Деталь наплавка

Вибродуговая наплавка. Сущность этого способа состоит в следующем. Между наплавляемой деталью и вибрирующей электродной проволокой, подаваемой к месту наплавки, периодически возбуждается дуга. За счет дуги происходит оплавление конца электрода и поверхности детали, на которой образуется ванночка расплавленного металла. К месту наплавки непрерывно подается охлаждающая жидкость, и наплавленный металл охлаж- [c.90]

Низкое качество ремонта объясняется отсутствием необходимого технологического оборудования, недостаточным ассортиментом материалов, используемых для изготовления запчастей, нехваткой квалифицированного персонала. Повышение эффективности ремонтных служб достигается совершенствованием организации и технологии ремонтных работ. К числу технических мероприятий, повышающих экономические показатели ремонта, относятся использование прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей и механизация ремонтных работ. Механизация позволяет повысить производительность труда при единичном и мелкосерийном производстве (а таким и является ремонтное производство) путем применения определенных приспособлений. К числу наиболее часто применяемых относятся следующие приспособления 1) передвижные механизмы для погрузо-разгрузоч-ных работ 2) универсальные стенды с быстродействующими пневматическими зажимами — для ремонта арматуры 3) универсальный гидропресс — для опрессовки арматуры 4) стенды для испытания пружин предохранительных клапанов на статическое сжатие 5) притирочные станки для притирки уплотнительных поверхностей арматуры 6) стенды для разборки-сборки поршневой группы компрессорного оборудования 7) стенды для разборки роторов центробежных насосов 8) гидропресс для запрессовкн-выпрессовки втулок 9) стенд для испытания прямоточных клапанов 10) манипуляторы-вращатели для наплавки цилиндрических деталей 11) универсальные штампы для изготовления клапанных пластин 12) пневматические и электрические гайковерты 13) гидравлические приспособления для разжима фланцевых соединений трубопроводов 14) передвижные установки для термообработки сварных швов 15) пресс с набором матриц и пуансонов для изготовления прокладок. [c.146]

Плазменная наплавка. Плазма представляет собой высокотемпературный сильно ионизированный газ. Она создается возбуждаемым между двумя электродами дуговым разрядом, через который пропускается газ в узком канале. Присадочный материал может подаваться в виде проволоки, ленты или порошка. При наплавке по слою крупнозернистого порошка последний заранее насыпается на наплавляемую поверхность, а плазменная дуга, горящая между электродом и и.чделием, расплавляет его. При наплавке с вдуванием порошка в дугу порошок подается в плазменную струю, плавится в струе и наносится на предварительно подогретую поверхность изделия. В качестве плазмообразующего газа используется аргон. Плазменная наплавка позволяет значительно повысить износостойкость деталей. Объясняется это минимальным проплавлением основного металла в процессе наплавки порошковых сплавов, что обеспечивает получение необходимых свойств наплавки уже в первом слое. [c.92]

Приводим основные нормативные данные по методу восстановления деталей наплавкой сормайтом [c.74]

Преимущества способа простота, высокая производительность и экономичность возможность наплавлять детали малых диаметров незначительные деформации деталей благодаря вибрации электрода достижение высокой твердости наплавки без последующей термической обработки. Основные недостатки снижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей и сложность последующей обработки. Вследствие большой газонасыщенности наплавленного металла исключена возможность повторной наплавки другими способами без предварительного полного удаления покрытия, полученного вибродуговым способом. Процесс наплавки в жидкости проходит с закалкой образующегося слоя, поэтому обработка наплавленной детали возможна только [c.91]

Вибродуговую наплавку можно применять при восстановлении деталей из незакаленных и закаленных сталей, а также из низколегированных цементированных сталей. Этим способом можно 1) наплавлять детали цилиндрической формы диаметром от 15 мм и выше 2) наращивать металл в изношенных отверстиях, подвижных и неподвижных соединениях 3) восстанавливать поверхности под обоймы шариковых и роликовых подшипников, шейки валов, работающие в подшипниках скольжения и не испытывающие ударной нагрузки, шейки в местах прессовых посадок и т. д. Вибродуговая наплавка нежелательна для профильных поверхностей в виде резьб, мелких шлиц и т. п. Наплавку можно проводить также под слоем флюса и в среде защитного газа. [c.91]

Возможны следующие способы устранения повреждений детали. Повреждения целостности деталей исправляются с помощью сварки и накладок. Геометрическая форма и размеры деталей восстанавливаются с помощью наплавки, металлизации, электролитического наращивания металла, а также методом пластических деформаций и правкой. [c.77]

Для предотвращения или уменьшения деформации деталей наплавку их сталинитом ведут небольшими участками в шахматном порядке, начиная наплавку участка, соседнего с уже наплавленным, только после остывания последнего до 40—50°. Применяют также зажимные приспособления, предварительный подогрев и последующее медленное охлаждение, предварительный изгиб детали в сторону, обратную короблению, отвод излишнего тепла водой. [c.35]

Из перечисленных выше операций заслуживают внимания приемы ремонта стальных литых роторов. В случае сильного износа рабочих поверхностей роторов (а также стенок корпуса) успешно практикуется периодическое восстановление этих важнейших деталей наплавкой износоустойчивыми электродами или сормайтами. [c.289]

Поверхностное упрочнение деталей наплавкой и покрытием твердыми сплавами и металлами. В ремонтной технике и на машиностроительных заводах значительного повышения износо- и коррозионностойкости достигают наплавкой или напылением защищаемых поверхностей твердыми или коррозионностойкими сплавами. [c.80]

Восстановление деталей наплавкой. Большинство деталей изнашивается с поверхности. Для восстановления первоначальных размеров деталей и качества их поверхностей применяют наплавку. Суть процесса наплавки и способы ее осуществления в основном были заложены в предыдущей главе, при рассмотрении способов защиты поверхностей от изнашивания твердыми металлами и сплавами. [c.92]

Основная деталь Наплавка Основная деталь Наплавка [c.159]

В качестве материала электродов при наплавке под слоем флюса могут применяться наплавочные проволоки диаметром от 1,6 до 3 мм, углеродистые и легированные, а также порошковые ленты. Способ восстановления деталей наплавкой под слоем флюса имеет ряд преимуществ высокую производительность и стабильность процесса хорошее качество наплавленного слоя (однородность, плотность, равномерность) хорошее сплавление слоя с основным металлом возможность получения слоев значительной толщины (до 6—8 мм и более). [c.98]

Наплавка — наиболее доступный и распространенный способ восстановления деталей. Процесс восстановления детали складывается из наплавки, отжига и механической обработки ее на номинальный размер. [c.85]

Защита шва от окисления позволяет устранить выгорание легирующих элементов. Расплав.тенный металл под слоем флюса остается длительное время в жидком состоянии. Это способствует выделению газов и удалению шлака из расплава. Металл, наплавляемый под флюсом, получается более однородным и плотным, с низким содержанием кислорода. Этот вид наплавки применим для деталей диаметром более 50 мм, получающих при эксплуатации большой износ. Толщина слоя наплавляемого металла является практически неограниченной. [c.86]

При наплавке цилиндрических деталей для того, чтобы расплавленный металл не стекал с поверхности детали, электродная проволока располагается с некоторым эксцентриситетом а от вертикальной оси в сторону, противоположную направлению вращения. Величина эксцентриситета зависит от диаметра детали с1 [c.88]

Электроды Т-500. В состав обмазки входят (по массе) феррохром—90% карбид бора —5% графит серебристый — 5% жидкое стекло —28—30% к общей массе сухих компонентов. Применяются для наплавки чугунных и стальных деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания без ударной нагрузки (шнеки, лопасти мешалок и т. д.). [c.89]

Электроды Т-540. Состав обмазки (по массе) феррохром — 40% ферротитан —45% графит серебристый —5% мел технический— 10% жидкое стекло—28—30% к общей массе компонентов. Используются для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания и ударной нагрузки. [c.89]

Кроме ручной широкое распространение получили способы механизированной и автоматической наплавки. Автоматическая наплавка является непрерывным процессом, требует применения станков или специальных приспособлений. Например, наплавка тел вращения проводится на токарном станке, в шпинделе которого устанавливается наплавляемая деталь, а на суппорте станка крепится устройство для автоматической подачи электродной проволоки. [c.90]

Смена быстро изнашивающихся деталей и их регулировка. Такие виды ремонта в основном относятся к машинному оборудованию. Быстро изнашивающиеся детали—это графитовые и чугунные полукольца сальников газовых компрессоров, поршневые, кольца, гильзы цилиндров, всасывающие и нагнетальные клапаны, баббитовая наплавка поршневых бандажей, вкладыши подшипников скольжения, кольца упругих муфт, рабочие органы дробилок, мельниц, ленты т1ранспортеров, приводные ремни и т. п. [c.164]

Прочность сцепления напыленного слоя с деталью достигается молекулярно-механическим взаимодействием слоев металла и составляет 10—25 МПа. Эта прочность оказывается гораздо ниже, чем при наплавке, при которой происходит расплавление не только наплавляемого металла, но и металла поверхностных слоев детали. Для повышения прочности сцепления при металлизации поверхность детали обрабатывается так, чтобы получался шероховатый профиль. Напыленный слой имеет пористость 10—15%, что способствует задержанию смазки в порах, и обладает большей твердостью, чем исходный материал электрода. Увеличение твердости объясняется наклепом частиц металла при ударе их о поверхность детали. Кроме того, при использовании для напыления проволоки из высокоуглеродистой стали увеличивается износостойкость металлизованного слоя. Давление сжатого воздуха должно составлять 0,5—0,6 МПа. [c.92]

К достоинствам восстановления деталей нанесением пластмасс методом литья под давлением относятся отсутствие механической обработки покрытия после его нанесения, простота изготовления пресс-форм и подготовки детали, низкая стоимость восстановления (например, по сравнению с наплавкой), возможность многократного восстановления покрытия. Детали с пластмассовым покрытием обладают высокой износостойкостью, способностью работать без смазки при температурах менее 80 °С, способностью поглощать вибрации, отсутствием шума при работе. [c.175]

В современной сварочной технике применяют три схемы получения плазмы. По первой получают сжатую дугу прямого действия, когда анодом служит обрабатываемый материал, по второй - сжатую дугу косвенного действия, которая возникает между вольфрамовым электродом и внутренним соплом плаз-мофона, вытекает из него в виде плазменной струи и электрически не связана с обрабатываемым металлом. Вторую схему используют при обработке неэлектропроводных материалов, а также при напылении и закалке. По фетьей схеме с комбинированным подключением плазмотрона к источнику питания между вольфрамовым элекфодом и соплом анода зажигается вспомогательная сжатая дуга косвенного действия, обладающая электропроводностью и образующая при соприкосновении с токоведущей обрабатываемой деталью сжатую дугу прямого действия. Третья схема получила наибольшее распространение, ее применяют при сварке, наплавке, резке материалов. КПД при нагреве сжатой дугой прямого действия - 30 - 75%, косвенного - 10 - 50%. [c.57]

Наплавку поверхностей корпусных деталей производят на сварочном столе. Это очень трудоемкая операция. На рис. 4.13 изображено приспособление для наплавки поверхностей корпусных деталей. Корпус зажимают на планшайбе 2 струбцинами 3. Планшайба может свободно вращаться на консоли /, которую крепят к сварочному столу. [c.211]

Рис. 4.13. Приспособление для наплавки поверхностей корпусных деталей

Шаблон Н. П. Восстановление и упрочение деталей методом наплавки. [c.315]

Метод восстановления деталей наплавкой применяется для стальных, чугунных, бронзовых, свинцовых деталей, а также для баббитовых вкладышей подшипников скольжения. Наплавка деталей из цветных металлов представляет большие трудности, поскольку эти металлы интенсивно окисляются. Однако при использовании защитной среды (флюсы, инертные газы) возможна наплавка деталей и из цветных металлов. Например, алюминиевые детали наплавляют электродуговым способом и газовой сваркой при использовании в качестве присадочного материала стержней того же состава, что и металл наплавляемой детали. Алюминиевые поршни компрессоров наплавляьэт алюминием с применением ручной аргонодуговой сварки. [c.86]

Однако химическая прокышленность в вопросе восстановления деталей наплавкой значительно отстает от других передовых отрас-хей. [c.88]

На участке должны быть также оборудование для виброду-говой наплавки деталей сварочная машина постоянного И переменного тока для производства электросварочных работ и наплавки деталей, станок для центробежной залпвки подшипников. В н,ехе желательно иметь стенды для испытания отремонтированных насосов. [c.57]

Таким об()азом, применение метода железненпя для изготовления и восс 1а1Ювлення запасных детале ] на нефтеперерабатывающих заводах освобождает от трудоемких процессов (наплавка твердьгч сплавов, термическая обработка), сокращает время изготовления, позволяет неоднократно восстанавливать детали и обеспечивает хорошее пх качество. [c.125]

Защитные гильзы (втулки). Они служат для предохранения ва-лi от разрушения в местах установки сальниковых уплотнений и относятся к числу наиболее быстро изнашивающихся деталей цент-рс бежных насосов. Материалами для изготовления защитных гильз служат прокат углеродистых сталей (сталь 30, 40, 50), чугунное ЛР Тье, прокат легированных сталей (40Х, 1X13, 2X13, 3X13, Х5М). Для повышения износостойкости втулок производят наплавку их рабочих поверхностей сормайтом или стеллитом. Кроме того, втулки хромируют. Если поверхность стальных втулок не наплавляют твердым сплавом, то их подвергают термообработке. [c.150]

Автоматическая сварка под слоем флюса. Сущность этого способа заключается в том, что электрическая дуга горит под расплавленным флюсом. Флюс предотвращает разбрызгивание металла, защищает металл от кислорода воздуха, обеспечивает формирование нормального сварного шва. Электродная проволока подается из кассеты автоматической головкой. Использование флюса позволяет применять электродную проволоку без покрытия. Часть флюса во время наплавки расплавляется и превращается в шлаковую корку, которая удаляется ударами молотка. Нерас-плавившаяся часть флюса используется повторно. Автоматическая сварка под слоем флюса примен [ется в основном для сварки ци-линдрических деталей (узлы трубопроводов, корпуса аппаратов) при вращении свариваемых элементов с помощью вращателя или манипулятора. Диаметр труб должен быть не менее 200 мм. При меньшем диаметре используются сварочные полуавтоматы. Сварка производится не менее чем в два слоя. Режимы сварки в каждом случае устанавливаются на пробных образцах. При наложении многослойных пшов после наложения каждого валика удаляется шлак и путем внешнего осмотра проверяется качество нша иа отсутствие трещин и пор. Дефектные места должны быть полностью удалены, а вырубленные участки вновь заварены. [c.80]

Недостаток наплавк) — коробление деталей из-за напряжений, возникающих вследствие местного нагрева детали. Для [c.85]

Наплавка тонкостенных втулок затруднена тем, что после первого валика основной металл на1 ревается до высокой температуры, в результате чего наплавляемый металл и шлак медленно застывают. Наплавка таких деталей проводится с интенсивным охлаждением их воздухом или проточной водой. [c.87]

Для наплавки деталей из мало- и среднеуглеродистых сталей применяется сварочная проволока марок Св-08 (0,08% углерода), Св-08А, Св-08Г. Для иаплавки деталей из качественных легированных сталей применяется сварочная проволока, содержащая легирующие добавки. [c.89]

Электроды Т-600. Состав обмазки (по массе) феррохром — 75% феррс. итан —15% графит серебристый —5% карбид — 5% жидкое стекло —28—30% к общей массе сухих компонентов. Рекомендуются для наплавки стальных и чугунных деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания и умеренных ударных нагрузок. [c.89]

Вибродуговая наплавка обеспечивает получение наплавленных слоев толщиной 0,1 —3,0 мм. При такой наплавке деталь прогревается на глубину, равную примерно толщине наплавляемого слоя, поэтому практически не наблнэдается коробления деталей и значительного нарушения свойств термообработанного слоя. [c.91]

На Куйбышевском азотно-туковом заводе [58] предложено для реставрации тонкостенных вкладышей подшипников использовать специальную безинжекторную горелку, в которой шланг-смеситель является камерой для приготовления горючей смеси (водород + кислород). Наконечник горелки диаметром 0,8 мм изготовлен из нержавеющей стали. Старые вкладыши подшипника наплавляют баббитом толшиной слоя до 1 мм, профевая горелкой места наплавки и постоянно поворачивая при этом деталь. [c.222]

Трещины, обнаруженные на поверхностях деталей корпуса, разрешается заваривать. Раковины глубиной до 0,2 толщины стенки не более 30 штук на площади 150x150 мм и отдельные раковины глубиной более 0,2 толщины стенки допускается восстанавливать наплавкой. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология