Теплообменники схема устройства

Рис. 32. Схемы устройства перегородок многоходовых теплообменников

Рис. Vni-23. Схема устройства пластинчато-ребристого теплообменника.

Схема устройства, в котором теоретически можно осуществить полностью совмещенный холодил ный цикл (обратный цикл Стирлинга, или цикл Кирка-Стирлинга), показана на фиг. 1. Пространство, в котором находится рабочее тело (холодильный агент), ограничено цилиндром 1 и двумя поршнями — компрессорным 2 и детандерный 3. В рабочем пространстве расположен регенератор 4, отделяющий полость сжатия 5 от полости расширения 6. В теоретическом цикле процессы в полостях сжатия и расширения протекают изотермически — соответственно при температуре окружающей среды То, с. и на температурном уровне Т , на котором производится и потребляется холод. Теплообменники 7 (холодильник) и 8 (конденсатор) обеспечивают внешний энергообмен рабочего тела в тепловой форме, а поршни — в механической. Энергетический баланс рассматриваемого устройства [c.166]

Конструкции оребренных теплообменников разнообразны. Схема устройства современного пластинчато-ребристого теплообменника, работающего по принципу противотока, приведена на рис. УП1-23. Теплообменники такого типа используются, например, в низкотемпературных установках для разделения воздуха. [c.334]

На рис. 3.10 показана 3-я схема устройства склада смазочных масел. Из цистерны 1 масло поступает в сливной стояк, затем насосом 7 прокачивается через теплообменник 5 и по трубопроводу возвращается в цистерну. Масло, нагретое методом рециркуляции, через нижний универсальный сливной прибор цистерны поступает в насос 8 или 9 и нагнетается по трубопроводу в один из резервуаров 10 для хранения. Из резервуара с помощью насоса масло по трубопроводу через счетчик 12 подается для налива в тару 13 потребителю. [c.42]

Наиболее распространенным типом являются трубчатые теплообменники. Схема их устройства в простейшем виде показана на рис. 31. [c.104]

Рис. 55. Схема устройства сварного пластинчатого теплообменника

Схема устройства гО. ризонтального теплообменника с таким рациональным расположением трубок показана на рис. 164. Здесь трубки расположены наклонными рядами в поперечном к паровому потоку направлении, причем расстояние между рядами таково, что конденсат с верхних трубок стекает, не касаясь ниже расположенных трубок. [c.257]

Технологическая схема установки приведена на рис. 6. Алкилирование осуществляется в аппарате 4 с перемешивающим устройством, куда подается через теплообменник 2 олефинсодержащая фракция продуктов крекинга и поступают расплавленный фенол и бензолсульфокислота. После промывки водой и отстаивания продукты алкилирования через теплообменник 7 направляются в отгонную колонну 8, где под вакуумом отгоняются непрореагировавшие фенол и исходная углеводородная фракция отогнанный -фенол возвращают на алкилирование (на рисунке не показано). [c.230]

Схема устройства спирального теплообменника, работающего по принципу перекрестного тока, представлена на рис. 170. Пар поступает в теплообменник сверху, входит в открытый сквозной канал и проходит через него сверху вниз. Образующийся при этом конденсат стекает в коническое днище и удаляется через имеющийся в днище боковой штуцер. [c.261]

Фиг. 1-1. Схема устройства для нагревания продукта в теплообменнике.

Конструкции кожухотрубных теплообменников отличаются большим разнообразием. Схемы устройства основных типов таких теплообменников приведены на рис. 111-12. [c.251]

Схема типовой установки производительностью 3,0 млн. т/год ернистой и малосернистой нефти (А-12/9) является самой про-рессивной по сравнению со всеми разработанными ранее. В дан-[ую схему включены наиболее технически усоверщенствованные ехнологические и энергетические узлы и использовано самое эф-)ективное оборудование горизонтальные электродегидраторы, но-ые ректификационные тарелки, укрупненные кожухотрубные кон-енсаторы, теплообменники, вакуумсоздающие устройства и др. первые в практике нефтепереработки в вакуумной части, на шле-[овых линиях от вакуумной колонны к барометрическому кон-енсатору, установлены батарейные эжекторы особой конструкции ля обеспечения минимального остаточного давления наверху ко-онны — не выше 40 мм рт. ст. Уменьшение остаточного давления вакуумной колонне способствует улучшению фракционного со-гава получаемых масляных дистиллятов. [c.103]

Схемы устройства перегородок для четырех- (а), шести- б) и двенадцати- (в) ходовых теплообменников показаны на рис. 32. [c.105]

Теплообменником в дальнейшем будем называть устройство для непрерывной передачи тепла от потока одной рабочей среды к потоку другой. Схема устройства для нагревания жидкого продукта паром в теплообменнике приведена на фиг. 1-1. [c.10]

Принципиальная схема устройства ячейки такого электролизера показана на рис. 2-52 1[90]. При давлении 21-105 Па, температуре 120 °С и плотности тока 8,6 кА/м расчетное напряжение на ячейке должно составлять 1,76 В, а удельный расход электроэнергии постоянного тока 4,1 кВт-ч на 1 м Н и 0,5 м= Ог [92]. Избыточное тепло отводится за счет циркуляции электролита через теплообменник. Подвод воды в зону электрохимической реакции осуществляется за счет диффузии ее через пористый электрод навстречу потоку выделяющихся газов. Однако в литературе не было сообщений о реализации этих разработок. [c.135]

Схема устройства для повыщения температурного перепада, работающая по замкнутому циклу, приведена на рис. 3,11. Для разделения фракций воды и азотной кислоты в ней применена ректификационная колонна, получающая энергию от подачи теплой поверхностной воды и работающая при давлении в ее полости 1,2-10 Па. Скапливающаяся внизу колонны азотная кислота с концентрацией около 65% затем при давлении 70-10 Па или выще закачивается в смеситель, куда также подается предварительно подогретая оборотная вода из верхней части колонны. Образующаяся высокотемпературная смесь (температура 46 °С) пропускается через теплообменник рабочего контура ОТЭС, действующей, например, по циклу Ренкина. Затем смесь поступает на разделение. Используя последовательность из четырех блоков, можно повысить температуру смеси до 100 °С. Для этого необходимо последовательно пропускать оборотную воду и кислоту второго блока через выходной теплообменник третьего, а воду и кислоту третьего через теплообменник четвертого (выходной тепло- [c.80]

В установках фирмы Гейландт применяются специальные баллоны для осушки воздуха силикагелем, схема устройства которых дана на рис. 60. В работе находится всегда один баллон, ь. во втором силикагель в это время регенерируется азотом, подаваемым из теплообменника разделительного аппарата и подогре- [c.128]

В схеме на проток (в одной установке) обычно осуществляется жесткая связь каталитического риформинга с гидроочисткой. В этом случае весь избыточный водородсодержащий газ риформинга проходит через блок гидроочистки, и этого количества (80—100 м при нормальных условиях на 1 м сырья) достаточно для поддержания соотношения водород сырье. Эта схема удобна в эксплуатации, не требуется дополнительных расходов на дожимающие устройства, но в то же время малейшие колебания в процессе риформинга дают колебания в подаче водорода в блок гидроочистки, что отражается на режиме процесса, эффективности катализатора и условиях работы печей и сырьевых теплообменников.. [c.71]

N2. На рис. 1У-33 показано устройство реактора с охлаждением газа между ступенями при помощи теплообменников. На рисунке изображено также распределение температуры в реакторе. На рис. 1У-34 показана схема реактора с межступенчатым охлаждением струей холодного газа и соответствующее распределение температуры, а на рис. 1У-35 — схема аналогичного реактора с охлаждением между секциями добавкой холодного воздуха. [c.344]

Технологическая схема получения изопропилбензола на твердом фосфорнокислотном катализаторе приведена на рис. 6.12. Бензол и пропан-пропиленовую фракцию в следующем соотношении 53% бензола (18% свежего и 35% возвратного) и 48% пропан-пропиленовой фракции (содержание пропилена 20—30%) смешивают, подогревают в теплообменнике 1 и подают в реактор 3. Мольное соотношение бензол пропилен равно от 6 1 до 7 1. Избыток бензола необходим для предотвращения полимеризации пропилена. Реактор по устройству напоминает теплообменный аппарат, в трубках которого находится катализатор, а по межтрубному пространству для отвода выделяющегося тепла циркулирует масло, тепло [c.250]

Возможна схема установки и при замене тепломассообменного аппарата обычным кожухотрубным теплообменником с подачей в его межтрубное пространство в качестве хладоагента захоложенного конденсата с подпиткой сырьем и установкой во входных концах труб закручивающих устройств. [c.136]

Каждый аппарат, нанесенный на схеме, имеет свой индекс. В нефтепереработке общепринятыми являются следующие буквенные индексы отдельных видов оборудования К — ректификационная или абсорбционная колонна П — трубчатая печь X — холодильник ХК — конденсатор-холодильник Т-теплообменник Е — емкость С — сепаратор ПК, ЦК — поршневой и центробежный компрессор, соответственно Н — насос И — инжектор-смеситель М — аппарат с перемешивающим устройством Ф — фильтр. Аппаратам и оборудованию присваиваются номера в соответствии с последовательностью технологических операций на установке. Комбинированные установки разбиваются на отдельные блоки (секции), каждому из которых присваивается номер. Индексация оборудования отражает его принадлежность к той или иной секции. [c.77]

Общая схема установки каталитического риформинга аналогична установке каталитического крекинга. Имеется печь для подогрева сырья, реактор, где проводится каталитический риформинг, ректификационная колонна, компрессоры, теплообменники и другие устройства. Добавляется блок предварительной гидроочистки сырья путем нагрева в присутствии водородсодержащего газа. Образующийся сероводород удаляется из циркулирующего газа путем поглощения моноэтаноламином. Этот реагент легко вступает в реакцию с сероводородом. После блока предварительной очистки сырье поступает в печь, а отсюда в реактор с катализатором. Из оставшихся в сырье сернистых соединений здесь также образуется сероводород который удаляется раствором моноэтаноламина. Продукты риформинга после отделения от газа поступают во фракционирующий. абсорбер, а отсюда в стабилизационную колонну. [c.281]

На рис. 26 приведена схема установки ИНХС АН СССР. Исходное сырье нагревается предварительно в теплообменнике 2 и направляется в прямоточный реактор 9 с нисходящим прямотоком, где контактирует с нагретым до 880— 900° С порошкообразным коксом и проходит вниз по реактору в нижний бункер-сепаратор 10. В момент смешения сырья с нагретым теплоносителем оно за очень короткий период времени нагревается до заданной температуры и подвергается пиролизу. В сепараторе продукты реакции отделяются от основной массы теплоносителя и через циклон I поступают в закалочный аппарат и далее на переработку. Теплоноситель из сепаратора 10 спускается в зону отпарки в нижней части сепаратора и в регулируемых клапаном 11 дозах поступает в захватное устройство 12, где [c.102]

Технологическая схема синтеза углеводородов в жидкой фазе приведена на рис. 7.5. Синтез-газ, очищенный от сернистых соединений, компрессором (1) сжимают до 1,2 МПа и после прохождения им теплообменника (2), где он нагревается за счет тепла остаточного газа, через распределительное устройство подают в реактор (3). Из остаточного газа, отходящего с верха реактора, путем теплообмена с исходным газом выделяют высококипящие продукты синтеза и часть испарившейся жидкой среды. Эти продукты собирают в емкости (5). Низкокипящие жидкие продукты синтеза и образующиеся пары воды, пройдя водяной холодильник (4), где происходит конденсация и охлаждение продуктов до 30°С, также поступают в емкости (5). Разделение первичных продуктов синтеза и воды происходит в аппаратах (6). Остаточный газ после охлаждения направляют на установку (10), где его промывают маслом под давлением или пропускают через активный уголь для отделения СО2. Эту операцию проводят в том случае, если остаточный газ возвращают на циркуляцию или направляют на вторую ступень синтеза. [c.114]

Зная значение коэффициента теплопередачи, можно определить скорость передачи тепла 2 и провести полный расчет теплообменного устройства согласно схеме на рис. 3.9. Рассмотрим в качестве примера систему реактор—теплообменник с циркуляционным контуром (рис. 3.11). [c.128]

Для нормализации теплового режима и повышения эффективности процесса разработаны различные технологические и конструктивные решения съем тепла по высоте абсорбционного аппарата за счет промежуточного охлаждения насыщенного абсорбента в теплообменниках, расположенных около абсорбера (охлаждение по схеме абсорбер—холодильник—абсорбер ) охлаждение насыщенного абсорбента в теплообменных устройствах, расположенных внутри аппарата, включая вариант применения трубчато-решетчатых тарелок с оребрением и без оребрения трубок, через которые циркулирует хладоагент насыщение регенерированного абсорбента легкими углеводородами за пределами абсорбера со съемом тепла абсорбции перед подачей абсорбента в аппарат и др. [c.209]

Кожухотрубные теплообменники могут быть вертикальными и горизонтальными. Один из простейших вариантов — одноходовой (по трубному и межтрубному пространствам) — схематически показан на рис.7.1,6. С целью повышения скорости потока теплоносителя, а также при необходимости применения более коротких труб используют многоходовые теплообменники схема двухходового (по трубному пространству) теплообменника приведена на рис.7.1,в. При большой разнице температур корпуса и труб из-за различия в их температурных удлинениях могут возникнуть термические напряжения, приводящие к нарушению плотности закрепления труб в трубных решетках. Для уменьшения этих напряжений применяют различные компенсирующие устройства. Примером их могут служить линзовые компенсаторы, устанавливаемые на корпусе теплообменни- [c.524]

На рис. 3.9 показана 1-я схема устройства склада смазочных масел. Из цистерны И масло через сливной стояк 1 или из универсального сливного прибора цистерны поступает в насос 7. Заполнение стояка маслом может производиться путем его вакууми-рования, для чего стояк подключается к вакуум-линии 2, или с помощью насоса (соответствующим сортом масла, поступающим самотеком из резервуара через гребенку в насос). Для хранения каждого сорта масла устанавливается отдельный типовой резервуар 8 для нефтепродуктов емкостью 75 ж и прокладывается отдельный трубопровод от насоса к резервуару. Насосом 7 масло из цистерны прокачивается через теплообменник 6, подогревается в нем и по трубопроводу возвращается в цистерну. Циркуляция масла через теплообменник продолжается до тех пор, пока масло не нагреется [c.41]

Схема устройства трубчатого теплообменника жесткой конструкции показана на фиг. 1-19, теплообменников нежесткой конструкции— на фиг. 1-35—1-38, полужесткой конструкции — на фиг. 1-39. [c.36]

Типичная схема установки низкотемпературной сепарации (УНТС) представлена на рис. 1. Сырой газ со скважин поступает на первую ступень сепарации /, где отделяется жидкая фаза (пластовая вода с растворенными ингибиторами и сконденсировавшийся углеводородный конденсат). Отсепарирован-ный газ направляется в рекуперативные теплообменники 2 и 3 для рекуперации холода с дросселированных потоков газа и конденсата. Для предупреждения гидратообразования в поток газа перед теплообменниками впрыскивают моно-, диэтилен-гликоль (ДЕГ) или метанол. При наличии свободного перепада давления (избыточного давления промыслового газа) охлажденный газ из теплообменников поступает в расширительное устройство - дроссель или детандер. При отсутствии свободного перепада давления газ направляют в испаритель холодильного цикла, где используется внешний хладагент, например сжиженный пропан. После охлаждения в расширительном устройстве или испарителе газ поступает в низкотемператур- [c.5]

Следующее устройство, точнее способ преобразования тепловой энергии, интересно тем, что не требует, по мнению его автора Ж. Буше, насосов для подачи холодной воды, которая приходит в вертикальное движение в результате конвекции Схема устройства, в котором может быть реализован способ Буше, показана на рис. 3.13, а. Устройство работает следующим образом. В горизонтальном теплообменнике под действием холодной воды, поднимающейся по вертикальному трубопроводу, внутри которого проходит трубопровод отработавшего рабочего тела, передавая холодной воде часть своего тепла и тем самым поддерживая естественную конвекцию, конденсируется углекислый газ СОг (рабочее тело). В вертикальном трубоп повышается с увеличением глубины. Е обменника конденсат постепенно прогревается вследствие смывания его поверхности теплой водой, закачиваемой через систему концентрически расположенных труб, испаряется и приводит в движение турбину. Далее цикл повторяется. Термодинамику устройства поясняет схема соответствующего термодинамического цикла (рис. 3.13, б). [c.82]

На рис. 55 показана схема устройства сварного пластинчатого теплообменника. Он состоит из восьми одинаковых блоков пластин с поверностью теплообмена по 10 ж . Каждый сварной блок состоит из 15 пластин, гофрированных в елку , Наклоны гофр на смежных пласти- [c.183]

Другие задачи оптимизации. Рассмотренные здесь примерь дают представление о б основных идеях и методах, лежащих в основе решения разнообразных задач оптимизации реакторных узлов. Можно указать три направления уточнения и развития оптимальных расчетов. Первое из них — это анализ различных стадийных схем. Укажем, например, па расчет цепочек адиабатических реакторов, где охлаждение реагирующей смеси между стадиями происходит не в промежуточных теплообменниках, а путем добавления холодного сырья или инертного вещества. Другой пример — расчет оптимального трубчатого реактора с секционировапным теплообменником. Второе направление состоит в уточнении критерия оптимальности путем более полного учета затрат на ведение процесса. Например, результаты оптимального расчета цепочки адиабатических реакторов можво уточнить, приняв во внимание расходы на устройство промежуточных теплообменников. Наконец, третье направление — выбор оптимальных значений других управляющих параметров, помимо температуры процесса. Так, в работе [25] рассматривается вопр1>с об оптимальном профиле давления по длине трубчатого реактора, а в работе [26] — об оптимальном изменении состава каталитической системы. При проектировании стадийных схем, наряду с определением оптимального перепада температур между стадаями, может рассчитываться оптимальное количество свежего реагента, добавляемого к реагирующей смеси. Вряд ли можно даже перечислить все возможные варианты задач оптимизации методы их решения, однако, мало отличаются друг от друга. [c.397]

Для конструирования аппарата необходимо иметь техническое задание, составленное согласно химико-технологическому расчету, в котором должны быть указаны 1) географическое положение и сейсмичность района установки аппарата 2) назначение и положение аппарата в технологической схеме установки 3) место установки аппарата (в отапливаемом или неотапливаемом помещении, на открытом воздухе) 4) характеристика работы аппарата 5) состав и характеристика рабочей среды 6) рабочие давление и температура (минимальная отрицательная и максимальная плюсовая) 7) рекомендуемые марки конструкционного материала с указанием их проницаемости в заданной среде в рабочих условиях 8) тип, формд, основные размеры, принципиальная конструкционная с.хема и эскиз аппарата 9) номинальные (условные) диаметры и положение присоединяемых к аппарату трубопроводов, трубной арматуры, КИП и др. 10) характеристика внутренних устройств (размер и количество труб в теплообменнике, тип и число тарелок в ректификационных колоннах и т. д.) 11) наличие, характеристика и толщина тепловой изоляции 12) степень автоматизации и другие специальные сведения. [c.20]

Но даже и для одного и того же типа установки существуют разнообразнейшие варианты в отношении других, более второстепенных признаков — системы орошения колонн, чиапо, устройство и взаимосвязь теплообменников, отпарных колонн и др. Более того решительно все установки, сооруженные по определенной схеме, подвергаются время от времени переделкам и усовершенствованиям в связи с изменяющимися условиями производства. [c.119]