Технологический режим печей ВХЗ

Таблица 3.3. Технологический режим печи легкого крекинга при работе на мазуте мангышлакской и волгоградской нефтей

Работа с паром, видимо, позволит значительно интенсифицировать технологический режим печи тяжелого сырья и тем самым без заметного коксообразования повысить выход бензина и газа. [c.104]

Средний технологический режим печи пиролиза [c.168]

Нагревательную печь эксплуатируют в строгом соответствии с инструкцией, имеющейся на каждой установке замедленного коксования. Обслуживающий персонал должен хорощо знать устройство печи и всего оборудования, местоположение вентилей и задвижек на трубопроводах обвязки печи, технологический режим печи, аппаратуру для регулирования температуры, давления и расхода в различных зонах печи. [c.55]

Примерный технологический режим печей ВХЗ [c.84]

Технологический режим печей ВХЗ приведен в табл. 12. [c.71]

Технологический режим печей ВХЗ [c.71]

В соответствии с принятым регламентом основные показатели, характеризующие технологический режим печей КС, должны соответствовать следующим нормам содержание сернистого ангидрида в газе после печей должно быть в пределах 13—14%, содержание сульфидной серы в огарке ие более 1,0%, содержание пыли в газе после электрофильтров не более 0,1 г/м температуру в кипящем слое следует поддерживать в пределах 700—800°С. [c.80]

ТАБЛИЦА 15 Примерный технологический режим печей ВХЗ [c.84]

Примерный технологический режим печей ВХЗ при различно г интенсивности приведен в табл. 6. [c.50]

Таблица 6. Примерный технологический режим печей ВХЗ (при различной интенсивности)

Нормальный технологический режим печи характеризуется следующими показателями [c.354]

Газ из газогенераторной станции был подан в цех полукоксования. Начался розжиг и вывод на нормальный технологический режим печей полукоксования угля. [c.146]

Технологический режим печи ВХЗ [c.139]

Технологический режим печей для обжига колчедана во взвешенном состоянии. Интенсивность работы таких печей характеризуется числом килограммов колчедана (в пересчете на колчедан, содержащий 45% серы), сжигаемого иа 1 м свободного объема печи в сутки. [c.149]

По аналогичным причинам на газофракционирующем блоке установки каталитического крекинга нефтеперерабатывающего завода произошла авария во время вывода установки на технологический режим после капитального ремонта. В процессе пуска обнаружили, что трубопровод перетока из колонны стабилизации в рибойлеры заморожен. Не снизив давления в системе установки и не отключив трубопровод, оператор начал разогревать паром замороженный участок. Через ранее образовавшийся разрыв трубопровода, который не был замечен, так как находился под изоляцией, стал интенсивно выделяться газообразный продукт. Газовоздушная смесь, распространившись по аппаратному двору установки, воспламенилась от горящих форсунок трубчатой печи. [c.110]

Для устранения опасности отравления и взрывов необходимо строго соблюдать технологический режим работы газогенератора, своевременно очищать газоходы от сажи и других отложений, ликвидировать обнаруженные неплотности. При отключении электроэнергии или внезапной остановке вентилятора следует немедленно перекрыть шиберы на воздуховодах генераторной печи. [c.92]

Технологический режим. От четкости погоноразделения в колоннах К-1 и К-2 зависят эффективность работы последующих блоков, качество товарных нефтепродуктов, работа печей и конденсационно-холодильного оборудования. [c.22]

При крекинге дистиллятного сырья технологический режим ужесточают температуру в печи 1 повышают до 495—500 °С, а в печи 2 — до 550 °С, давление в испарителе 9 снижают до [c.86]

Таким образом, в сырой нефти остается относительно небольшое количество олеофобных загрязнений. Однако даже в таком количестве олеофобные примеси в нефти, поступающей на переработку, приносят большой вред, поскольку вызывают хлористоводородную и сероводородную коррозию всего нефтеперегонного оборудования. Кроме того, при подогреве нефти выпадающие из пластовой воды соли забивают трубы теплообменников, печей и нарушают нормальный технологический режим установок, что приводит к ухудшению качества нефтепродуктов и сокращению сроков работы оборудования. Содержание воды в нефти, поступающей на перегонку, не должно превышать 0,1-0,2%, так как сама вода является наиболее нежелательной олеофобной примесью. Уже на испарение воды при перегонке затрачивается в восемь раз больше тепла, чем на испарение такого же количества углеводородов нефти. В присутствии воды при подогреве нефти происходит гидролиз хлор -дов и образуется соляная кислота, оказывающая сильное коррозионное действие на оборудование. [c.6]

При отоплении трубчатой печи газом давление его перед форсунками не должно иметь резких колебаний, для чего также ставится регулятор давления. При колебании давления газа работа форсунок происходит неравномерно, в результате чего температура нефти иа выходе из печи также резко колеблется, что, как уже указывалось выше, расстраивает технологический режим. Давление газа перед форсунками должно поддерживаться не ниже 0,2 ат и не выше 0,5 ат. [c.195]

Таким образом, чтобы избежать закоксовывания и прогара труб печей, необходимо тщательно соблюдать технологический режим во всех звеньях установки, а также постоянно наблюдать за состоянием труб, своевременно заменяя дефектные трубы новыми. [c.295]

Технологический режим работы коксовых печей во все время коксования регулируется автоматически. При этом параметры процесса температура в вертикалах, разряжение в регенераторах и коэффициент избытка воздуха, подаваемого в печь, постоянно поддерживается на среднем заданном уровне. [c.172]

В настоящее время важное место занимает выработка целевых углеводородных фракций для нефтехимии. Нефтестабилизационные установки (НСУ) были запроектированы для работы с подачей "горячей струи" в куб колонны. Но в связи с неудовлетворительной работой "горячих" насосов, разложения сероорганических соединений, интенсивного отложения солей в трубах печей, частых выбросов нефти через верх колонны и других причин, существующие НСУ эксплуатируются без системы циркуляции горячей струи". Однако, исследования, проведенные на НСУ, показали, что без системы горячей циркуляции, даже после вывода колонны на полный технологический режим, невозможно достичь проектного отбора ШФЛУ. [c.45]

Новаторы производства довели до высокой степени совершенства уменье держать технологический режим на оптимальном и постоянном уровне. Сюда относятся четкий режим горения в печах, постоянное давление в газоотделителе, точный и постоянный уровень крекинг-остатка в испарителях и т. п. Мы уже знаем, что эти условия способствуют ровному, без колебаний, течению процесса, ровному выходу бензина и газа при постоянной и достаточной глубине крекинга. [c.190]

Технологический режим загонки бора. Предварительно печь разогревают до рабочей температуры в изотермической зоне 1000 1 С в токе аргона, отрегулированном так, чтобы через гидрозатвор проходило 3—5 пузырьков в секунду, что соответствует скорости потока 18—20 л/ч. [c.161]

Технологический режим разгонки бора. Диффузионную печь разогревают до 1200 1 С при потоке кислорода через барботер с кипящей водой 3—4 пузырька в секунду (расход кислорода И — 14 л/ч). Промытую спиртом и высушенную пластину кремния помещают на выступы второго (чистого) держателя рабочей стороной вверх. Пластину вдвигают в рабочую зону постепенно, выдержав ее предварительно в зоне низкой температуры в течение 5 мин. Закрывают камеру шлифом, корректируют расход кислорода и проводят разгонку в течение 1 ч. При этом в окислительной атмосфере на поверхности пластины образуется слой боросиликатного стекла, который играет роль отражательной границы. Происходит дальнейшая диффузия бора в кремний из сформированного на первой стадии диффузии тонкого ди( узионного слоя с высокой поверхностной концентрацией бора. Граница диффузионного слоя продвигается в глубь кристалла. Окончательное положение р—л-перехода определяется временем диффузии при разгонке. По окончании процесса пластину постепенно выдвигают из рабочей зоны. Поверхностный слой боросиликатного стекла стравливают в плавиковой кислоте. После промывки и сушки пластины приступают к изучению диффузионного слоя. [c.161]

Оптимальные электрические режимы ДСП. Расход электроэнергии на 1 т выплавленной стали и производительность печи зависят не только от технологических факторов (марки выплавляемой стали, качества шихты и электродов, состояния футеровки, умения персонала, длительности простоев), но и от того, насколько правильно выбран электрический режим печи. Регулировать электрический режим можно, изменяя либо питающее напряжение, либо длину, а следовательно, и токи дуг. Первым способом пользуются обычно лишь несколько раз за плавку, обычно при переходе от одного этапа плавки к другому. Второй способ позволяет регулировать режим печи непрерывно и плавно, опуская и поднимая электроды при помощи системы автоматического регулирования, поддерживающей токи фаз печи на заданном уровне. [c.196]

Расход электроэнергии на 1 г выплавленной стали и производительность печи зависят не только от технологических факторов — состава шихты, умения персонала вести процесс, состояния футеровки, качества электродов, величины простоев и т. п., но и в ие меньшей степени от того, насколько правильно выбран электрический режим печи. Регулировать режим можно, изменяя либо питающее напряжение, либо длину, а следовательно, и ток дуги. Первый способ, осуществляемый переключением обмотки высокого напряжения печного трансформатора у малых и средних печей, требует каждый раз отключения установки им пользуются обычно несколько раз за плавку при резком изменении процесса, протекающего в печи, например при переходе от расплавления металла к рафинированию. Второй способ позволяет регулировать режим печи непрерывно и плавно, опуская или поднимая электроды, обычно при помощи системы автоматики, поддерживающей ток печи на заданном уровне. [c.99]

Графитацию проводят в электрических печах сопротивления. В зависимости от конструкции печей и вида продукции выбирают технологический режим процесса. Процесс графитации включает подготовку подины, укладку изделий, выбор пересыпки и ее загрузку, загрузку теплоизоляционной шихты, подъем температуры по определенному графику, выдержку при конечной температуре и охлаждение. Сопротивлением графитировочной печи служат углеродные заготовки (полуфабрикат) и засыпка, количество которой составляет от 12 до 25 % (по массе) на [c.174]

Таким образом, с установкой резервного дымососа увеличиваются капитальные затраты, усложняется эксплуатация, повышаются стоимость и эксплуатационные затраты энергии. Применение резервного дымососа в газоочистном сооружении должно быть оправдано. Так, например, в газоотводящем тракте кислородного конвертера резервный дымосос не применяется, несмотря на то что останов дымососа вызывает нарушение технологи-кого процесса. Объем каждого конвертера равен 250—350 т. В газоотводящем тракте неорганизованных выбросов из электро-дуговых сталеплавильных печей объемом 25 т необоснованно устанавливают резервный дымосос. В таких трактах объединяют выбросы из двух-трех печей. Суммарная емкость трех печей составляет лишь 75 т, а останов дымососа не вызывает останова печей, так как он позволяет улавливать и очищать лишь неорганизованные выбросы и, следовательно, не влияет на технологический режим печей. Поэтому установка здесь резервного дымососа нёоправдаиа. [c.128]

Секция 21 предназначена для регенерации растворителя из асфальтитового раствора, предварительно нагреваемого в конвекционном змеевике печи 8. Связь секции 21 с приемником 17 осуществляется через сепаратор-водоотделитель 19. Из приемника 17 растворитель насосом 9 через змеевики печи 5 возвращается в экстрактор 6. Жидкий асфальтит подается в барабанный охладитель 23 шестеренчатым насосом 22. Получаемый в охладителе твердый асфальтит выводится с установки. Технологический режим установки [c.69]

Сравнение отечественных и зарубежных установок. Технологические схемы, технологический режим и расходные показатели типовых отечественных и зарубежных установок термокрекинга и висбрекинга не имеют существенных различий. Всюду для увеличения степени превращения сырья и отбора термогазойля применяют крекинг рециркулирующих газойлей в отдельных печах н вакуумную перегонку крекннг-остатка. На зарубежных установках"висбрекинга газойлевые фракции не добавляют к исходному сырью перед его термообработкой в печи. За рубежом действует и строится ряд установок висбрекингас реакционной камерой,где в отличие от отечественных установок предусматривается восходящий поток и специальная насадка для устранения застойных зон. Такая схема обеспечивает заметную экономию капитальных (10—15%) и эксплуатационных (30%) затрат. [c.92]

Зона прокаливания разделена на несколько секций, в каждой из которых установлены 12 селитовых стержней, соединенных по четыре в треугольник. Нагрузку и температурный режим в каждой секции регулируют с помощью трансформаторов в соответствии с технологическим регламентом. Печь футерована шамотом и теплоизолирована минеральной ватой. Тепловую защиту рельсов осущс ствляют с помощью футерованной плиты, установленной непосредственно на ходовой части тележек, благодаря чему не перегреваются и графитовые подшипники скольжения, в которые установлены оси колес тележки. Для охлаждения прокаленного катализатора и футеровки предусмотрены специальные каналы, снабженные шиберами для регулировки температуры. [c.256]

На вакуумной секции установки при даже незначительной неплотности соединений в аппаратуре или коммуникации происходит засос воздуха. Если этот засос велик и аппаратура, со-здающ ая вакуум, пе может справиться с его отсосом, то в аппаратуре повышается остаточное давление и нарушается технологический режим снижается глубина отбора масляных дистиллятов и ухудшается их качество за счет окисления воздухом. Если засос воздуха происходит внезапно, например ири разрыве трубы, и очень велик, может произойти загорание нефтепродукта в аппарате и создание большого давления, которое может привести к разрушению аппарата. Если засос воздуха происходит через разрыв трубы для подачи воды, следует усилить подачу пара в колонну. Засос воздуха может произойти и вместе с дымовыми газами через прогоревшую трубу вакуумного змеевика печи, что бывает трудно обнаружить, так как течи нефтепродукта через разрыв вследствие вакуума пе будет. Такой засос проявляется в виде большого пятна на трубе. Установка должна быть остановлена, причина засоса воздуха выяснена и устранена. [c.213]

На большинстве зарубежных установок, вырабатывающих рядовой кокс, температура на выходе из печи равна 500 °С, рабочее давление в камерах 0,17-0,21 МПа, коэффициент рециркуляции - 1,2-1,3. При получении игольчатого кокса технологический режим более жесткий вторичное сырье нагревают до 510 °С, коксование проводят под давлением 0,7 МПа, коэффициент рециркуляции поддерживают в пределах 1,8-2,0. Качество кокса улучшают вовлечением в процесс га-зойлевых фракций, что позволяет одновременно увеличить и выход кокса. С учетом производительности ус- [c.73]

Наиболее ответственной армат фой установок коксования являютдя краны специальной конструкции, расположенные на трансферных трубопроводах подачи сырья в камеры. Конструктивно кран выполнен так, что во время переключения в трубчатом змеевике нагревательной печи не создается нежелательного подпора и технологический режим не нарушается. [c.137]

К недостаткам установки следует отнести нахождение под вакуумом большого числа аппаратов основной колонпы, отпарных колонок, теплообменников и приемников, что при большом числе соединений ведет к большой потере вакуума. Если остаточное давление наверху колонны 55 мм рт. ст., то в испарительном пространстве оно достигает 118—121 мм рт. ст. перепад давления на одну тарелку таким обрязом колеблется в пределах 3— 3,1 мм рт. ст. Существенным недостатком барометрического конденсатора смешения является частый выход из строя мазутных и водяных пучков теплообменников, смонтированных в аппарате п выполненных из стальных трубок вместо трубок из адмиралтейского сплава. Ремонтные работы, связанные со сменой пучков, громоздки и требуют продолжительного времени. Прп орошеиии колонны газойлем вместе с ним в колонну попадает вода, в результате нарушается технологический режим установки и засаливаются тарелки коловны. Для устранения этих недочетов описанная выше установка в Баку была реконструирована иутем выноса из барометрического конденсатора пучков для воды и мазута, введения острого и промежуточного орошешш с 12-й тарелки на 11-ю и устройства подового экрана в печи. Перечисленные мероприятия повысили производительность установки на 130%. Планово-предупредительный ремонт снизился во времени на 50%. [c.371]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология