Загрузка материала в пресс-форму

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Изготовление деталей является циклическим процессом и включает загрузку резиновой смеси в цилиндр литьевой машины, ее нагревание и пластикацию, впрыск в обогреваемую пресс-форму, вулканизацию и выгрузку готовых деталей. Литьевые машины могут существенно различаться между собой по конструкции, (горизонтальные, вертикальные), по способу создания усилия на материал (плунжерные, шнековые, шнек-плунжер ные). [c.59]

Брикетирование. Порошкообразные ароматические полиамиды, получаемые эмульсионной поликонденсацией, как правило, имеют низкую насыпную плотность (0,15—0,25 г/см ). При загрузке в пресс-форму непосредственно порошка загрузочную камеру пришлось бы делать значительно выше готового изделия, что допустимо только для некоторых видов изделий небольших габаритов. В большинстве случаев применяют низкую загрузочную камеру, в которую закладывают пресс-материал в виде брикетов, получаемых прессованием порошка при комнатной температуре. При этом кроме уменьшения габаритов пресс-форм достигается улучшение условий прогрева пресс-материала в пресс-форме вследствие увеличения теплопроводности. [c.145]

Литьевое прессование реактопластов, называемое также пресс-Литьем или трансферным прессованием, применяется при получении изделий с тонкой арматурой, которая может деформироваться при обычном компрессионном прессовании, и в других случаях, когда требуется высокая текучесть пресс-материала. Характерным отличием литьевого прессования является то, что загрузочная камера пресс-формы соединена с оформляющей полостью узким литниковым каналом. Пресс-форма замыкается перед загрузкой и расплав, образовавшийся в загрузочной камере, выдавливается через литниковый канал в оформляющую полость. [c.295]

Для предотвращения прилипания и искажения формы брикетов предварительный нагрев пресс-материала проводят при температурах, не превышающих 250 С. Обычно совмещают процессы сушки и предварительного нагревания материала. В этом случае его температура в момент загрузки в пресс-форму составляет 230 С. [c.309]

Предварительный подогрев применяется в целях повышения производительности процесса прессования изделий из пластмасс и состоит в подогреве пресс-материала перед его загрузкой в пресс-форму. При этом сокращается время выдержки изделий в пресс-форме (до 50—60%), повышается текучесть материала, требуемое удельное давление снижается (на 20—80%), уменьшается износ пресс-форм и повышается скорость их замыкания, увеличивается температура прессования, повышаются физические, механические и диэлектрические свойства готовых изделий, их равнопрочность. [c.15]

С учетом низкой теплопроводности пластмасс (особенно в порошкообразном состоянии) понятно стремление сократить время цикла прессования путем предварительного подогрева материала до его загрузки в пресс-форму. Для того чтобы на стадии прессования отверждение не успевало пройти слишком глубоко, предварительный подогрев материала необходимо осуществлять достаточно быстро. С другой стороны, материал важно прогревать во всем объеме равномерно, не перегревая его поверхностных слоев. Для предварительного подогрева используют термостаты, нагревательные шкафы с циркуляцией влажного воздуха, инфракрасные нагреватели, высокочастотные нагревательные установки. Наиболее полно указанным требованиям удовлетворяет метод высокочастотного подогрева. Паровой и электрический методы (нагрев за счет конвекции и излучения), а также нагрев инфракрасным излучением значительно уступают высокочастотному способу по скорости, равномерности и экономичности. [c.257]

Основные отличительные особенности форм для прессования (пресс-форм) реактопластов (см. рис. 2.96) определяются технологией процесса прессования. В отличие от процесса литья, при прессовании в открытую форму подается непластифицированный материал в виде порошка или таблеток, а смыкается форма после загрузки материала. [c.225]

Одним из наиболее распространенных методов переработки пресс-порошков является горячее прессование. Этот процесс состоит из следующих этапов 1) подготовка исходного материала 2) дозировка и загрузка порошка Б в пресс-форму А , имеющей в своей внутренней части очертание и размер будущего изделия (рис. 186-а) 3) само прессование, включающее нагрев материала, формование и технологическую выдержку детали в пресс-форме под давлением от пресса через пуансон при нагревании или охлаждении до затвердевания 4) извлечение готового изделия В и подготовка пресс-формы к очередной операции. [c.584]

Для предотвращения опасности ожога боковые поверхности пресс-форм, плит, паропроводов теплоизолируют асбестом, работы ведут в рукавицах. Для удаления выделяющихся продуктов при прессовании пресс должен быть оборудован системой местных отсосов. Для предотвращения опасности поражения рук при загрузке пресс-форм и выгрузке готовых изделий, при чистке и смазке, а также при других операциях применяют принцип занятости обеих рук для управления прессами устанавливают специальные устройства, исключающие нахождение рук прессовщика в зоне смыкания пресс-форм, или загрузку и выгрузку ведут за пределами опасной зоны. Кроме того, используют подвижные ограждения опасной зоны прес- са из прозрачного полимерного материала или металлических прутьев, причем закрытые ограждения [c.282]

Для прессования изделий из термореактивных материалов пользуются гидравлическими автоматическими прессами. За один рабочий цикл пресс-автомат производит следующие операции загрузку материала в пресс-форму первое замыкание пресс-формы приоткрывание пресс-формы для выпуска газов (под-прессовка) окончательное замыкание пресс-формы и прессование изделий под высоким давлением разъем пресс-форм удаление изготовленных изделий. [c.96]

Установка состоит из горизонтально-замкнутого шагового конвейера 1 (рис. 49), по которому с определенным циклом перемещаются пресс-формы 2, двух прессов, один 3 из которых служит для раскрытия пресс-форм, а другой 4 для их закрытия, и вспомогательных механизмов выталкивания 5, съема изделия,очистки и смазки гнезд, установки арматуры, загрузки пресс-материала 6. [c.99]

При переходе пресс-формы в позицию загрузки в ее разъем входит кассета с предварительно подогретыми таблетками. Затем дно кассеты открывается и пресс-материал проваливается в загрузочную камеру, а кассета возвращается в исходное положение. [c.100]

Все зоны возможного выделения вредных газов оборудуют местными отсосами над формующими головками червячных прессов, около места загрузки материала и т. п. [c.131]

При использовании брикетов также облегчается и ускоряется загрузка пресс-материала в форму, отпадает необходимость разравнивания его, что затруднительно при высокой температуре формы, и наконец, при быстром переносе брикета из сушильного шкафа в пресс-форму материал не успевает поглощать влагу из воздуха. [c.145]

В некоторых случаях, однако, загрузка пресс-материала в форму должна производиться при высокой температуре. Это делается при малой скорости нагрева формы для уменьшения времени пребывания полимера при высокой температуре, способствующей ухудшению качества изделий, или при использовании форм, в которых при загрузке пресс-материала пуансоны значительно выступают [c.151]

Температура материала, после загрузки его в пресс-форму, изменяется по объему и времени. Процесс отверждения протекает с выделением тепла. Поэтому для тел с равномерным распределением источников тепла изменение температуры по времени выражается следующим дифференциальным уравнением [c.29]

В позиции загрузки (на фигуре — слева) гнезда закрыты снизу заслонкой. После этого шиберная плита перемещается вправо, шибер смещается и открывает отверстия гнезд, при этом материал из гнезд высыпается в оформляющие гнезда пресс-форм 6 (справа). Регулировка объема гнезд осуществляется перемещением задней стенки 7 (при прямоугольном гнезде) или перемещением внутреннего цилиндра или конуса 8 в наружном цилиндре при помощи винтов 9 (для круглых гнезд). В настоящее время отечественной промышленностью освоен выпуск прессов-автоматов усилием 160 г с загрузочным устройством шиберного типа для порошкообразного материала. [c.187]

Устройство шлангового типа для загрузки гранулированного материала показано на фиг. 124. Материал загружают в бункер 1, откуда он засыпается в регулируемые винтами 2 гнезда 3. При подъеме подвижной плиты 4 пресса в верхнее положение плита поворачивает рычаг 5, вследствие чего штанги 6 наклоняются в зону разъема пресс-формы 7 и перемещают гибкие шланги 8. Одновременно в верхнюю часть пневматического цилиндра 9 нагнетается сжатый воздух, вследствие чего зубчатая рейка 10 перемещается вниз, а загрузочный барабан 11 поворачивается относительно горизонтальной оси, и материал из гнезд 3 дозатора через шланги засыпается в гнезда пресс-формы. Шланги выводятся из зоны разъема пресс-формы при опускании ползуна пресса. Отпрессованные изделия удаляются из пресс-формы струей сжатого воздуха, нагнетаемого через патрубки коллектора 12. Перемещение коллектора к пресс-форме при обдувке производится пневматическим цилиндром 13. [c.187]

Применение при автоматическом прессовании таблетированного материала позволяет обеспечить более точную весовую дозировку и способствует лучшей очистке гнезд пресс-формы. Для загрузки цилиндрических таблеток применяют питатели дискового, вибрационного или шиберного типа. Шарообразные таблетки диа- [c.187]

Полная автоматизация всего цикла прессования, включая следующие операции загрузку материала в пресс-форму первое замыкание пресс-формы приоткрывание пресс-формы для выпуска газов (подпрессовка) окончательное замыкание пресс-формы прессование изделий под высоким давлением разъем пресс-форм и удаление изготовленных изделий — повышает производительность труда, так как оператору остается только осуществлять технический надзор за группой прессов и периодическую загрузку сырья в бункера-питатели. [c.109]

Цикл работы пресса начинается с загрузки пресс-формы. Изделие прессуется при опускании плунжера с подвижной плитой и пуансоном. Цикл технологических операций контролируется реле времени 3. Готовые изделия выталкиваются трансферным цилиндром 15 через систему рычагов 13 (конструкцию и работу трансферного цилиндра см. на рис. 82). Отпрессованные изделия сталкиваются шиберной плитой 19 в тару. Кроме шиберного устройства для загрузки порошкообразного или гранулированного материала применяют загрузочные устройства шлангового типа. [c.109]

Пресс-форма, показанная на рис. 2.92, предназначена для прессования таблеток из фторопласта или волокнистых материалов. При загрузке материала верхняя плита / с пуансоном 2 поднята в крайнее верхнее положение, а выталкивающая система 6 опушена в крайнее нижнее положение. После загрузки материала пресс-форма смыкается. Пуансон 2 до еи углубиться на 10...15 мм в не-подвижну1 сть 4 матрицы, после чего пресс-форма размыкается. Верхняя плита I с пуансоном 2 поднимается в крайнее верхнее положение. Включается выталкивающая система 6, и подвижная часть 3 матрицы, связанная с ней тягами 5, поднимается на высоту, необходимую для извлечения изделия. Двойной выталкивающей системой б изде- [c.286]

Абсолютное значение необходимого удельного давления таблетирования, как было уже ранее показано, меняется в широких пределах, в зависимости от свойств пресс-материала и, в известной мере, от скорости таблетирования (сжатия). Исследования в области таблетирования феноло-формальдегидных пресс-материалов с неволокнистым наполнителем показывают, что усилие, необходимое для разрушения таблетки, растет с увеличением давления по сложным кривым. Из анализа этих кривых можно сделать вывод, что для указанных материалов целесообразно вести прессование таблеток, удовлетворяющих обычным требованиям прочности (для хранения, транспортирования и загрузки в пресс-формы прессов) при давлении 8000—10 000 н/сж , но при особо высоких требованиях (папри.мер, при непрерывном питании таблетками прессов-автоматов) желательно переходить к таблетированию при сверхвысоких давлениях 30 ООО н/см . Сверхвысокие давления могут оказаться целесообразными также при таблетировании материалов с малым насыпным весом, и в особенности при волокнистой структуре. [c.417]

Цикл прессования можно разделить на следующие этапы загрузка материала в форму, предварительный подогрев до приложения давления, подпрессовка, смыкание формы, приложение давления, выдержка под прессом, размыкание формы, из1влечение изделия и очистка формы. [c.309]

Таблетирование применяется для предварительного уплотнения термореактивных пресс-материалов и получения таблеток определенных размеров, конфигурации и массы. Применение та-блетирования позволяет уменьшить потери пресс-материалов при транспортировке и во время загрузки в пресс-форму за счет уноса в цеховую вентиляцию. Таблетированные материалы быстрее нагреваются, снижаются потери теплоты в окружающую среду и облегчается дозирование навески при прессовании, так как исключается взвешивание на рабочих местах. Удельный объем таблеток меньше, чем у пресс-порошка, поэтому объем загрузочных камер пресс-форм уменьшается, снижается их вес и стоимость. Удаление воздуха из пресс-материала при таблетировании снижает выброс порошка при смыкании пресс-формы. Таблетирован-ный пресс-материал нагревается равномерно, что облегчает формование изделий и повышает их качество. Трудоемкость таблетн-рования низкая, поэтому общая себестоимость понижается в результате уменьшения расхода сырья и сокращения цикла прессования. [c.95]

Перед загрузкой в пресс-форму материал рекомендуется подогреть токами высокой частоты в термошкафах или в других устройствах для сокращения цикла прессования (см. стр. 73),, улучшения электрических и механических свойств и внешнего вида изделий. Кроме того, в результате предварительного подогрева создается возможность понизить давление прессования и увеличить за счет этого гнездность пресс-форм. Чаще всего для предварительного подогрева применяются генераторы высокой частоты, причем подогрев проводится при частоте переменного тока 19 МГц и более. Время подогрева колеблется от 30 до 80 с и зависит от массы таблеток и типа генератора подогрев ведется до размягчения таблеток. [c.71]

В связи с малой насыпной плотностью пресс-порошков с целью уменьшения объема дозы материала, для улучшения условий его прогрева, для удобства сушки и загрузки в пресс-форму порошки перед переработкой, как правило, таблетируют с использованием обычных таблет-машин или получают в специальных пресс-формах брикеты, по форме и размерам соответствующие загрузочным камерам форм для горячего прессования. Таблетирование и брикетирование проводят при комнатной температуре под давлением 200—1000 кгс/см . При переработке методом прямого прессования использование таблеток не рекомендртся, поскольку при этом уменьшается однородность получаемых из них изделий. [c.308]

При изготовлении изделий из пресс-порошков методом горячего прессования введение таблетнро вания позволяет автоматиэировать процесс доз ировки, при этом получают компактные таблетки, удобные для загрузки в пресс-формы и обладающие более высокой теплопроводностью, чем исходный материал. Таблетированный материал, из которого удалена значительная часть воздуха, легко подогревается токами высокой частоты и в контактных нагревателях. При использовании таблеток увеличивается производительность прессования благодаря сокращению времени смыкания пресс-форм, уменьшаются потери материала вследствие его более точной дозировки и меньшего распыления. [c.170]

МПа (90—100 кгс/см ). После загрузки пакета пресс-форму смыкают и создают удельное давление 4—5 МПа (40— 50 кгс/см ), через 15—30 с проводят подпрессовку, т. е. сбрасывают давление и размыкают пресс-форму, затем давление повышают и выдерживают материал в течение 3 мин. Далее изделие извлекают из пресс-формы и помещают в рихтовальное устройство, где оно охлаждается до 40—50°С. Затем изделие поступает на Ьбработку и зачистку кромок с помощью наждачных кругов. [c.68]

ПРЕССОВАНИЕ полимерных материалов, метод изготовления изделий в иресс-формах, установленных на прессе, обычно гидравлическом. Осуществляется ири давл. 20— 500 МПа и т-рах до 200 °С. Помещенный в пресс-форму материал нагревается, заполняет ее полость и одновременно уплотняется. Конфигурация изделия фиксируется в форме в результате отверждения (реактопласты), вулканизации (резины) или охлаждения (термопласты). Длительность цикла сокращается при загрузке в форму предварительно [c.477]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих ос новных операций таблетирование, дозировка, предварительны] подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собствен прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Ос новные технологические параметры — температура прессованш давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров он ределяется маркой пресс-материала (табЛг ХХП. 2). Часто, особен но для пресс-материалов с повышенной влажностью, производя подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуе ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд дл удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материалз. [c.294]

Порошок фторопласта-4 свободно засыпают в пресс-форму и равномерно распределяют по всему ее объему, чтобы при прессовании не могло происходить значительных перемещений материала. Разравнивание порошка следует производить металлической линейкой или шпателем, чтобы на порошок пе попадали загрязнения с рук прессовщика. При загрузке порошка в прессформу не допускается его утрамбование с подсыпкой дополнительных порций, так как это может привести к возникновению трещин во время спекания. Добавка порошка к уже отпрессованной таблетке с последующим вторичным прессованием также недопустима, так как сращивания добавки с таблеткой не происходит. Когда загрузка порошка в прессформу закончена, следует немедленно закрыть прессформу пуансоном. Порошок фторопласта-4 всегда сильно наэлектризован и притягивает пыль из воздуха. [c.62]

Схема изготовления изделий представлена на рис. 1. Прессование включает следующие операции дозировку прессовочного материала, загрузку его в пресс-форму, закрытие прессформы, выдержку изделия в [c.27]

Пресс-формы для брикетирования следует выбирать с большой высотой загрузочной камеры, рассчитанной на полный объем навески порошка. Подпрес-совки пресс-порошка при загрузке нежелательны на готовом изделии при этом появляются полосы, соответствующие границам между подпрессованной и вновь подсыпанной порциями материала. Такие же неоднородности в изделиях образуются при использовании пресс-материала в виде таблеток. Помимо ухудшения внешнего вида при применении таблеток понижается прочность изделий, что особенно заметно при изготовлении изделий простых форм пластин, цилиндров, втулок. В этих случаях пресс-материал не имеет возможности достаточно растекаться (преобладает его объемное сжатие), и границы раздела между таблетками полностью не исчезают. Кроме того, насыпная плотность таблеток по сравнению с плотностью брикетов снижается в 1,6 раза. Все это делает нецелесообразным применениа [c.146]

Для изготовления листа полиэтилен подвергается предварительному вальцеванию при 115—120° и в виде полотна загружается параллельными слоями в пресс-форму, смазанную стеарином. Величина загрузки должна быть на 5—10% выше расчетного веса получаемого листа. При загрузке вальцованного полотна в горячем виде температура материала и греющих плит не должна превышать 80—90° во избежание образования пузырей. После загрузки производится смыкание плит и деаэрация материала соответствующим давлением в течение 2—3 мин. Затем при небольшом давлении (5—10 кг1см ) материал прогревают до 130—150°, т. е. до полного проплавления и сварки его в монолитный лист. [c.197]

Благодаря модернизации гидравлического соленоидоуправляемого 6-клапанного распределителя [94] и внедрению разработанного автором электрического пульта управления прессом, были автоматизированы все операции процесса прессования, за исключением загрузки материала в пресс-форму [95]. В настоящее вре- [c.180]

Благодаря оснащению гидравлических прессов с групповым приводом модернизированным шестиклапанным электроуправляе-мым гидравлическим дистрибутором и электрическим пультом автоматизированного управления прессом, достигнут прессосъем (т. е. съем изделий с каждой тонны эффективного усилия пресса) 350— 370 кг/г в год, автоматизированы все операции прессования, за исключением загрузки материала в пресс-форму, в 1,5—1,8 раза увеличена производительность труда прессовщика, сокращен брак изделий, сэкономлено несколько миллионов квт-ч электроэнергии в год, увеличены технологические возможности прессов, улучшена безопасность труда прессовщика. Указанный прессосъем достигнут наиболее развитыми в техническом отношении фирмами в США. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология