Пресс-массы предварительная обработка

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Термическая сушка осадка обычно является заключительным этапом обработки осадка или этапом подготовки осадка к ликвидации путем его сжигания. В процессе сушки происходит обеззараживание и уменьшение массы осадков сточных вод. Термической сушке подвергают осадки, предварительно обезвоженные на вакуум-фильтрах, центрифугах или фильтр-прессах. [c.295]

При предварительной обработке деталей из проводящих пресс-масс из фенопласта с них после выхода из прессов удаляют прессовочную пленку, так как она содержит много смолы и поэтому обладает плохой проводимостью. Пленка обычно удаляется обдувкой песком или обработкой в течение часа 40%-ным едким натром при комнатной температуре. Кроме того, может быть применен и анодный метод, при котором детали обрабатывают в течение 5—10 мин в 20—40%-ном едком натре при напряжении 20 в с применением стальных пластинчатых катодов. При очистке пескоструйным аппаратом пыль удаляют с деталей обдувкой воздухом под давлением. После пескоструйной очистки производят катодное обезжиривание в течение 3 мин при напряжении 10 в. Ванна обезжиривания содержит тринатрийфосфат (15 г/л), кристаллическую соду (15 г/л) и обычное смачивающее средство. [c.406]

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА ПРЕСС-МАСС Хранение [c.134]

Фаолитовые трубы диаметром до 100 мм изготовляют на шнековом прессе. Подогретая до 50—60° С пластическая масса, предварительно обработанная па вальцах, продавливается через мундштук и поступает на дорн в виде сырой фаолитовой трубы. Трубы снимают с дорнов и укладывают в формы, которые затем помещают в полимеризационную камеру. Термическая обработка фаолитовой [c.37]

Относительно просто решается также вопрос о величине машнны, если она предназначается для подготовки сырья при постоянной производительности. Применение шнековых прессов для этой цели интересует как тех, кто изготавливает синтетическое сырье, так и тех, кто перерабатывает его, но по экономическим соображениям (например, при использовании часто изменяющихся по составу композиций) занимается его подготовкой. Примерами служат предварительная переработка в гранулят жемчужного полистирола или полиэтилена низкого давления, компаундирование ПХВ, а также окраска и гранулирование различных термопластов, которые в исходной форме представляют собой бесцветный или белый порошок, гранулят или расплавленную массу. Иногда собственно гранулирование не включается в процесс предварительной обработки, ограничиваемый расплавлением и пластикацией. Это происходит в тех случаях, когда шнековый пресс для обработки материала установлен перед пленочным каландром, литьевой или выдувной машиной для пустотелых изделий. [c.439]

Двухступенчатый двухвинтовой шнек-пресс служит для предварительной пластической обработки и придания однородности мыльной стружке, выходящей из вакуум-сушильной камеры. В результате этого мыло приобретает форму гранул, удобных для транспортировки, сокращаются объем мыльной массы [c.146]

Механическое обезвоживание биологических осадков на вакуум-фильтрах, центрифугах и иногда фильтр-прессах нельзя проводить без предварительного химического кондиционирования осадков. Наиболее эффективными кондиционирующими веществами для обработки биологических осадков являются неорганические коагулянты, такие, как хлорид железа, известь и высокомолекулярные положительно заряженные катионные полимеры. Катионные полиэлектролиты используют по-разному в зависимости от их физических и химических свойств. Двумя важнейшими их характеристиками являются молекулярная масса и плотность заряда. В настоящей главе и обсуждено влияние этих факторов на обезвоживание некоторых промышленных биологических осадков на основании результатов лабораторных экспериментов. [c.185]

Для прямого прессования небольших изделий массой до 0,2 кг и с толщиной стенки до 4 мм наиболее целесообразно использовать прессы-автоматы, на которых автоматизирован процесс дозировки сырья, прессования и съема готовых изделий. Прессы-автоматы особенно эффективны при изготовлении колпачков, крышек, стаканчиков. Еще более высокую производительность имеют роторные автоматические линии, состоящие из нескольких синхронно вращающихся роторов, на которых производятся дозирование и таблетирование материала, предварительный подогрев таблеток, компрессионное прессование, съем, механическая обработка и выдача готовых изделий [7 10]. [c.121]

Уменьшение удельных норм расхода электроэнергии. Удельные нормы расхода электроэнергии при прессовании пластических масс складываются из расходов на таблетирование пресспорошков, предварительный подогрев таблеток, разогрев пресс-формы, обогрев пресс-формы, гидравлику, обдувку пресс-формы воздухом и обработку готовых изделий. [c.208]

При производстве древесных материалов в виде заготовок для мебели, автомобилестроения, судостроения и т. д. несколько десятилетий назад особое значение приобрели древесноволокнистые и древесностружечные плиты. Это по сути дела родственники доски, но они намного более однородны, чем природная древесина и могут иметь гораздо большие размеры (например, 205 х 520 см). При производстве древесностружечных плит окоренный древесный материал на резальных станках превращают в стружку, затем сушат и пропитывают мочевиноформальдегидным смоляным клеем. Эту массу подают на конвейер, где она проходит предварительное прессование, разрезается по формату и поступает в многоэтажный обогреваемый пресс. В течение нескольких минут под давлением 2-3 МПа и температуре 140-170 °С возникают плоские плиты, предназначенные в основном для изготовления мебели. Готовые плиты проходят зону охлаждения и, в конце концов, поступают на конечную обработку, где, разрезанные, выструганные или отшлифованные, они приобретают нужную толщину (обычно около 18 мм). [c.144]

Автором предложен способ производства сухим шприцеванием стержней черных, цветных и копировальных на основе термфластичных связующих по следующей схеме, значительно упрощающей процесс 1) замешивание в смесителе предварительно подготовленных (имеющих нужную дисперсность и высушенных) компонентов 2) вальцевание на горячих вальцах смеси до получения однородной пластичной массы 3) обработка массы на пресс-сите 4) уплотнение и получение калабашки на забойном прессе 5) выдавливание на прессе нагретой массы [c.188]

Стеклянное волокно придает пресс-материалу повышенные физико-механические свойства, зависящие от размеров стеклянного волокна, его толщины, предварительной обработки и технологии изготовления пресс-материала. Стекловолокнит обладает лучшими электроизоляционными и механическими свойствами и более высокой водостойкостью, чем волокнит и асбоволокнит. Стекловолокнит получают как на основе ФФС, модифицированной ПВБ, так и на эпоксифенолоформальдегидном связующем. В зависимости от марки стекловолокнита и назначения изделий содержание смолы на стеклянном волокне составляет 25—45% (масс.). [c.208]

Для сокращения продолжителыюсти подогрева и отверждения, а также всего цикла прессования при использовании компрессионных прессов масса, подлежащая прессованию, может быть подогрета вне формы. Этот предварительный подогрев осуществляется чаще всего в высокочастотной аппаратуре, позволяющей за короткое время достигнуть высокой температуры. Подобный высокочастотный, предварительный подогрев является необходимой стадией обработки при шприцевании. [c.22]

Перед формованием экструзией отжатый на фильтр-прессе осадок гидроксида алюминия обрабатывают водой или слабым раствором кислоты для придания массе пластичности. В результате такой обработки образуются основные соли алюминия, которые не только увеличивают пластичность массы и ее формуемость [262, 274, 275], но и играют роль связующего, обеспечивая достаточную механическую прочность экструдатов. Обычно в практике для пептизации гидроксида алюминия используют азотную кислоту (0,10—0,15 моль на 1 моль AI2O3). Иногда для пептизации используют водный раствор аммиака или вводят добавки поверхностно-активных веществ (табл. 50). В качестве связующего при формовании можно использовать гель псевдобёмита и водные растворы нитрата или хлорида алюминия [Заявка Японии 56-35931] В качестве веществ, облегчающих формование оксида алюминия, применяют неорганические (MgO, СаО) или органические (гуммиарабик, крахмал, желатин, метилцеллюлоза) добавки [Пат. ПНР 84506]. Условия формования и предварительного смешения оказывают большое влияние на твердость и стойкость к истиранию оксида алюминия [277]. Кроме экструзии широко распространен способ формования оксида алюминия в виде шариков и микросферы (табл. 51). [c.134]

Образцы аэросила массой 6-20 мг для проведения эксперимента прессовали в пластинки площадью 1 см и помещали в кювету, конструкция которой описана в работе [13]. Предварительную обработку производили сначала на воздухе, а затем в вакууме (р < 10" Topp) при 873 К в течение 0.5 ч. После регистрации спектра при комнатной температуре на образец адсорбировали определенное количество ацетона, оцениваемое по давлению паров в известном объеме, и вновь записывали спектр при 300 К, а затем при 77 К. В последнем случае для обеспечения теплового контакта образца с холодными стенками кюветы спектры снимали в присутствии гелия (-0.5 Topp). Для ме-токсилирования образец при 673 К обрабатывали [c.114]

Перед механической обработкой заготовку вгша подвергают правке. Сложность правки заключается в том, что заготовка имеет большую массу (около 0,5 т) и длину. Правку осуществляют на специальном прессе усилием 5 МН, на котором поворот заготовки и перемещение пуансона вдоль ее оси полностью автоматизированы. Правят до получения биения не более 5 мм на всей дайне заготовки. Заготовку подвергают термообработке (закалке и отпуску) после предварительной токарной обработки. Целью термообработки >[вляется улучшение структуры и снижение чувствительности материала к концентрации напряжений, а также повышение корро-зионно-усталосгной прочности. После термообработки заготовка должна иметь следующие свойства предел текучести 05 не менее 750 МПа относительное ф сужение не менее 45% ударная вязкость не менее 0,7 МДж/м твердость по Бринеллю НВ 269-341. [c.304]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]

Фрикционные накладки дисковых тормозов формуют либо непосредственно на металлической плите, либо в них (для повышения прочности при сдвиге) впрессовывают нижний слой нз асбес-тофенольной формовочной массы. Для того чтобы добиться хорошей адгезии, металлические плиты сначала подвергают пескоструйной обработке, обезжиривают и покрывают (окунанием или обрызгиванием) раствором связующего на основе каучука или фенольных смол, модифицированных поливинилбутиралем. Предварительно отформованную заготовку получают холодным ирессова-иием высушенной композиции в форме под давлением 7—15 И/мм2. Затем заготовку запрессовывают в горячей пресс-форме совместно с металлической плитой (см. табл. 16.1). Аналогичным образом прессуют изделия в том случае, когда формовочная масса служит промежуточным слоем. Во избежание образования пузырей необходимо несколько раз в процессе формования удалять газы пз формы. В массовом производстве применяют, как правило, многогнездные пресс-формы. Отвержденные накладки кондиционируют в печи в течение 12—14 ч при температуре около 160-180°С. [c.246]

Фторопласт-4 в виде отдельных кусков (отходов механической обработки) подвергается предварительной очистке, после чего измельчается до гранул неопределенной формы, величиной 0,2—0,4 см и загружается в специальную прессформу для спекания (рис. 1,а). После загрузки гранулы подвергаются сжатию на гидравлическом прессе при удельном давлении 100—150 кГ1см (рис. 1,6). Затем загрузочная часть пресс-формы удаляется, а ее матрица (рис. 1,в) закрывается крышкой и забалчивается. Фторопласт-4 в матрице направляется на термообработку, продолжающуюся 6—7 ч. Температура термообработки может быть различной в пределах 330— 400 °С чем она выше, тем меньше продолжительность выдержки. Авторами использовалась температура 380—390 °С. Выделяющиеся при этом фторуглеродные продукты пиролиза играют роль флюсов, облегчая сварку. При нагревании до температуры сварки фторопласт-4 увеличивается в объеме, особенно в момент фазового перехода (327 С). Поскольку возможность свободного расширения частиц фторопласта-4 ограничена размерами матрицы, в массе полимера развивается давление, достаточное для уплотнения и сварки его в прочную заготовку. Таким [c.175]

Пьезокристаллы титаната бария. Пластинки из титаната бария (ВаТЮз) применяются в излучателях больщой мощности сравнительно недавно, однако для обработки, например, жидкостей при температуре до 80— 100° С, на частотах выще 100 кгц эти излучатели имеют самое широкое раопространение. Титанат бария обладает пьезоэффектом, меньшим, чем кристаллы сегнетовой соли, но превосходит пьезоэффект кварца. Титанат бария нерастворим в воде. Его готовят синтетически из гидроокиси бария и солей титановой кислоты массу с небольшими по размерам кристалликами запрессовывают в пресс-формах и спекают с добавлением незначительного количества цементирующего вещества. Полученные пластинки поликристалличеокого титаната бария не обладают пьезоэлектрическими свойствами, поэтому их подвергают действию постоянного электрического поля, т. е. предварительно поляризуют следующим образом. Излучатель помещают в масло и нагревают выше точки Кюри. Затем на него подают высокое напряжение (из расчета 1—2 кв на [c.70]

Подготовка поверхности для гальванического покрытия. В Европе иногда перед твердым хромированием основной металл электролитически полируют. Как показали лабораторные опыты, хромовое покрытие и граничащий с ним слой стали имеют при этом иные свойства, чем после предварительной механической обработки или после травления. Отхромированные детали более стойки. В результате устранения шероховатостей основного металла хромовое покрытие становится более гладким. При этом сокращаются затраты труда па шлифовку и слой хрома может быть сделан тоньше. Наблюдалось, что хромовое покрытие цилиндров амортизаторов тяжелых транспортных средств (грузовиков, броневиков) у предварительно электролитически отполированной поверхности держалось особенно прочно. Штампы для прессо вания (пуансоны и матрицы), вытяжки и чеканки, так же, как формы для отливок из пластических масс, перед твердым хромированием часто полируют электролитическим способом. Возможно также электролитическое полирование самого хромового покрытия. Этим же способом создают на поверхности поры нужной глубины, благоприятствующие смазке. [c.272]

Шнек-прессы типа П предназначены для окончательной обработки мыльной массы и получения готового мыла в виде штанги, которая поступает на мылорезальный автомат. Шнек-прессы изготовляют в двух исполнениях правом (ЭЛМ-23) и левом (ЭЛМ-29). Каждый шнек пресса имеет индивидуальный привод. Предварительный шнек приводится во вращение через клнноре-менную передачу и редуктор, конечный шнек — от трехскоростного электродвигателя через клиноременную передачу и редуктор. [c.269]

Целлюлоза в форме листов поступает в разрыватель I, затем в бак для щелочной обработки 2 и после отжима на прессе 3 — в промывной бассейн 4. Промытая целлюлозная масса подвергается предварительному отжиму сначала на прессе 3, а затем дополнительной промывке и отжиму на вакуум-ба-рабанном фильтре 5. Полученный продукт диспергируют в воде в специальном бассейне 6, подвергают размолу на аппарате 7 и передают в композиционный бассейн 8, откуда суспензия поступает на формование полотна. Для получения композиционных материалов могут быть использованы различные добавки, вводимые в бассейн (дисперсии полимеров, целлюлоза различных видов, не прошедшая щелочной обработки, химические волокна и т. д.). При этом целлюлозные материалы подвергают предварительному размолу химические волокна (включая стеклянные), если они поступают на переработку в жгуте, предварительно режут на отрезки заданной длины на машине 10 и диспергируют в баке 12 с добавкой различных стабилизаторов. Из композиционного бассейна 8 суспензию подают в напорный бак 13 и оттуда на сетку бумагоделательной машины 14. Сформованное полотно подают на сушильные барабаны 17 и принимают на навой 19. При необходимости полотно подвергается пропитке в машине 18. [c.157]

Пьезокерамические материалы. Пластинки из тн-таната бария (ВаТ10з) в излучателях большой мощности применяют сравнительно недавно, однако для обработки жидкостей при 80—100° на частотах выше 100 кгц эти излучатели широко распространены. Титанат бария обладает. меньшим пьезоэффектом, чем кристаллы сегнетовой соли, но превосходит пьезоэффект кварца. Титанат бария нерастворим в воде. Его получают из гидроокиси бария и солей титановой кислоты массу с кристаллами небольших размеров прессуют в пресс-формах и спекают с добавлением незначительного количества цементирующего вещества. Полученные пластинки поликристаллического титаната бария не обладают пьезоэлектрическими свойствами, поэтому их подвергают воздействию постоянного электрического поля, то есть предварительно поляризуют. Если теперь к пласпшке приложить переменное электрическое поле в направлении предварительной поляризации, то в соприкасающейся с пластинкой среде возникнут продольные колебания в направлениях поляризации и в перпендикулярном к нему. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология