Аммиак сырье

Для химической переработки используется так называемый обратный коксовый газ, т. е. газ, охлажденный до 30 °С после извлечения из него смолы (конденсацией), аммиака, сырого бензола, нафталина и сероводорода (абсорбцией). Такой газ имеет следующий состав, % объемн. [c.32]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газа. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, [c.43]

На первых промышленных установках синтеза аммиака сырьем являлись генераторные газы, получаемые газификацией кокса. Впоследствии стали использовать новые способы газификации твердых топлив в мелкозернистом или пылевидном виде, в псев-доожиженном состоянии и проводить этот процесс как при атмосферном, так и при повышенном давлении. Вместо кокса начали подвергать газификации антрацит, бурые угли, сланцы, торф, мазут, нефть. [c.118]

Переработка продуктов коксования идет в несколько стадий из паро-газовой смеси конденсируется смола, надсмольная (аммиачная) вода, улавливаются аммиак, сырой бензол и сероводород. Далее подвергаются переработке смола и сырой бензол с получением индивидуальных химических соединений или их смесей. Для этого применяются многие типовые приемы и процессы химической технологии сорбция, десорбция, дистилляция, многократная ректификация и химическое взаимодействие с получением новых продуктов. Для интенсификации этих процессов и увеличения их скорости используется прежде всего изменение температуры. А так как большинство процессов идет в системе газ — жидкость, то для создания развитой поверхности соприкосновения реагирующих фаз применяют насадочные башни (при противотоке газа и жидкости), барботажные аппараты, а также разбрызгивание жидкости. Можно использовать в лабораторных условиях в качестве печи реторту, если ее обмотка позволяет получить температуру не ниже 900°. [c.105]

Последующая обработка. Опрыскивают 25%-ным раствором аммиака или помещают хроматограмму в насыщенную аммиаком сырую камеру (наблюдение в монохроматическом УФ-свете). [c.483]

Переработка осуществляется в две стадии. Сначала из прямого коксового газа конденсируется смола, вода, улавливаются аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергаются переработке надсмольная вода, получаемая при улавливании аммиака, каменноугольная смола и сырой бензол с получением индивидуальных химических веществ или их смесей. [c.437]

Производство их значительно проще, чем нитрата аммония. Здесь не требуется окислять часть аммиака в азотную кислоту. До открытия и усовершенствования способа получения синтетического аммиака сырьем для производства сульфата аммония служил каменный уголь. [c.203]

В зависимости от качества угольной шихты и условий коксования коксовый газ после выделения из него аммиака, сырого бензола и смолы (так называемый обратный газ) имеет примерно следующий состав (в объемн. %) [c.224]

Каменноугольный кокс получается при высокотемпературной сухой перегонке спекающихся каменных углей марок К, ПЖ, частично ПС и Г, применяемых в смеси в виде шихты. Помимо кокса, получаемого в количестве 75—82% от веса шихты, при коксовании в виде побочных продуктов получают коксовый газ, каменноугольную смолу, аммиак, сырой бензол и подсмольную воду. [c.21]

Содержание первой программы рационализации производства сульфата аммония показало, что наиболее важная проблема состояла в переходе к использованию газа в качестве сырья и в диверсификации. Переход к использованию газа в качестве сырья, переход от твердого сырья к жидкому и газообразному — таким был основной курс всех мероприятий по рационализации производства сульфата аммония. В соответствии со второй программой на нужды рационализации технологического процесса было направлено в 1960 финансовом году 17,1 млрд. иен, или 85% всех инвестиций в производство сульфата аммония. 10 млрд. иен из этой суммы было израсходовано на работы, связанные с переходом к использованию газа в качестве сырья, а остальное — на совершенствование оборудования по производству сульфата аммония и прочие мероприятия по рационализации. Причина подобного распределения средств состояла в следующем. Материально-технической базой производства сульфата аммония в Японии является синтез аммиака, сырье для которого поступало с коксохимических предприятий. Между тем значительная величина расходов на сырье, складывавшаяся прежде всего под влиянием высоких цен на уголь, обусловливала гипертрофированные размеры общих издержек производства японского сульфата аммония по сравнению с другими странами (см. табл. 5). Для снижения расходов на сырье требовалось прежде всего перейти к использованию новых источников получения водорода, необходимого в процессе синтеза аммиака. Этот переход мог быть осуществлен либо путем газификации тяжелого нефтетоплива или сырой нефти под давлением, либо с помощью разложения природного газа, либо с помощью газификации пылевидного угля по методу Копперса, либо, наконец, с помощью использования отходящих газов металлургического процесса. [c.54]

Смола. . . Аммиак. . . Сырой бензол [c.69]

После газосборника газ имеет еще высокую температуру и содержит значительное количество смолы и водяных паров. Улавливание из газа аммиака, сырого бензола, сероводорода и других продуктов обычно ведется при температуре 25—40°. Транспортирование по газопроводам газа с повышенной температурой, вследствие его увеличенного объема, обходится дороже, так как требует установки газопроводов большего диаметра и газо-дувок большей производительности, а также большего расхода энергии. Поэтому газ по выходе из печей прежде всего следует охладить до температуры 25—30°, обусловливающей конденсацию водяных паров и паров смолы. Первой стадией является рассмотренное выше охлаждение газа в газосборнике, второй — охлал<дение газа в холодильниках, называемых первичными. [c.33]

Аммиак. Сырой коксовой смоле сопутствует вода, которая называется надсмольной, так как, конденсируясь одновременно со смолой, она располагается поверх слоя смолы, удельный вес которой выше единицы, т. е. больше удельного веса воды. В надсмольной воде содержится в растворенном состоянии ряд химических соединений, наиболее важными из которых являются аммиак и фенолы. [c.47]

Газ, отсасываемый из камер коксования, называется прямым, или сырым газом и является смесью водяных паров, газообразных и парообразных (жидких) составляющих. После выделения из него каменноугольной смолы, аммиака, сырого бензола и других продуктов газ используется в качестве горючего (оборотный газ), [c.79]

В производстве синтетического аммиака сырьем и основными материала.ми являются природный газ, кислород, азот, катализаторы и др. К энергетическим затратам относятся электроэнергия, пар, вода промышленная и очищенная, сжатый воздух. [c.420]

Химические продукты коксования — смола, аммиак, сырой изол и продукты переработки смолы и сырого бензола — явля- ся сырьем для многих отраслей промышленности. Аммиак, влекаемый из газа на коксохимических заводах в виде суль-та аммония, используется в качестве удобрения в сельском яйстве. Кроме того, аммиак применяется при производстве этной кислоты и в содовой промышленности. Продукты переработки сырого бензола Применяются в каче-е горючего для авиационных и автомобильных двигателей ак сырье для производства взрывчатых веществ. Продукты еработки сырого бензола и смолы служат сырьем для синтеза анических красителей, производства пластических масс, анти-...тиков (дезинфицирующих веществ), фармацевтических препаратов (аспирина, пирамидона, сахарина), парфюмерных веществ и др. [c.5]

Сырой бензол и каменноугольная смола являются многокомпонентными продуктами. Отдельные (индивидуальные) компоненты имеют самостоятельное применение. К их числу относятся сероуглерод, бензол, толуол, ксилаты, нафталин, фенолы, антрацен, пиридиновые основания и т. д. Следовательно, недостаточно ограничиться выделением из газа смолы и улавливанием сырого бензола. Эти сложные смеси должны быть переработаны, т. е. из них должны быть выделены индивидуальные, свободные от примесей продукты. Поэтому на коксохимических заводах, кроме цехов, улавливающих химические продукты (смолу, аммиак, сырой бензол и т. д.), есть еще перерабатывающие цехи. К этим цехам относятся цех по переработке сырого бензола, обычно называемый цехом ректификации, и цех по переработке смолы, или омолоперегонный цех. [c.13]

В данной работе следует определить выход (с составлением материального баланса) кокса, смолы, надсмольной воды, аммиака, сырого бензола, неконденсирующихся газов и провести их анализ. [c.75]

Каменноугольная смола Аммиак Сырой бензол Коксовый газ [c.230]

Принципиальная технологическая схема процесса парекс, предназначенного для извлечения нормальных парафиновых углеводородов С о— i8, приводится на рис. Х.2. В качестве вытеснителя применяется аммиак. Сырье, направляемое на установку, должно содержать серы не более 0,01 вес. % и олефинов 2,0 вес. % При более высоком содержании серы и олефинов сырье подвергают гидроочистке. Получаемые товарные парафины содержат не более 1 — [c.221]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газд. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, теплопередаче через стенку, конденсации, физической абсорбции и хемосорбции. Используются также избирательная абсорбция, десорбция, дистилляция, многократная ректификация, фракционная кристаллизация, выделение продуктов в результате протекания тех или иных химических реакций. Во всех этих процессах основным фактором улучшения технологического режима и увеличения скорости процесса служит температура. Именно при понижении температуры увеличивается движущая сила процесса при абсорбции [см. ч. 1 гл. II, уравнение (II.71)], а при повышении температуры ускоряются процессы десорбции. Для снижения диффузионного бопротивления на границе фаз и соответственного увеличения коэффициента массопередачи применяют методы усиленного перемешивания фаз увеличением скоростей подачи газа и жидкости. Особенно хорошо сказывается этот прием при противотоке газа и жидкости в башнях с насадкой. Для создания развитой поверхности соприкосновения газа и жидкости при Переработке коксового газа применяют башни с различными видами насадок, барботажные аппараты, а также разбрызгивание жидкости в потоке газа. [c.156]

ЩИТНЫХ групп у которой проводили с помощью натрия в жидком аммиаке. Сырой продукт реакции удалось очистить двукратным противоточным распределением и последующим обессоливанием на амберлите ЩС-50 (ХЕ-64), промывая смолу сначала 0,25 н. [c.141]

Вторичные процессы, происходящие при нагреве в зоне высокой тем- пературы первичных продуктов сухой перегонки, значительно уменьшают влияние природы и качества переработанного топлива. При высокотемпературной перегонке, целью которой является либо выработка кокса, либо светильного газа, кроме кокса и газа получаются каменноугольная смола, аммиак, сырой бензол и надсмольная вода. Выходы продуктов колеблются в следующих пределах кокс 75—85%, каменноугольная смола 2,5—5,Б%, сырой бензол 0,8—1,5%, аммиак 0,2—0,33%, коксовый газ 285—350 л с тонны сухой шихты (смеси переработанных углей). [c.74]

Рассмотрены физико-химические основы нроцессов улавливания аммиака, сырого бензола и смолы, очистки газа от сероводорода и нафталина, осушки газа, обесфеноливания сточных вод,- переработки сырого бензола и смолы. [c.2]

Процесс Парекс , так же как и описанные выше процессы, применяют для извлечения к-алканов из нефтяных фракций. Упрощение этого процеоса, сделанное в ГДР, позволило снизить капиталовложения и эксплуатационные затраты, улучшить качество получаемых продуктов. Особенностями процеоса являются проведение адсорбции в среде родородсодержащего газа и десорбция аммиаком. Сырьем процесса являются гидроочищенные керосиновые и газойлевые фракции, содержащие не более 0,01% (масс.) серы и не более 2,0% (масс.) олефинов адсорбент —цеолиты типа цеосорб 5АМ. Применение гидроочистки при подготовке сырья позволяет совместить извлечение к-алканов с получением гидроочищенных компонентов реактивного и дизельного топлив с низкой температурой застывания. [c.258]

Обогрев коксовых печей производится так называемым обратным коксовым газом. Отсасываемый из коксовых печей газ до выделения из него содержащихся в газе химических продуктов носит название прямого коксового газа. После выделения из газа смолы, аммиака, сырого бензола и других органических веществ получается обратный коксовый газ. В 1 м прямого коксового газа содержится 100—120 г смолы, 6—12 г ам--миака, 20—40 г сырого бензола. Кроме этих основных компонентов, 1 прямого коксового газа содержит 6—8 г нафталина СюНз, 0,4—0,5 г пиридина СеНзН и легких пиридиновых оснований и фенолы (главным образом СбНбОН). [c.7]

Во время эксплуатации кристаллизатора необходимо обеспечить смазку цепи и подшипников, контролировать состояние сальников и фланцевых соединений, не допускать "за юражива-ния" кристаллизатора и следить за постоянной работой скребковых валов кристаллизатора. При обнаружении пропуска аммиака, сырья или растворителя кристаллизатор выключают и устраняют обнаруженный дефект. [c.30]

Непрерывный каталитический способ (пример получения газа для синтеза аммиака). Сырье (гудрон, мазут) из подогревателя 1 (рио. 1) поступает в камеру смешения 2, куда подается небольшое количество раствора Ga(NOз).,, вводимого дл.1 уменьшения сашеобразования. В.честе с парокислородной смесью жидкое топливо и раствор Са(КО,)г впрыскивают в полый реактор 3, где и осуп ествляется процесс газификации. Теплота газа используется в пароперегревателе 4 и котле-утилизаторе 5. Далее газ очищается, охлаждается и направляется потребителю. Темп-ра процесса 1200 , выход из 1 кг сырья 3 нм газа состава 14% СО 0,5% Н З 0,1% 0 37% СО 46% И, 0,3% СИ,. 3% N.. Теплотворность газа 2500 ккал/иж" расход кислорода 0,82 нм /кг сырья, содержание сажи 1 г/пм газа, кпд 86,5%. [c.365]

С разбавлением аммиака водой, однако, растворимость кислых масел падает [8] и, наоборот, относительно увеличивается количество экстрагированных углеводородов. Содержание воды в аммиаке не должно превышать 5% [20], по другим данным — 15% [22]. Нейтральные масла из аммиачного экстракта можно выделять петролейным эфиром, бутаном и др. и, таким образом, получать после отгонки аммиака сырые фенолы без нейтральных масел. Ниже приводится пример экстракции жидкхш аммиаком. [c.251]

Основной областью промышленного потребления синтез-газа является производство аммиака - сырья для получения таких многотоннажных продуктов, как азотная кислота и химические удобрения. На это расходуется значительная доля природных газов, потребляемых в химической промышленности. Аммиак совместно с метаном и воздухом перерабатывается в синильную кислоту (реакция Андрусова). [c.14]

Амидопроизводные тримера. Остаток обрабатывали 0,2 мл воды, при этом выделялся водород в количестве 0,37 см (0,0165 ммоля)-, затем безводным сульфатом кальция от низкоплавящегося твердого вещества отделяли воду и аммиак. Сырой необработанный продукт (интервал температур плавления 33,7—35,6°) очищали в высоковакуумной системе с 95%-ным восстановле- [c.417]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология