Выдержка

На очищаемые поверхности деталей пасту наносят кистью или шпателем, а при больших размерах поверхностей — растворо-насосом. Толщина слоя пасты 2—5 мм, время выдержки пасты на детали 15—60 мин. В этом случае гарантируется снятие слоя ржавчины толщиной до 1 мм. Если слой ржавчины большей толщины, увеличивают время выдержки пасты на детали или наносят пасту повторно. После удаления пасты поверхность обильно промывают водой или насухо протирают ветошью, а затем — 10%-ным раствором соли Мажеф или 10%-ным раствором ортофосфорной кислоты. На очищенной поверхности металла образуется пленка, защищающая металл от окисления на 1—2 суток. Кроме того, пленка улучшает адгезию лакокрасочных покрытий с поверхностью и удлиняет срок их службы. [c.74]

В жаропрочных сталях релаксация напряжений происходиг слабее по сравнению с углеродистыми сталями. Поэтому они требуют при отпуске более высоких температур нагрева и большей выдержки. [c.201]

Рис. 89. Изменение моторной испаряемости, рабочей фракции и лака в зависимости от времени выдержки масла при высокой температуре

Показатели моторной испаряемости, рабочей фракции и лака меняются в зависимости от температуры и продолжительности выдержки масла в тонком слое на металлической поверхности (рис. 88 и 89). [c.163]

При пайке в соляной ванне пакет выдерживают в печи предварительного подогрева в течение 20—25 мин при 500—530 С, после чего его быстро погружают в соляную ванну с температурой 630—640° С. По истечении 10—15 с пакет медленно поднимают и выдерживают над ванной до полного стекания солей, затем охлаждают на воздухе до 150° С и далее в горячей воде. При определении времени выдержки в процессе пайки исходят из того, что кратковременное погружение не обеспечивает припоя, а длительное приводит к прожогам и образованию пробок в каналах насадки из-за стекания плакирующего слоя. Соляной расплав перед пайкой обезвоживают путем погружения в него алюминиевой полоски. Обезвоживание производят до полного сгорания фтористого водорода, что определяется по исчезновению язычков оранжевого пламени. [c.196]

Испытание проводят при различных температурах и разной выдержке. Кроме проверки отсутствия коррозии металли- [c.199]

Качество пленки масла после выдержки его [c.216]

Термическая стабильность реактивных топлив РТ, ТС-1, Т-8В и Т-6 изучалась в работах [53]. Проведенное исследование показало, что при длительной выдержке до 380 °С давление паров остается практически постоянным, мало меняется йодное число топлив и содержание в них смолистых соединений. Начало термического разложения реактивных топлив наступает прн 385—416 °С. Температурой начала термического разложения топлив предложено считать такую температуру, при которой концентрация непредельных соединений, образующихся за один час нагрева, эквивалентна 1 г /2/100 г. Температуру начала разложения топлив при разной длительности нагрева предложено рассчитывать на основе кинетиче- [c.52]

Во время полимеризации образовавшийся полипропилен выпадает в осадок. На больпшнстве установок концентрация пропилена в углеводороде подбирается так, чтобы прореагировавший раствор содержал около 20—30% осажденного твердого вещества. В разделительной колонне отгоняется непрореагировавший пропилен и часть растворителя. Остается суспензия полипропилена в растворителе. Растворитель после перегонки или возвращается прямо в реактор, или еще раз перегоняется перед повторным использованием. Отогнанный пропилен конденсируется, перегоняется и снова возвращается в реактор. Суспензия полипропилена пропускается через промежуточный сборник и центрифугу, где полипропилен освобождается от остаточного растворителя. Разбавитель отсасывается, тоже очищается на колонне и возвращается в реакцию. Отделенный на центрифуге сырой полипропилен суспендируется в низших спиртах (в метиловом или изопропиловом). Для разложения содержащегося еще в полипропилене катализатора к растворителю добавляется соляная кислота. Затем суспензия спирт — пропилен центрифугируется, спирт освобождается путем перегонки от остатков катализатора и разбавителей. После промывки водой, сушки, выдержки и добавки антиоксидантов полипропилен готов для дальнейшей переработки. [c.299]

После выдержки образца в воде при 75 °С объемное электрическое сопротивление составило Ом-см, коэффициент мощности 2,3, ди- [c.319]

Время выдержки у ползуна определяем по формуле [c.194]

Как правило, обвязку насосов и аппаратов производят без закрепления анкерными болтами, на временных опорах, без выверки по уровню и подливки фундаментальных плит. На выкидных трубопроводах насосов не соблюдается соосность между фланцевыми соединениями, а устранение несовпадения осей трубопроводов, возникающих при их укладке, производится с нарушением СНиП путем натяжения. Разностенность стыкуемых элементов устраняется горячей подкаткой. Часть стыков располагается на опорах. Характерные нарушения при производстве сварочных работ непровар в корне шва, неравномерность по ширине, высоте, подрезы, грубая чешуйчатость, сварка без подкладных колец, без разделки кромок, выдержки зазоров между стыкуемыми элементами и др. Часто в процессе монтажа освещение взрывоопасных помещений, открытых насосных выполняется с отступлениями от требований ПУЭ, на выкидных трубопроводах центробежных насосов не устанавливаются обратные клапаны, не предусматриваются дренажные линии насосов, теплообменники врезаются сбоку от трубопроводов и не обеспечивают полного удаления нефтепродуктов. Часто технологические трубопроводы в нарушение требований нормативов прокладывают под железнодорожным полотном, эстакадами, по монорельсам грузоподъемных механизмов и т. д. [c.41]

Для предотвращения холодных трещин обязательно применение сспутствующего сварке подогрева, однако он не полностью подавляет образование структур закалки. Поэтому в 1екоторых случаях необходимы дополнительные меры, предотвращающие образование холодных трещин. К ним. например, относится выдержка сварных соединений после окончания сварки при 150 - 200 °С в течение нескольких часов для завершения превращения остаточного аустенита и эвакуации водорода, [c.215]

Те же. цели преследует стабилизирующий отжиг. Нагрев до температур 850-920 °С, выдержка 2-4 часа, охлаждение на воздухе [c.253]

Основной термической обработкой соединений коррозионно-стойких сталей является закалка (нагрев до температуры 1050-1100 °С, вьщержка 1-1,5 мин на 1 мм стали с последующим охлаждением в воде или на воздухе). При этом достигается получение однородного твердого раствора. Стабилизирующий отжиг (нагрев до температуры 850-920 °С, выдержка 2-4 ч и последующее охлаждение на воздухе) проводят для предотвращения склонности сварных соединений из стабилизированных сталей к ножевой межкристаллитной коррозии, если изделия эксплуатируются при температуре выше 350 °С, шбо в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В последнем случае применяют медленное охлаждение. [c.256]

Предварительную обработку (подогрев) и последующую термическую контролируют по графикам режимов (по данным о температуре нагрева, выдержке и скоростях охлаждения). [c.283]

Повышенной опасностью характеризуются внутренние работы с применением открытого огня. Совмещение огневых работ внутри аппарата с другими видами работ запрещается. Электросварочные установки с источниками переменного и постоянного тока, предназначенные для сварки внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, должны быть оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его до напряжения 12 В с выдержкой времени не более 0,5 с. В таких устройствах используют в каче-стве коммутирующих элементов тиристоры.. [c.221]

Нагрев до 740-760° С. выдержка 1,5—2 ч, охлаждение на спокойном воздухе [c.43]

Нагрев до 850— 875° С, выдержка 2—3 ч охлаждение на воздухе (плакирующим слоем вверх) [c.43]

Нагрев до 900— 920° С, выдержка в печи 2 ч, охлаждение на воздухе [c.43]

Качество плакирования обеспечивается при нагреве в любой печи, где можно получить температуру до 1000° С. Заготовка устанавливается в строго горизонтальном положении с помощью специального механизма, предусмотренного конструкцией печи, или вручную с использованием стальных или асбестовых прокладок. Заготовку нагревают до температуры 950—1000° С с выдержкой не менее 1 ч. После этого печь отключают и заготовка, во избежание расплескивания расплавленной латуни при транспортировке и для получения равномерного слоя латуни по высоте, охлаждается до 600° С в печи. Дальнейшее ее охлаждение происходит на воздухе. [c.73]

Для предупреждения подобных аварий необходимо строго вы полнять технические требования по проверке трубопроводов и аппаратуры на плотность. В инструкциях по опрессовке систем высокого давления азотом должны быть указаны не только графики набора давленпя, но и определены сроки выдержки и допустимые нормы потери давления из системы. Системы высокого давления считаются прошедшими испытание на плотность при условии, что> утечка газа через неплотности в течение 2 ч после набора давления составляет не более 1% от первоначально набранного давления. [c.336]

Аппараты со стенкой толщиной до 65 мм термически обрабатывают путем одностороннего нагрева (нагрев до температуры 680—780° С и выдержка при этой температуре) толщиной более 65 мм — при двустороннем подводе тепла. [c.81]

Температурный метод правки цилиндрических, конических, бочкообразных, вогнутых, фасонных обечаек основан на разнице коэффициентов линейного расширения а заготовки и шаблона, по которому правится заготовка. Для внутренних шаблонов используется материал с высокими значениями а (нержавеющая сталь) для наружных — с низкими (керамика). Обечайка надевается на шаблон или вставляется в него и подвергается нагреву в печи. Вследствие разницы значений а в первом случае происходит раздача обечайки изнутри шаблоном при его расширении от нагрева, а во втором — обжатие обечайки шаблоном снаружи при расширении обечайки. Температура нагрева выбирается с учетом минимальных остаточных напряжений, вызывающих упругую деформацию (7—14 кгс/см ). После выдержки при заданной температуре узел охлаждают и выправленная обечайка свободно удаляется. [c.98]

Улучшение пластических свойств и структуры сварного шва и основного металла достигается аустенизацией при термической обработке заготовки в электропечи с выдержкой в течение 8— ПО [c.110]

Крышки из титана изготовляют методом горячей штамповки. Кромки заготовок перед штамповкой тщательно зачищают и обрабатывают по радиусу 3 мм. У сварных заготовок крышек швы снимают заподлицо с основным металлом с двух сторон на длине 250 мм от наружного диаметра заготовки. Нагревают заготовки в нефтяной печи в муфеле из нержавеющей стали до температуры 950—980° С. Время выдержки заготовки определяют из расчета 1 — 1,5 мин на 1 мм ее толщины. [c.187]

Штампуют крышки на гидравлическом прессе. Штамп перед началом работы нагревают до 400—450 С. Температурный интервал штамповки 920—750° С. Для снятия напряжений после штамповки крышки термически обрабатывают, нагревая в электрической печи до температуры 650° С с выдержкой 30 мин, затем обрабатывают на пескоструйном аппарате и травят для удаления газонасыщенного слоя в ванне следующего состава (на 1 л) НС1 300—350 мл, NaF 40—50 мл. Время травления 20—40 мин. [c.187]

АЧР с частным АПВ, уменьшение времени АПВ и АВР, блокировки, распределяющие действие устройств АЧР при прекращении питания, настройку устройств АЧР по выдержке времени. [c.312]

В производственных условиях происходили взрывы, вызванные взаимодействием перекиси водорода с ацетоном при случайном их смешении и выдержке данной смеси в течение длительного времени. [c.122]

Несовершенство системы контроля и регулирования температурного режима не исключало возможности ведения процесса в условиях опасных температур саморазложения в зоне реакции. В значительной степеии условия нитрования ухудшились необоснованным увеличением скорости подачи нитруемого эфира, увеличением времени выдержки готового нитроэфира, а также использованием погружных насосов вместо пропеллерных мешалок, что не гарантировало бесперебойного перемешивания нитромассы во всем объеме нитраторов. [c.358]

В процессе сварки имеет место непрерывное охлаждение. Характер структурных превращеий при этом отличается от случая распада аустени га при изотермической выдержке. Все это наглядно иллюстрируется наложением векторов скоростей охлаждения на диатрамму изотермическою распада аустенита (рис. 5.2). [c.160]

Сгепень снижения сварочных напряжений зависит, в первую очередь, от температуры нагрева, но немаловажное значение имеет также время выдержки. Последаее зависит от толщины стали и уменьшается с повышением температуры (табл. 6.1). [c.200]

Нежелательны большие тешювложения и выдержка при высоких температурах. [c.214]

Охрупчивание ферритных сгалей возможно также после выдержки в интервалах температур, способствующих образованию а-фазы (550 850 °С) и явлению ".хрупкости" при 475 °С (400 - 550 °С) (рис. 8.7). Хруисосгь при 475 °С получает развитие уже при коротких выдержках, даже в процессе охлаждения в интервале 400-550 С после тепловой обработки. Ударная вязкость стали после кратковременного нагрева при 475 °С снижается до 0,3 против 0,9 МДж/м1 [c.245]

Минеральное масло - это многокомпонентная система, застывание которой является сложным и многостадийным процессом, зависящим от взаимодействия отдельных компонентов, их взаимного растворения и др. В минеральном масле при понижении температуры в первую очередь зарождаются и растут кристаллы парафина. С появлением мелких кристаллов масло мутнеет и эта температура называется температурой помутнения loudpoint). В дальнейшем кристаллы парафина растут, соединяются, слипаются и в конечном итоге образуют кристаллический каркас, масло становится неподвижным, желеобразным. Таким образом, температура застывания фактически является температурой желеобразования. Между кристаллическим каркасом масло еще остается жидким и при встряхивании или перемешивании текучесть всей массы масла может частично восстановиться. Такой процесс затвердевания, как специфический процесс кристаллизации, зависит от скорости охлаждения и от термической и механической предыстории масла (низкотемпературного режима, интенсивности и продолжительности принудительного течения, в интервале времени до измерения температуры застывания). Поэтому при определении этой температуры требуется строгое соблюдение предписанной процедуры охлаждения и выдержки жидкости. [c.38]

При лагреве биметалла толщиной 10 мм от 20 до 900 С прочностные свойства его постепенно снижаются, а пластические, снижаясь при нагреве до 300—400° С, возрастают при дальнейшем повышении температуры. Изгибать листы из биметалла рекомендуется из цельной и сварной заготовок с предварительной термической обработкой (нагрев до 650° С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе). [c.43]

Марка стали Цель термообработки Вид термооб- работки Темпера- тура нагрева, Время выдержки, мин [c.80]

Одним из путей интенсификации сварочных работ является использование для подогрева изделий перед сваркой индукционного способа электронагрева. Индукционный нагрев по сравнению с другими видами нагрева (в электрических печах сопротивления, газовыми горелками) имеет ряд существенных преимуществ возможность использования больших скоростей нагрева при достаточном прогреве по сечению более точное измерение температуры нагреваемого участка с помощью термопар< меньший вес нагревательного устройства возможность создания более простого и надежного автоматического устройства для регулирования и регистрации температурного режима нагрева, выдержки и охлаждения долговечность работы индуктора. Индукционная установка, на которой осуществляют подогрев кольцевых швов аппаратов диаметром 700—1200 мм, спроектирована на базе индукционной закалочной установки типа МГЗ-102АБ. Часть оборудования установки размещается на сварочной тележке с кон- [c.83]

С, выдержка 2—3 ч, охлаждение вместе с печью,) из стали 12Х18Н10Т — нормализации (нагрев 1100° С, выдержка 30 мин, охлаждение на воздухе). Окончательной операцией является подрезка торцов линзы в размер на карусельном станке. [c.107]

Изготовление многослойных днищ методом штамповки производится в следующем порядке. Сначала по обычной технологии штампуют внутренний слой. На заготовку второго слоя наносят тонкий слой порошка хлористого аммония и покрывают защитным стальным листом. После нагрева в печи до температуры 1100— 1150° С заготовку вынимают из печи, удаляют защитный лист, тщательно удаляют окалину с поверхности и подают заготовку на матрицу пресса. Предварительно на пуансон надевается ранее отштампованный внутренний слой. Сразу после щтамповки многослойное днище снимается с пуансона, слои прихватываются между собой швами длиной 70—80 мм в 6—8 местах электросваркой. Перед штамповкой каждого последующего днища наружная поверхность предыдущего, служащего при штамповке пуансоном, тщательно очищается от окалины. После окончательной штамповки всех слоев многослойное днище проходит термообработку отпуск при 600 С с выдержкой при этой температуре 2,5 ч, охлаждение с печью до 400° С, дальнейшее охлаждение на воздухе. [c.241]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология