помощи пескоструйного устройства. Иногда целесообразно для сокращения срока ремонта и обеспечения безопасных условий труда заменить трубный пучок другим, очищенным на специальной площадке в межремонтный период. Несмотря на большую трудоемкость и повышенную опасность механических способов очистки, они еще значительно распространены на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах. [c.224]

При изготовлении аппаратов из двухслойных сталей усиление сварных швов, как правило, не снимается, а у деталей внутренних устройств делается местная выемка в местах прилегания к сварному шву. В тех случаях, когда зачистка внутренних швов необходима (например, в корпусах теплообменников и колонных аппаратов), технология сварки должна обеспечивать коррозионную стойкость зачищенного шва. [c.123]

Теплообменники навивают из рулонной стали шириной 0,2— 1,5 м (ГОСТ 12067—72). Станок для навивки (рис. 123) состоит из наматывателей 3, разматывателей I и натяжных устройств 2. Наматыватели предназначены для формирования спирали теплообменника путем наматывания на сердечник двух стальных лент с дистанционными прокладками. Сердечник является составной частью спирали. Разматыватели предназначены для. закрепления и поддержания заготовок лент. Ленты натягиваются устройствами колодочного типа, зажимающими ленту при ее движении, величина натяжения регулируется. [c.197]

Об эффективности чистки теплообменников водой высокого давления можно судить по таким данным кипятильник колонны ректификации изопрена ручным способом чистили шесть рабочих в течение одного месяца. Применяя воду высокого давления, такой же кипятильник чистили в течение одного дня при более благоприятных условиях труда. Однако этот способ чистки связан с открытием аппаратов и демонтажем внутренних устройств и трубопроводов. [c.124]

Проектирование химических реакторов—одна из важнейших и труднейших задач, с которыми встречается инженер-химик. Химический реактор, помимо чисто кинетических аспектов, одновременно является и теплообменником и массообменным аппаратом, и ему часто присущи некоторые черты устройств для перемещения потоков и транспорта твердого материала. Приходится нередко обеспечивать контакт между твердой, жидкой и газовой фазами, применять мешалки и другие подобные устройства, а также вести реакцию в условиях высоких температур и давлений. Возникают серьезные проблемы, связанные с контролем процесса. Наконец, требуется самый тщательный экономический анализ, чтобы получить максимум продукции нужного качества с минимальными производственными затратами. [c.9]

Устройства для теплообмена включают рубашки, окружающие стенки аппарата, внутренние змеевики и внешние теплообменники (рис. XI-2). Нагрев можно производить также при помощи огневых или электрических нагревателей. Если реакция сопровождается выделением паров, для охлаждения их можно применить- [c.355]

Рис. Х1-2. Теплообменные устройства в реактора смешения а—рубашка б—внутренние змеевики в—внутренние трубки г—наружный теплообменник а—наружный дефлегматор е—топочный подогреватель.

Внутри корпусов аппаратов высокого давления размещаются устройства, создающие необходимые условия для протекания процесса, так называемые насадки. К ним относятся катализаторные коробки, теплообменники, сепараторы, фильтры и др. [c.209]

Иа рис. 160 приведено устройство насадки колонны синтеза аммиака высокой производительности. Насадка колонны состоит из трубчатого теплообменника 6, расположенного над катализаторной коробкой 7. [c.211]

Монтаж колонны состоит из следующих операций приемка и подготовка фундамента, приемка колонны, установка постамента и заливка анкерных болтов, испытание корпуса колонны, монтаж корпуса колонны, выверка его и подливка постамента, испытание теплообменника, монтаж внутренних устройств. [c.225]

Стропят и опускают в корпус колонны сепаратор 1. Закрепляют сепаратор к корпусу колонны, после чего лестницу убирают. Устанавливают на рельсы опорное устройство 2 (рис. 174). Ось окна в опорном устройстве должна совпадать с осью шахты. Затем на опорное устройство монтируют опору 3, а на опору — корзину 4. Присоединяют к корзине отвод 1 и загружают ее насадкой. На фланец 5 помещают прокладку, далее устанавливают теплообменник на корзину и затягивают болты на фланцевом соединении. Насадку в собранном виде размещают в корпусе колонны. Корпус колонны покрывают крышкой. [c.227]

На рис. 3-17, 3-18, 3-19, 3-20, 3-21 показаны конструкции теплообменных аппаратов с плавающей головкой, устройство которых СИЛЬНО отличается от, нормализованных теплообменников типа ТП. [c.118]

При разработке аппарата вначале выбирают тип теплообменника, рассчитывают его наиболее характерные размеры, определяют основные и вспомогательные штуцеры и их размеры, разрабатывают вспомогательные устройства и (приспособления и выбирают конструкционный материал. Далее переходят к составлению задания на разработку технического проекта теплообменника. [c.90]

Необходимо также предусмотреть устройства, облегчающие ремонт теплообменников. [c.95]

Вспомогательные устройства теплообменников [c.97]

Необходимо сгорание в коротком прозрачном факеле в ограниченном объеме. Такие требования могут быть предъявлены при сжпганпп газа в ряде нагревательных или термических печей, контактных и погружных теплообменниках, устройствах для местного нагрева и т. п. Требуемые условия могут быть выполнены в случае сжпгания хорошо подготовленной газовоздушной смеси при наличии многочисленных высокотемпературных очагов зажигания. [c.166]

Для подогрева растворов в химической промышленности часто пользуются одноходовыми подогревателями (фиг. 4-8), устройство которых близко к ранее описанным типовым конструкциям. Однако в заводской практике нередко встречаются теплообменники, устройство которых [c.185]

Теплообменники независимо от диаметра их корпуса разрешается изготовлять без лазов. Устройство лазов не требуется также и в том случае, если в аппарате имеются съемные дннща или крышки,, а также люки или штуцера для внутреннего осмотра. [c.55]

На отечественных заводах химического машиностроения из титана и его сплавов освоено изготовление некоторых типов центрифуг, фильтров, выпариых и емкостных аппаратов, кожухотрубчатых теплообменников жесткой конструкции (поверхность теплообмена 10—140 м ), теплообмепников с плавающей головкой, Н-об-разпых в титановом и футерованном исполнении. Выпускают аппараты с перемешивающими устройствами диаметром 600— 2000 мм, емкостью до 14 м->, предназначенные для работы под давлением до 5 МПа при температурах от —50 до +300° С тарельчатые, насадочные и безнасадочные колонны диаметром 400— 2800 мм—для. проведения различных массообменных процессов под давлением до 2 МПа при температурах от —50 до +300° С. [c.66]

Сырьевые теплообменники кожухотрубчатые с плавающей головкой, одноходовые по трубному и межтрубному пространству. В качестве уплотняющих устройств используются линзовые компенсаторы. Диаметр корпуса 800 мм, длина аппарата 14 200 мм. [c.50]

Схема типовой установки производительностью 3,0 млн. т/год ернистой и малосернистой нефти (А-12/9) является самой про-рессивной по сравнению со всеми разработанными ранее. В дан-[ую схему включены наиболее технически усоверщенствованные ехнологические и энергетические узлы и использовано самое эф-)ективное оборудование горизонтальные электродегидраторы, но-ые ректификационные тарелки, укрупненные кожухотрубные кон-енсаторы, теплообменники, вакуумсоздающие устройства и др. первые в практике нефтепереработки в вакуумной части, на шле-[овых линиях от вакуумной колонны к барометрическому кон-енсатору, установлены батарейные эжекторы особой конструкции ля обеспечения минимального остаточного давления наверху ко-онны — не выше 40 мм рт. ст. Уменьшение остаточного давления вакуумной колонне способствует улучшению фракционного со-гава получаемых масляных дистиллятов. [c.103]

Важным направлением развития конструкций ГА-техники представляется придание аппаратам наряду с ГА-воздействием дополнительных технологических функций. В этом направлении совмещают функции АГВ, перемешивающих устройств, теплообменников, аппаратов электро- и магнит ной обработки, насосов. Последнее имеет три самостоятельных направления модификация рабочего колеса базового аппарата, применение предвключенного винтового или осевого колес. [c.45]

В настоящее время разработаны колонны синтеза диаметром 1000 мм и высотой 18 с доведением мощности агрегата синтеза метанола до 60 ООО ш1год по сырцу. Отличительной особенностью этих колонн является применение каталитической насадки, совмещенной с теплообменными устройствами, что дает возможность организовать процесс теилосъема внутри колонны, позволяет отказаться от выносных теплообменников и исключить опасные в эксплуатации горячие поковки и трубопроводы [4]. [c.8]

Более сложным типом теплообменника смешения являются градирни, используемые в качестве водоохлаждаюнщх устройств. [c.166]

По форме различают спиральные и петлевые (зигзагообразные) змеевики. Простейшие змеевиковые теплообменники — погружные, представляющие собой змеевик, погруженный в какой-либо сосуд. Их широко применяют в качестве теплообменных эле-м.ентов реакционных емкостных аппаратов. Использование погружных спиральных змеевиков как самостоятельных теплообмен-ных аппаратов нецелесообразно из-за их громоздкости к плохой теплопередачи. В отличие от них оросительные змеевиковые теплообменники являются вполне современной конструкцией. Эти теплообменники (холодильники и конденсаторы) представляют собой петлевые змеевики с горизонтально расположенными трубами, над которыми устанавливают оро-с 1тельные устройства с отверстиями для воды. Под змеевиком устанавливают поддон для сбора охлаждаьэщей воды. Достоинство [c.100]

Особенностями конструкции выпарных аппаратов по сравнению с обычными теплообменниками является наличие сепарацион-ных устройств для отделения пара от брызг кипящего раствора, а также ряд мер, которые принимают для того, чтобы нс1 лючить образование отложений на теплообменных поверхностях [c.109]

Пример компенсации термического удлинения труб теплообмен-ного аппарата путем устройства сальников у труб дан на рис. 3-23. где изображен вертикальный теплообменник из стали 1Х18Н9Т с поверхностью нагрева 15 м . Он предназначен для подогрева -воэ-духа теплом горячих нитрозных газов. Рабочее давление в аппарате 6 ати, температура горячего газа на входе 800 С. температура воздуха в аппарате изменяется от 50 до 350° С. [c.122]

Относительная сложность, а часто и новизна реакционных аппаратов являются причиной того, что, как правило, они полностью разрабатываются специализированными организациями, имеющими экспериментальную базу. В проектном институте разрабатываются лишь простейшие реакторы, причем порядок их эскизного конструирования (определение штуцеров, основных размеров, выбор материала и т. д.) и оформления задания на разработку технического проекта мало отличается от принятого при конструировании емкостей, теплообменников и колонн и состоит из тех же этапов. Как и в предыдущих случаях, следует стремиться к максимальному использованию стандартных узлов и деталей, выбираемых по каталогам, нормалям и ГОСТ. Это позволяет ограничиться рассмотрением различных устройств, характерных для каледой из перечисленных групп реакционных аппаратов. [c.115]

Изготовляют ИХ С поверхностью теплообмена И—350 для работы под давлением 2—25 ат. Трубные пучки выполняют из стальных трубок диаметром 25 или 38 мм и длиной 3—6 м. Теплообменники этого типа экономичны и имеют минимальное число соединений на прокладках. Вес аппарата, отнесенный к м наружной поверхности нагрева, составляет 38,8 кГ для гладких труб и 22 кГ — для сребренных. Недостатки таких аппаратов невозможность механической очистки межтрубного пространства, отсутствие устройств для компенсации разности температурного удлинения труб и корпуса. Последний недостаток можно устранить применением компенсатора на кожухе, что, однако, усложняет конструкхщю и повышает стоимость аппарата. [c.256]

Компенсаторы теплового расширения. В отсутствие подобных устройств при повышенной разности температур трубок и корпуса возникает деформация мест развальцовки, нарушается герметичность и образуется течь. На рис. 161 представлены различные компенсирующие устройства. Лучшим способом считается применение плавающих головок в сочетании с отбортовкой кожуха при этом уменьшается живое сечение затрубаого пространства, повышаются скорость теплоносителя и коэффициент теплопередачи. В гудронных теплообменниках можно применять плавающую головку в сочетании с сальниковым уплотнением. [c.266]

Предложена принципиальная технологическая слема процесса, включаю-1цая стадию крекинга углеводородного сырья в прис,утствии катализатора, несколько подготовительных и заключительных ста дий (смешивания катализатора с сырьем, подогрева смеси, выделения продуктои крекинга, отделения и регенерации катализатора и др.), а так/ке вариантов аппаратурного оформлепия отдельных стадий. Так, для приготовления суснензии исходного нефтепродукта с порошкообразным катализатором и транспортировки полученной суспензии через теплообменник рекомендовалось использовать соответствующие типовые установки для кислотно-контактной очистки масел. Предложена реакционная камера, снабженная устройством для замкнутой рециркуляции суспензии, сепараторы в различном исполнении для отделения отработанного катализатора от нефтепродуктов. В систему бглли включены дозаторы, насосы, ректификационная колонна и устройство для регенерации отработанного катализатора. Катализатор отделялся путем испарения всех нефтепродуктов за счет снижения давления без охлаждения суснензии или отгонки бензинов из предварительно охлажденной суснензии. [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология