Наплавка в среде защитных газов

Вибродуговую наплавку можно применять при восстановлении деталей из незакаленных и закаленных сталей, а также из низколегированных цементированных сталей. Этим способом можно 1) наплавлять детали цилиндрической формы диаметром от 15 мм и выше 2) наращивать металл в изношенных отверстиях, подвижных и неподвижных соединениях 3) восстанавливать поверхности под обоймы шариковых и роликовых подшипников, шейки валов, работающие в подшипниках скольжения и не испытывающие ударной нагрузки, шейки в местах прессовых посадок и т. д. Вибродуговая наплавка нежелательна для профильных поверхностей в виде резьб, мелких шлиц и т. п. Наплавку можно проводить также под слоем флюса и в среде защитного газа. [c.91]

При вибродуговой наплавке под слоем флюса в среде защитных газов и водяного пара обеспечивается требуемая структура наплавленного и основного металла. [c.269]

В практике ремонтных предприятий для восстановления изношенных шеек валов насосов наибольшее распространение получил способ автоматической наплавки под слоем флюса и в среде защитных газов. [c.145]

Сварка алюминия и его сплавов. Сварку и наплавку деталей из алюминия и его сплавов (для холодильных аппаратов, трубопроводов и машин) выполняют электродуговым способом в среде защитных газов — аргона или гелия. Наибольшее распространение получила аргоно-дуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом (температура плавления вольфрама 3377° С) током обратной полярности (ток прямой полярности разрушает электрод). Аргон тяжелее воздуха, струя его хорошо защищает дугу и зону сварки от вредного воздействия азота и кислорода атмосферы. Дуга в аргоне стабильна как при сварке постоянным, так и переменным током. [c.245]

При электродуговой наплавке наплавляемый сплав — электрод— покрывают специальны ми стабилизирующими обмазками. Наплавку с помощью сварочных автоматов и полуавтоматов производят под слоем флюса или в среде защитного газа. При ремонтах применяют установки для механизированной наплавки [c.80]

Изношенные поверхности сложных профилей и небольших деталей, шлицевые поверхности, внутренние цилиндрические поверхности (поверхности отверстий) наплавляют в среде защитных газов, не вступающих во взаимодействие с расплавленны.ч металлом. При наплавке особо ответственных деталей в качестве защитного газа применяют аргон. Во всех других случаях предпочтение отдают наплавке в среде углекислого газа, водяного пара или комбинированных защитных газов, отличающихся меньшей стоимостью. Наплавка в среде водяного пара эффективна при восстановлении чугунных деталей. На рис. 4.3 показана схема головки для наплавки в среде углекислого газа с водяным охлаждением. Углекислый газ должен быть обезвожен и подогрет. [c.94]

Ручные сварка и наплавка имеют ряд недостатков, малопроизводительны, нестабильны показатели качества шва и наплавленного слоя, что зависит от уровня квалификации сварщика в швах и наплавленном слое возникают значительные термические напряжения происходит деформация деталей. Для повышения производительности труда и качества наплавочных и сварочных работ широко применяют автоматическую и полуавтоматическую сварку и наплавку под слоем флюса, сварку в среде защитных газов с использованием типового технологического оборудования и приспособлений. [c.36]

Выпрямительные сварочные установки имеют высокие динамические свойства из-за меньщей электромагнитной инерции, чем у генераторов. Ток и напряжение при переходных процессах изменяются практически мгновенно. Отсутствие вращающихся частей делает установки более простыми и падежными в эксплуатации, чем генераторы постоянного тока. Трехфазные выпрямительные установки обеспечивают высокую стабильность горения дуги, особенно при малой силе тока. Установки целесообразно применять при ручной дуговой сварке изделий из тонкого металла, а также при сварке и наплавке в среде защитных газов. [c.439]

Процессы сварки в атмосфере защитного газа. Процесс сварки в среде углекислого газа применяется весьма успешно [9], но его не применяют для сварки основных швов тонкостенных сосудов, работающих под давлением, за исключением сварки кольцевых швов на сосудах небольшого диаметра. Если наплавку первого валика или нескольких валиков выполнить сваркой в углекислом газе, чтобы образовать базу достаточной толщины, то затем можно применить сварку под флюсом. [c.269]

Прутки. В. этом случае покрытие наносят, погружая прутки в обмазочную массу с последующей сушкой на воздухе. Стальную наплавочную проволоку (табл. 2) используют в качестве плавящегося электрода при восстановительной и износостойкой наплавке под флюсом, в среде углекислого газа и в смесях защитных газов. Ее диаметр от 0,3 до 6,0 мм (холоднотянутой) и 6,5 и 8,0 м.п (горячекатаной). Масса мотков проволоки диаметром менее 1. мм должна быть не меньше [c.32]

Из-за дороговизны и невозможности визуального контроля наплавки под слоем флюса валы восстанавливают также наплавкой с использованием защитных газов - аргона, углекислого газа (диоксида углерода), а также водяного пара и т. д. В этом случае наибольшее распространение получила наплавка валов в среде углекислого газа, т. е. для защиты расплавленного металла от воздействия воздуха вместо флюса в зону горения электрической дуги подается углекислый газ. [c.147]

При сварке в среде углекислого газа зона термического влияния значительно меньше, при этом коробление металла снижается. Это объясняется охлаждающим действием защитного газа. Однако под воздействием высокой температуры углекислый газ диссоциируется и окисляет расплавленный металл. Поэтому для раскисления наплавленного металла при наплавке применяют электродную проволоку с повышенным содержанием кремния (0,4-0,6%) и марганца (0,4--1%). [c.148]

Аргон широко используется в металлургических и химических процессах, требующих по условиям их технологии инертной среды. Широко распространен способ электросварки (а также наплавки и резки) металлов в защитной атмосфере инертного газа — обычно аргона (аргоно-дуговая сварка титановых, алюминиевых, магниевых и других сплавов, меди, вольфрама, нержавеющих сталей и т. д.). Чистые гелий и аргон — непревзойденные защитные газы при работе с химически малоустойчивыми веществами, легко поддающимися окислению. [c.499]

Наплавка в защитной среде углекислого газа. При таком спо- [c.107]

Существует ряд технологических процессов, в которых применение сжиженных газов является наиболее целесообразным или единственным возможным ввиду их специфических свойств. Например, в связи с дороговизной и сравнительной дефицитностью карбида кальция заменителем ацетилена во многих процессах становятся сжиженные газы (кислородно-флюсовая разделительная и поверхностная газовая резка сварка и наплавка цветных металлов пайка пламенная поверхностная закалка газовая металлизация нагрев металла с целью правки, гибки и т. д. пламенная очистка и др.). Сжиженные газы можно также успешно применять для получения защитных сред при закалке и отпуске деталей. [c.12]

Вулканизация эбонитовых изделий в котлах требует особого внимания. Значительное количество серы в эбонитовых смесях ведет к образованию газообразных сернистых соединений, корродирующих стенки вулканизационных котлов. Для изготовления котлов следует применять металл, стойкий к коррозии, или покрывать стенки котла внутри защитным слоем. Известно, например, что добавка меди значительно повышает стойкость металла котла к вулканизационной среде. Кроме медистых сталей, большой стойкостью отличаются стали хромоникелевые и др. В качестве защитных покрытий применяются свинец и дюралюминий. Гомогенный и достаточно толстый слой свинца может быть прочно наложен или наплавкой свинца на предварительно хорошо очищенную и луженую оловом поверхность котельных листов, или путем гальванического покрытия 14]. Дюралюминий применяют для футеровки котла. Сточную воду (конденсат) эбонитового производства следует обязательно очищать от сероводорода и сернистого газа до спуска в канализацию. Для этого стравливаемые газы и конденсат направляют в специальные очистные устройства — поглотители. Поглощение газов производят водой или раствором щелочи. [c.147]

В настоящее время в народном хозяйстве СССР широко применяется дуговая сварка и наплавка (ручная, полуавтоматическая и автоматическая под флюсом и в среде защитных газов), электрошлаковая сварка, а также электродуговая и газдвая резка металлов и сплавов. [c.366]

Наплавку защитного покрытия осуществляли автоматическшл способом в среде защитных газов (СО2, Аг, 80 2 Аг + 20 СО2, 80 Аг + + Ь% О2) с направленным охлаадением- Наплавка осуществлялась в один и в два слоя с общей толщиной покрытия после механической обработки не менее 4 ш на сторону. [c.105]

Наиболее совершенна плазменная наплавка порошками. Она заключается в том, что наплавляемый порошкообразный сплав подается на поверхность детали в зону образования плазмы, которая возникает в результате прохождения плазмообразующего газа через электрическую дугу между вольфрамовым электродом (катодом) и деталью (анодом). На рис. 3.9 показаны схемы работы плазменной горелки и образования наплавленного слоя. В зоне дуги плазмообразующий газ ионизируется с выделением большого количества тепла. Процесс наплавкц протекает в среде защитного газа, окружающего зону плазмы. Наплавляемую деталь предварительно прогревают до 300—400 °С. [c.81]

Наплавка в среде защитных газов. Сварку и наплавку в среде защитных газов можно производить вручную, автоматически и полуавтоматически. В зону дуги подается защитный газ, струя которого, обтекая дугу и сварочную ванну, предохраняет расплавленный металл от воздействия воздуха. Распространены аргонно-дуговая сварка и наплавка в среде углекислого газа. Используют как неплавя-щиеся, так и плавящиеся электроды. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа особенно перспективна, так как сварочный процесс можно вести в любом нужном направлении, а также уменьшается вероятность образования пор. К недостаткам этого способа относятся сравнительно большие потери металла на разбрызгивание и необходимость применения специальных сортов проволоки с повышенным содержанием марганца и кремния в качестве раскислителей. Частично разлагаясь под действием высокой температуры дуги, углекислый газ распадается на окись углерода и атомарный кислород, что вызывает образование окислов. Способ используется для наплавки бугелей блока дизелей типа Д100 и других деталей. [c.37]

Наплавка. Для восстановления деталей применяют различные способы автоматической и полуавтоматической наплавки наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, наплавка в среде защитных газов и др. Наиболее универсальным способом, получившим большое распространение в практике, является наплавка под слоем флюеа. В ремонтной практике применяется автоматическая наплавка металла под слоем флюса (рис. 42) как для тел вращения (валов, шкивов, валиков), так и плоских деталей. [c.97]

Автоматическая электродуговая наплавка, В этом случае производится восстановление и упрочнение деталей легированной проволокой, лентой, порошковой проволокой в среде защитных газов или под слоем флюса. Способ производителен, прост и удобен в применении, отличается довольно высокой однородностью рас-цределения примесей в наплавленнсй металле. [c.90]

Сварочные выпрямители ВСС-120-4 и ВСС-300-3 предназначены для питания электрической дуги при ручной дуговой сварке, резке и наплавке металлов выпрямитель ВКС-500 — для ручной дуговой сварки, автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом, резки и наплавки выпрямители ИПП и ВС—для сварки плавящимся электродом в среде защитных газов. Они имеют жесткие внешние характеристики. Универсальные сварочные выпрямители ВСУ-300 и ВСУ-500 имеют падающие и жесткие внешние характеристики, поэтому их можно применять как для ручной луговой сварки, так и для сварки в среде защитных газов плавящимся электродом. Для питания нескольких сварочных постов служат многопостовые сварочные выпря.мители ВКСМ-1000 на поминальную силу тока 1 ООО А. [c.439]

Метод восстановления деталей наплавкой применяется для стальных, чугунных, бронзовых, свинцовых деталей, а также для баббитовых вкладышей подшипников скольжения. Наплавка деталей из цветных металлов представляет большие трудности, поскольку эти металлы интенсивно окисляются. Однако при использовании защитной среды (флюсы, инертные газы) возможна наплавка деталей и из цветных металлов. Например, алюминиевые детали наплавляют электродуговым способом и газовой сваркой при использовании в качестве присадочного материала стержней того же состава, что и металл наплавляемой детали. Алюминиевые поршни компрессоров наплавляьэт алюминием с применением ручной аргонодуговой сварки. [c.86]

При керамической сварке тепловую энергию получают при сгорании в струе кислорода металлических порошков, например, алюминия, кремния и др. Торкрет-массу, содержащую такой топливный компонент и огнеупорный материал, например, динасовый мертель, подают в среде кислорода на нагретую до 800—1000 С (не менее) кладку. Большое количество тепла, выделяющегося при сгорании металлов в кислороде, расходуется на расплавление огнеупорных компонентов торкрет-массы. Условие высокой температуры кладки обуславливается необходимостью инициирования и поддержания горения. Метод ремонта с помошью экзотермических торкрет-масс состоит в нанесении на горячую кладку печи водной суспензии или сухих порошков, включающих термическую смесь, то есть алюминий или кремний и оксиды металлов, например, железа, кобальта, никеля, марганца, огнеупорный порошок. Нагреваясь от кладки, алюминий (кремний) вступает в <симическую реакцию с твердыми оксидами. Выделяющаяся при этом тепловая энергия расходуется на расплавление материала и формирование на дефектах защитной огнеупорной наплавки. Способ не нуждается в использовании традиционных энергоносителей — топливного газа или кислорода, так как процесс теплогенерации происходит в твердой фазе. Есть способы, комбинирующие факельное торкретирование и экзотермические добавки. [c.203]