Рекуперация абсорбционный

Ли пропановом испарителей от 37 до—23 С, в результате этого часть газа конденсируется. Для предотвращения гидратообразования при охлаждении газа в сырьевой поток перед теплообменниками 2 и 3 я пропановым испарителем 4 вводят раствор этиленгликоля. Из испарителя 4 смесь газа, обводненного этиленгликоля и сконденсировавшихся углеводородов (конденсата) поступает для разделения в сепаратор 5. После сепаратора обводненный этиленгликоль направляют на блок регенерации (на схеме не показан), конденсат — в абсорбционно-отпарную колонну 12 (после рекуперации холода в теплообменниках 3 и 16), а газ — в нижнюю часть абсорбера 8. На верхнюю тарелку абсорбера поступает регенерированный, предварительно насыщенный легкими углеводородами абсорбент, охлажденный до —23 °С. С верха абсорбера 8 получают сухой газ, который после узла предварительного насыщения (пропанового испарителя 7 и сепаратора 6) и рекуперации холода в теплообменнике 2 используют в качестве топлива. [c.244]

С низа абсорбера 8 отводят насыщенный абсорбент. Этот поток дросселируют (снижают давление с 4 до 3,5 МПа) и после рекуперации холода в теплообменнике 9 направляют в питательную секцию абсорбционно-отпарной колонны 12 (давление в колонне [c.244]

С верха АОК получают сухой газ, который после узла предварительного насыщения (пропанового испарителя 10 и сепаратора 11) и рекуперации холода в теплообменнике 1 направляют потребителям. С низа абсорбционно-отпарной колонны 12 отводят деэтанизированный насыщенный абсорбент. Этот поток нагревают в рекуперативном теплообменнике 15 и подают в питательную секцию десорбера 21 (рабочее давление в аппарате 1,4 МПа). С верха десорбера выходит деэтанизированная широкая фракция углеводородов Сз+в сш а, которая после конденсации и охлаждения в воздушном холодильнике 18 поступает в рефлюксную емкость 19. Часть ШФУ используют для орошения десорбера, а избыток охлаждают в воздушном холодильнике 20 и откачивают [c.244]

Абсорбционные методы очистки отходящих газов предпочтительнее в тех случаях, когда очистке подвергаются высококонцентрированные, монокомпонентные газовые потоки, когда не требуется очень полного извлечения компонента, когда экономически целесообразна рекуперация примесей или возвращение их в процесс. [c.38]

К концу XIX века техника рекуперации обогатилась новыми способами, возникли и нашли широкое распространение абсорбционные установки с применением различных жидкостных поглотителей. Получило заслуженное признание производство твердых активных поглотителей и их промышленное применение для рекуперации летучих растворителей. [c.4]

Абсорбционные установки постепенно усовершенствовались и начали применять не только для очистки, промывки и утилизации газов, но и для рекуперации летучих растворителей в производстве искусственного шелка, пороха, кинопленок и др. [c.13]

В состав раствора входит не менее 70% растворителей, поэтому рекуперация их необходима для рентабельности производства. Для улавливания растворителей применяют адсорбционные, абсорбционные и конденсационные рекуперационные установки. [c.235]

Для существенного повышения производительности агрегата неконцентрированной азотной кислоты давление в отделении окисления аммиака повышают до 4,5-105—в-Ю Па, а в абсорбционном отделении — до 12-105—16-10 Па. Это дает возможность получать продукцию повышенной концентрации, увеличить степень использования оксидов азота, уменьшить выброс оксидов азота в атмосферу и увеличить процент рекуперации энергии, затрачиваемой на [c.29]

Из холодильников-промывателей 5 нитрозные газы поступают в турбокомпрессор 9, где сжимаются до 3,2-10 —3,4-10 Па и с температурой 383—393 К в результате сжатия направляются на окисление в полый окислительный объем 13 диаметром 2800 мм и высотой 5400 мм для получения оксида (1У)К02. Реакция окисления оксида (II) N0 до оксида (IV) N02 протекает с выделением тепла, и нитрозные газы нагреваются до 593 К. Далее нитрозные газы охлаждаются до 373 К за счет нагрева хвостовых нитрозных газов, выходящих из абсорбционной колонны с температурой около 308 К, в двух последовательно расположенных скоростных теплообменниках 14. Хвостовые газы при этом нагреваются до 533—553 К. Использование тепла окисления оксида (11)Ы0 до оксида (1У)М02 для подогрева хвостовых нитрозных газов повышает рекуперацию энергии до 45—46% вместо 35% без использования этого тепла. [c.49]

Комплекс операций по улавливанию, выделению и очистке летучих растворителей называется процессом рекуперации. Рекуперацию растворителей осуществляют одним из трех способов абсорбционным, адсорбционным или конденсационным. Первые два метода основаны на поглощении паров растворителей жидким (в абсорбционном методе) или твердым (в адсорбционном методе) сорбентом с последующей десорбцией. [c.96]

Известны два метода рекуперации растворителей абсорбционный и адсорбционный. [c.25]

Абсорбционный метод рекуперации. Основными аппаратами при рекуперации методом абсорбции являются абсорберы (скрубберы) и ректификационные колонны. [c.25]

Одним из традиционных путей сокращения расхода растворителей является их рекуперация. В промышленности улавливание растворителей осуществляется конденсационным, абсорбционным или адсорбционным методом. [c.144]

Недостаток каталитической очистки —образование новых веществ, которые иногда необходимо удалять из газа абсорбционными или адсорбционными методами. Это значительно снижает общий экономический эффект очистки. Выбор того или иного метода очистки от токсичных газов и паров производится с учетом конкретных условий производства. Экономичность очистки возрастает при использовании отходов производства в качестве очистных реагентов (абсорбента, адсорбента, катализатора), а также при регенерации ценных веществ из отходящих газов, например рекуперации паров бензина или других растворителей, регенерации ртути и других металлов и т. п. Как правило, концентрации примесей в промышленных выхлопах малы, а объемы очищаемых [c.267]

Процесс рекуперации может быть осуществлен адсорбционным, абсорбционным или конденсационным способом. Абсорбционный метод основан на поглощении паров растворителя жидким, а адсорбционный — твердым поглотителями после поглощения следует десорбция растворителя. Второй метод, наиболее распространенный в практике, состоит в пропускании паровоздушной смеси через слой активированного угля. Цикл работы адсорбера включает несколько фаз. Так, при четырехфазном цикле первой фазой является насыщение активированного угля растворителем, второй — десорбция растворителя (обычно за счет пропускания горячего водяного пара), третьей — сушка угля и четвертой — его охлаждение. Схема двухфазного цикла, [c.284]

Абсорбционный метод основан на различной растворимости газов в жидкостях воде, водных растворах щелочей или кислот, водных растворах химических окислителей. Качество абсорбентов определяют растворимость в нем основного извлекаемого компонента и ее зависимость от температуры и давления. От растворимости зависят все главные показатели процесса условия регенерации, циркуляции абсорбента, расход тепла на десорбцию газа, расход электроэнергии, габариты аппаратов. Абсорбционные методы гаироко применяются в промышленности. Достоинством их является рекуперация ценных продуктов, а к недостаткам относят многостадий-ность процессов постоянной регенерации сорбентов и необходимость дополнительной очистки выделенных продуктов. Опыт работы промышленных установок показал, что эти методы позволяют достигнуть значительного эффекта очистки отходящих газов, однако они не решают проблему полного их обезвреживания. В тех случаях, когда газовые выбросы представляют собой многокомпонентную смесь органических веществ, очистка усложняется очистные сооружения достигают больших размеров, а это затрудняет их раз- мещение и обслуживание. [c.166]

С низа абсорбера 5 отводят насыщенный абсорбент один поток смешивают перед пропановым испарителем 4 с сырым газом (с целью предварительного отбензинивания газа), другой — после рекуперации холода в теплообменнике 8 поступает в испаритель-сепаратор 9, где насыщенный абсорбент частично разгазируется в результате дросселирования. Из испарителя-сепаратора газ и насыщенный абсорбент направляют в абсорбционно-отпарную колонну 11. Все другие элементы рассматриваемой схемы не отличаются от элементов предыдущего газоперерабатывающего завода. [c.243]

Проблема утилизации Р, имеет исключительно важное значение с экономич,, санитарно-гигиенич. и экологич. точек зрения. Наиб, экономичные процессы утилизации Р.-возврат их в рабочий цикл с помощью рекуперации и регенерации. Рекуперацию Р. (улавливание с возвратом) осуществляют конденсационным, абсорбционным или адсорбционным методом. Последний метод получил наиб, распространение. В качестве адсорбентов используют активир. уголь или др. пористые в-ва (напр., силикагель). Регенерируют Р, перегонкой (иногда с водяным паром) или ректификацией образующийся остаток сжигают. [c.184]

При использовании метанола в качестве абсорбента для выделения ацетилена из газов пиролиза примерно на каждую тонну выделенного ацетилена требуется затратить 1,7-10 кал холода при температуре —30° С. Это количество холода может быть получено на абсорбционной холодильной установке путем рекуперации 3,7-10 кал тепла, получаемогапри конденсации пара (от 125 [c.161]

Абсорбционные процессы с помощью серной кислоты были применены в 1890 году Шардоне на фабриках искусственного щелка, а позднее на некоторых пороховых заводах для рекуперации паров спирта и эфира. При рекуперации паров спирта происходит образование этилсерной кислоты по уравнению [c.16]

Представляет интерес, в частности, система фирмы Гранд-Паруас мощностью 925 т1сутки кислоты. В агрегат входят четыре контактных аппарата с котлами-утилизаторами, один совмещенный турбокомпрессор, состоящий из компрессора для сжатия воздуха до 4 ат, из компрессора для сжатия нитрозных газов с 4 до 10 от, паровой турбины и турбины для рекуперации энергии выхлопных газов. В составе агрегата имеется окислительная колонна диаметром 3,7 м и высотою 25 м, установленная перед турбиной нитрозных газов, и абсорбционная колонна диаметром 6 и высотою 25 м. В этой системе расход энергии практически сведен до нуля, потери платины составляют лишь 0,085 г/т. При расходе 281 кг аммиака на 1 т продукции и концентрации продукционной кислоты 56% НЫОз содержание окиси азота в выхлопных газах составляет 0,05%. [c.317]

Агрегаты этих производств (диаметр контактных аппаратов 330 п 540 мм, абсорбционных колонн — 1,7 м, высота колонн с 37 колпачковыми тарелками 13,2 м) не уступали лучшим образцам оборудования, применяемым за рубежом. Они были оборудованы турбинами для рекуперации энергии сжатых газов. Мощность каждого из агрегатов составля.ла 20—22 тыс. т/год. Производство азотной кислоты такой же мощности было пущено в 1938 г. на Днепродзержинском АТЗ. Здесь впервые была применена комбинированная система окисление аммиака при атмосферном давлении и абсорбция окислов азота при 709 кПа. В 1940 г. па Днепродзеряотнском АТЗ было выработано 138 тыс. т азотной кислоты. Таким образом, еще в довоенные годы наша промышленность располагала агрегатами азотной кислоты достаточно высокого технического уровня [5-8]. [c.40]

Например, на установке производительностью 1 т ацетилена в 1 ч для его выделения требуется 1700 тыс. ккал1ч холода при —30° С. Это количество можно получить на абсорбционной холодильной установке путем рекуперации 3700 тыс. ккал1ч тепла, выделяющегося при охлаждении газа пиролиза (за счет конденсации водяного пара, содержащегося в нем) от 125 до 115° С. При дальнейшем охлаждении воды (от 115 до 85° С) образуется дополнительное количество тепла (3300 тыс. ккал1ч), которое можно использовать на стадии регенерации аммиачной воды после извлечения двуокиси углерода и на стадии регенерации метанола. Таким образом, тепло рекуперируется полностью и тепловой баланс стадии выделения ацетилена замыкается. [c.267]

Во многих установках для получения высокой концентрации двуокиси азота перед абсорбционной колонной установлена окислительная башня. На рнс. 66 нзображена схема установки для получения разбавленной азотной кислоты под давлением 9 ат, в которой рекуперация энергии составляет около 60% от первоначальных затрат на сжатие и перемещение газа. Очищенный воздух сжимается в турбокомпрессоре 1 до 9 ат, в подогревателе воздуха 3 подогревается горячими нитрозными газами до температуры 350° С, я зятe т, пройдя поролитовый фильтр 8, поступает в совмещенный агрегат. Туда же поступает газообразный аммиак после фильтра 7. Совмещенный агрегат состоит из смесителя 9, контактного аппарата 4 и высокотемпературного теплообменника 5. [c.184]

Нитрозные газы из холодильников-промывателейпоступают в турбокомпрессор 8, где сжимаются до требуемого давления (от 3,5-10 до 7-10 н1м ). Компрессор снабжен газоохладителем для промежуточного охлаждения газа. Сжатые нитрозные газы после турбокомпрессора при 120—130°С идут в окислитель 9. В окислителе окисляется окись азота в двуокись и газ нагревается до 200—220°С за счет тепла окисления. Далее нитрозные газы поступают в подогреватель хвостовых газов 10, в котором охлаждаются до 90—110°С, нагревая хвостовые газы от 35 до 170—180°С. Хвостовые газы подогреваются перед подачей их в газовую турбину для рекуперации энергии сжатых газов. Из подогревателя нитрозные газы идут в тарельчатую абсорбционную колонну 11, в которой образуется азотная кислота [c.67]