Выдержка под давлением

Избыточное давление испытания В )смя выдержки под давлением, мин, ие менее [c.315]

Процесс теплообмена рассматривается для системы о отводом сопла от формы после окончания выдержки под давлением, поэтому время процесса мало и решение может быть получено в более простом иде [c.64]

Анализ результатов регистрации акустической эмиссии показал, что представительная эмиссия, превышающая два импульса в секунду на канал, исходила из зоны несплошностей и свежих сварных швов при нагружении в диапазоне 80-100 атм. При этом в амплитудном спектре эмиссии снижался вес низкоамплитудной моды, и амплитудное распределение становилось равномерным. Количество импульсов акустической эмиссии уменьшалось при накоплении циклов нагружения. По мере роста числа циклов величина средней амплитуды убывала, а спектр смещался в область высоких частот. В случае выдержки под давлением 125 атм характер эмиссии изменялся. Ее интенсивность вначале падала, а затем возрастала в 5-6 раз. Импульсный поток становился более коррелированным, а его интенсивность сохранялась при разгрузке. В ходе последующего повышения давления до 150 атм образовалась течь вследствие наличия некачественного сварного шва. После ремонта испытания были продолжены. При давлении более 150 ат [c.192]

Циклограмма работы литьевой машины приведена на рис, 1.7. Червяк движется вперед и заполняет форму расплавом, а затем удерживает расплав под высоким давлением в течение периода времени, который называется выдержкой под давлением. Обратный клапан, установленный на конце червяка, не позволяет полимеру вытекать из формы обратно в канал червяка. Во время выдержки под давлением в форму нагнетается дополнительное количество расплава, компенсирующее уменьшение объема, вызванное термической усадкой при охлаждении. Несколько позже впуск, представляющий собой узкий вход в форму, застывает, изолируя форму от пластикатора. По мере охлаждения и затвердевания расплава давление в форме снижается, однако необходимо следить за тем. [c.21]

Значительное влияние на прочность образцов оказывает время воздействия давления прессования (рис. 3.19). Установлено, что продолжительность прессования смеси свыше 2 мин не влияет на прочность и объемную массу образцов. Наибольшее влияние на прочность образцов время выдержки под давлением оказывает при малых удельных давлениях прессования. [c.95]

Время выдержки под давлением, мин [c.96]

Затем обрабатывают призабойную зону. Для этого в скважину спускают до упорного кольца насосно-компрессорные трубы, и с помощью цементировочного агрегата заменяют скважинную жидкость на нефть через затрубное пространство при открытой выкидной задвижке до получения чистой нефти на устье скважины. В интервал перфорации закачивают ТЖУ из расчета 0,5 м на метр перфорированной толщины пласта, но не менее 5 м на скважину и продавливают ее в пласт. Давление поддерживают не более 10 МПа. При слабой приемистости пласта осуществляют гидроимпульсное воздействие на 5-10 режимах с выдержкой под давлением на каждом режиме до 5 мин. При этом замеряют время падения давления на всех циклах. Анализ результатов промысловых исследований изменения давления при гидроимпульсном воздействии показал,, что, начиная с третьего цикла, наблюдается уменьшение темпа снижения давления. Снижение интенсивности падения давления при гидроимпульсном воздействии на пласт свидетельствует о том, что в результате возвратно-поступательного движения эмульсии из "скважины в пласт" и из "пласта в скважину" в процессе обработки пласта [c.140]

Прессование проводят при температуре 170—190 °С (в зависимости от ПТР) и давлении 7—10 МПа выдержка под давлением зависит от толщины образца. Охлаждение ведут под давлением со скоростью 20 3 °С/мии до 40-50 С- [c.234]

Для прессования, в т.ч. литьевого, используют предварительно таблетированный материап Меламино-формальд пластмассы, перерабатываемые при более высоких т-рах и давлениях, чем мочевино-формальдегидные, перед загрузкой в пресс нагревают горячим воздухом, ИК-лучами, токами ВЧ. Операции таблетирования и подогрева материала исключаются при формовании на прессах, к-рые оснащены узлом предварит, пластикации, обеспечивающим дозирование прессматериала и сокращение времени его выдержки под давлением. Однако в этом случае применяют гранулированный материал. [c.143]

Давление в литьевой форме при заполнении расплавом полимера повышается постепенно (в конце выдержки под давлением достигает 30-50% от давления литья) и распределяется по длине оформляющей полости неравномерно вследствие высокой вязкости расплава и быстрого ее нарастания при охлаждении или отверждении. [c.7]

Продолжительность выдержки под давлением, ч 3-4 24 [c.215]

После заполнения расплавом полимера формообразующих полостей и выдержки под давлением форма раскрывается по плоскости /-/. Сжатый воздух подается по каналу б, перемещая поршень 20 влево на расстояние / и увлекая за собой прокладку 21. Сжатый воздух по каналам а, в поступает в полость г, воздействует на поршень 4 и перемещает его вправо, отрывая при этом литник 3 от изделия 5. Одновременно, поступая в зовавшуюся полость между литниковой втулкой 2 и поршнем 4, сжатый воздух выбрасывает литник за пределы формы при отведенном сопле термопластавтомата. При дальнейшем перемещении подвижной части формы плиты 9 и 12, связанные тягами 16, перемешаются на расстояние /] и останавливаются, достигнув скоб 15. [c.247]

После заполнения формообразующих полостей расплавом и выдержки под давлением форма раскрывается по плоскости /-/, так как узлы, состоящие из колонок 3, фиксаторов 4, пружин 7 и втулки 5, удерживают плиту 6 в неподвижном состоянии. [c.258]

Через литниковую систему расплав заполняет формообразующие полости и после необходимой выдержки под давлением происходит разъем по плоскости 1-1. Разъем продолжается до выбора тягами хода I, после чего втулки 15 перемещают плиты 6 на расстояние 1[. Образуется разъем по плоскости //-//. В результате перемещения плиты 6 из втулки 3 извлекается центральный литник и снимается литниковая система со шпилек 8. Затем под действием пружин 10, 12 толкатели 9 н 11 сбрасывают литниковую систему в образовавшийся зазор. [c.260]

На рис. 2.93 показана пресс-форма, предназначенная для одновременного изготовления нескольких изделий с отверстиями, перпендикулярными плоскости разъема формы. Изделия в форме расположены так, чтобы следы от разъема были наименее заметны. При размыкании формы пуансон / выходит из матрицы 2. После выбора хода I клин 3 плоскостью А воздействует на плоскость Б ползуна 4, при дальнейшем раскрытии формы знак 5 извлекается из изделия 6. После смыкания формы и выдержки под давлением она размыкается. Включается выталкивающая система пресса, которая хвостовиком 7 перемещает выталкивающую систему 8 формы, а с нею и выталкиватели 9, которые выносят изделия за пределы матрицы 2 на 5...8 мм. Между изделиями и матрицей 2 установлена съемная вилка (на рисунке не показана). Выталкивающая система формы возвращается в исходное положение на опоры 10, а изделия остаются на съемной вилке, которая выносит их за пределы формы. Пресс-форму продувают, загружают сырьем, смыкают. Цикл повторяется. [c.287]

После установки пакета блок смыкается, формообразующие полости заполняются расплавом полимера и после выдержки под давлением блок [c.316]

После заполнения формообразующих полостей расплавом и выдержки под давлением блок раскрывается. Разъемные секционные матрицы 7 под действием пружинящих втулок 8 и пружин 9, а также сил сцепления изделия с матрицами перемещаются вместе с подвижной частью блока и при этом расходятся в стороны, постепенно освобождая изделие. Пройдя расстояние /, матрицы 7 останавливаются, а изделие остается в подвижной части блока. [c.338]

Затем пакет в сборе устанавливают в блок на опорную поверхность плиты 9, прихваты 3 сближают и жестко закрепляют винтами 4. Блок смыкают прихваты 3, размещенные на опорной плите 2, сближают до упора и закрепляют. Блок готов к работе. После смыкания блока вместе с пакетом формообразующие полости последнего заполняют расплавом. После выдержки под давлением блок раскрывают-на заданное расстояние, [c.342]

После заполнения расплавом формообразующих полостей и выдержки под давлением пакет раскрывается. Центральный литник извлекается из втулки 9. [c.345]

Таблетки подогревают в термошкафу и прессуют при 170—180° С и давлении 250—300 кг/см . Выдержка под давлением — 1 мин на 1 мм толщины изделия. [c.30]

ХЮ мм) при 145 5°С под давлением 270 кг/см выдержка под давлением 50 с на I м толщины изделия. [c.33]

Напуск пара в диафрагму и выдержка под давлением 1,2 МПа при [c.210]

Выдержка под давлением — шестой переход. Он осуществляется в РТМ за счет трех факторов [c.8]

По мнению ряда ученых, тройная выдержка под давлением является фактором, повышающим качество таблеток и обеспечивающим возможность почти двукратного повышения производительности РТМ. Кроме того, тройная выдержка под давление — одно из непременных условий пригодности машины для прямого прессо-"вания. [c.8]

Полученные пакеты укладывают с помощью подъемного стола и толкателя на плиты этажного гидравлического пресса 12, подают внутрь плит обогревающий пар и смыкают плиты пресса, создавая давление на пакеты 10—11 МПа. При нагревании смола в пропитанной ткани размягчается и склеивает отдельные листы в сплошную плиту, переходя в конце процесса прессования в резит. Температура прессования текстолита около 160°С, при меньшей температуре увеличивается продолжительность прессования, а более высокая температура может вызвать усиленное вытекание смолы. Необходимо поддерживать также и оптимальное давление, выше которого происходит разрыв ткани, а ниже —ослабляется прочность склеивания листов. Выдержка под давлением составляет 4 мин на 1 мм толщины плиты. [c.175]

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

Три этом наконечник червяка запирает отверстие сопла. Далее ледует выдержка под давлением, изделие охлаждается и удаляет- я из формы. Для интрузии характерно малое время пребывания материала при высокой температуре и заполнение формы при низком давлении. [c.287]

Футеровка (приклеивание) листовых полимерных материалов на внутреннюю поверхность резервуаров и цистерн производится с помощью клеев холодного отверждения. Для футеровки дублированных полиэтиленовых. и полипропиленовых листов рекомендуется использовать следующие леи холодного отверждения фенолокаучуковый клей ВК-32-2, кремнийорганические клеи ВКТ-2 (ТУ УХП 116—59) и ВКТ-3 (ТУ УХП 116—59), полиуретановые (клеи ВК-П и ПУ-2М, клей КР-6-18на основе бутадиен-акрилонитрильного каучука. Это клеи контактного формования, т. е. они не требуют выдержки под давлением [62, с 53—54, 176—180, 197—198, 279—-285]. [c.96]

Технология прессования фосфогипсовых смесей апробирована при изготовлении стенового кирпича в лабораторных условиях, Изготовлены партии образцов состава I (см. табл. 3,7) на гидравлическом прессе по следующей технологии. Подсушенный в естественных условиях фосфогипс смешивали с нейтрализующей добавкой в мелотерке в течение 10 мин, получая при этом смесь пластичной консистенции. Нейтрализованный фосфогипс смешивали с гипсовым вяжущим в лабораторной электрической мешалке в течение 1,,.1,5 мин, получая при этом полусухую смесь. Непосредственно после приготовления смесь засыпали в пресс-форму размером 250 х 120 х 65 мм и подвергали прессованию при давлении 20 МПа с выдержкой под давлением в течение 30 с. [c.109]

Развитие литьевых машин не остановилось на червячной пластикации. Постепенно эти машины усовершенствовались последним достижением в этой области явились машины для литья при низком давлении или автогенные литьевые автоматы (Flow molding, Fliessgiessen). Принцип их действия заключается в том, что перерабатываемый материал при вращении червяка расплавляется за счет комбинированного воздействия гидравлического давления и высоких скоростей сдвига. Тотчас же по достижении необходимой текучести и температуры при движении червяка по направлению к бункеру открывается литьевое сопло с запорным краном. Червяк начинает заполнять форму пластицированным полимером под постоянным давлением, поддерживаемым гидравлическим цилиндром. Таким образом обеспечивается постоянная температура расплава. После заливки формы червяк отходит в заднее положение, которое устанавливается с таким расчетом, чтобы избытка расплава хватило как раз для компенсации усадки, происходящей из-за охлаждения пластика в форме. В этом положении вращение червяка прекращается, и одновременно он переключается на выдержку под давлением, так что червяк производит подпитку формы подобно поршню. После полного охлаждения производят разъем формы и извлечение готовой отливки. Основным достоинством подобных машин является легкость регулирования температуры материала с помощью внутреннего сдвига и гидравлического давления. Оба фактора обеспечивают сравнительно надежное управление процессом пластикации без опасения термической деструкции полимера при заполнении форм. [c.220]

Форма работает следующим образом. После заполнения расплавом полимера формоо азующих полостей и выдержки под давлением форма раскрывается по плоскости 1-1 на достаточное расстояние для сбрасывания изделий. При этом колонки 6 выходят из ползунов. После достижения хвостовиком 16 упора литьевой машины выталкивающая система останавливается, подвижная часть формы продолжает перемешаться влево, сжимая пружины 15 и 17. Одновременно колонки 14 входят в ползун 5 и перемешают его со знаками 7 на необходимое расстояние. После выбора хода / плиты 18 и 19 останавливаются и, так как подвижная часть формы продолжает движение, выталкиватели 3, 9 и 11 сбрасывают изделие и литник. Затем форма смыкается, пружины 15 и 17 возвращают в исходное положение плиты 12, 13 с колонками 14, после чего плиты 18 и 19 устанавливаются возчмтиыми колонками 1 в исходное положение совместно с выталкивателями 3,11. Одновременно колонки 6 перемещают в исходное положение ползуны 5 вместе со знаками 7. Окончательную установку ползунов 5 со знаками 7 выполняет клин 2. Форма готова к следующему циклу. [c.243]

Пос/ е заполнения формообразующих полостей расплавом полимера и выдержки под давлением форма раскрывается по плоскости /-/. Скобы 14, связанные с подвижной частью формы, после образования зазора /, необходимого для снятия изделия, взаимодействуют плоскостями а с подпружиненными планками // и с помощью корпусов /2, закрепленных на плите 9, тягами / перемешают плиты 2 и 3, а вместе с ними и выталкива- [c.262]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих ос новных операций таблетирование, дозировка, предварительны] подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собствен прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Ос новные технологические параметры — температура прессованш давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров он ределяется маркой пресс-материала (табЛг ХХП. 2). Часто, особен но для пресс-материалов с повышенной влажностью, производя подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуе ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд дл удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материалз. [c.294]

При уплотнении бакелитовым лаком его разбавляют винным спиртом до удельного веса 0,95—1,0. Внутренняя полость пропитываемой детали заполняется бакелитовым лаком, который подается в бак под давлением вместе с чистым денатуратом. Давление опрессовки принимается на 5 кГ1см больше пробного давления гидравлического испытания, указанного на чертежах или в ТУ. Время выдержки под давлением 20—30 мин. [c.435]

Для облегчения поиска течей и понижения порога чувствительности метода делают пробную жидкость контрастной, например придают ей свойство люминесцировать. Наибольшее распространение получил люминесцентно-гидравлический метод. Он состоит в том, что в воду, предназначенную для опрессовки, вводят в пропорции 0,1% (1 г/л) концентрированный раствор динатриевой соли флуоресцина (уранина). Состав тщательно перемешивают. Длительность выдержки под давлением — от 15 мин до 1 ч (в зависимости от толщины стенок объекта контроля). [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология