Соединения паяные, сопротивление

Установлено, что при введении в припои системы 5п—РЬ с содержанием 40, 63 и 90 % 5п никеля в виде порошка с чистотой 99,94 при температуре 1550 °С в количестве 1, 3, 5, 10 и 15 % (при нагреве в кварцевых ампулах) сопротивление срезу соединений, паянных припоем РЬ —63 % 5п —Ю % N1, возрастает в 1,5 раза по сравнению с соединениями, паянными припоями, не содержащими никеля, и составляет 45 МПа. Заметное увеличение прочности в паяных соединениях наблюдается при введении в тот же оловянно-свинцовый припой более 5 % N1. Введение никеля позволяет осуществлять пайку при увеличенных зазорах (шириной более 0,3 мм). [c.87]

Дополнительное упрочнение припоя Сё— (10—40 % 2п возможно при добавлении к нему 0,0001—0,3 % Са и (или) Ме. Эти добавки также повышают теплостойкость припоя и улучшают его растекаемость. Временное сопротивление разрыву стыковых соединений из низкоуглеродистой стали, паянных этим припоем, составляет 248,9—253,8 МПа (с припоем без этих добавок 210, 7 МПа). Временное сопротивление разрыву соединений при температуре 200 °С составляет 40,2—42,6 МПа, тогда как для соединений, паянных припоем без добавок кальция и магния, в этих же условиях оно равно 28,1 МПа. Коррозионные испытания паянных соединений в течение 500 ч в 3 %-ном растворе поваренной соли показали незначительное снижение их прочности. [c.97]

После п йки стали 20 легкоплавкими припоями с применением в качестве флюса водного раствора хлористого цинка сопротивление срезу соединений, паянных оловом при зазоре 0,1 мм, составляет (в среднем) 32,3 МПа, при пайке припоем ПОС 40— 33,9 МПа, ПСр 2,5—27,4 МПа. При изменении ширины зазора от 0,1 до 0,3 мм сопротивление срезу не изменяется. [c.314]

МПа ПОС 40—67,6 МПа ПСр 2,5—5,09 МПа сплавом Розе — 21,3 МПа существенно влияет на временное сопротивление при пайке стали 20 встык оловом и оловянно-свинцо-выми припоями перегрев припоя. При перегреве припоя на 100 °С выше температуры ликвидуса временное сопротивление разрыву стыковых соединений, паянных припоем ПОС 40, в среднем снижается с 67,6 до 53,3 МПа, ПОС 61— с 5,9 до 29,4 МПа оловом — с 67,6. до 44,1 МПа и сопровождается увеличением пористости шва, что, вероятно, и снижает прочность соединений. [c.314]

При прокладке несварных трубопроводов соединения труб, где возможны повышенные сопротивления, должны закорачиваться изолированным медным кабелем с площадью поперечного сечения 10—50 мм в зависимости от требуемой величины защитного тока. Подсоединения кабеля могут быть выполнены термитной сваркой, при помощи приварных паяных муфт или на защищенной резьбе. Необходимо уделять особое внимание эффективной последующей изоляции мест подсоединения закорачивающих кабелей. [c.246]

В основе импедансного метода лежит измерение мех. сопротивления (импеданса) изделий преобразователем, сканирующим пов-сть и возбуждающим в изделии упругие колебания звуковой частоты, этим методом выявляют дефекты (площадью 15 мм ) клеевых, паяных и др. соединений, между тонкой обшивкой и элементами жесткости или заполнителями в многослойных конструкциях. Анализом спектра колебаний, возбужденных в изделии ударом, обнаруживают зоны нарушения соединений между элементами в многослойных клееных конструкциях значит, толщины (метод своб. колебаний). Акустико-эмиссионный метод, основанный на контроле характеристик упругих волн, к-рые возникают в результате локальной перестройки структуры материала при образовании и развитии дефектов, позволяет определять их координаты, параметры и скорость роста, а также пластич. деформацию материала, используют для диагностики сосудов высокого давления, корпусов атомных реакторов, трубопроводов и т.д. [c.29]

Практическое использование графиков 4.51, б, в затруднено ограниченностью данных о величинах сопротивления отрыву материалов, которые в сварных или паяных соединениях могут выступать в роли мягких прослоек. [c.373]

С уменьшением толщины слоя увеличивается сопротивление пайки разрушению. Величина зазора между соединяемыми деталями при паянии стали медью должна быть не более 0,012 мм, в прочих случаях 0,04—0,1 мм при серебряных припоях 0,05—0,08 мм, при паянии цветных металлов до 0,15 мм при соединении трубчатых элементов 0,20 мм. [c.643]

Зависимости холодопроизводительности в холодильного коэффициента модуля КР с паяными радиаторами от рабочего тока при различных значениях расходов и температур воздуха на входе приведены на рис. III—11. В литых радиаторах аэродинамическое сопротивление (рис. III—12) несколько увеличено за счет уменьшения живого сечения и возрастания местных сопротивлений. Эти более дешевые ТБ чувствительны к ударным нагрузкам с ускорением более 20—25 g, поэтому их применяют в ТОУ с невысокими требованиями к механической прочности. При установке свинцовых демпферов холодопроизводительность снижается на 10—15%, однако при этом существенно увеличивается надежность интенсивность отказов таких модулей находится в пределах (1,0—1,2)10 ч"1, т. е. имеет тот же порядок, что и для радиоэлектронных приборов. В особых случаях, когда требуется еще более высокая надежность, используют ТБ с параллельно-последовательным соединением термоэлементов. [c.97]

Для создания герметичных и механически прочных соединений деталей или же с целью получения электрического контакта с малым переходным сопротивлением в последние годы все более широко применяется пайка. Создание новых методов пайки с помощью, например, токов высокой частоты, вакуумных установок, печей с электронагревом, ультразвука и др. позволило получать довольно надежные паяные соединения значительной номенклатуры деталей из многих металлов и сплавов. [c.193]

Нагревание зоны паяных соединений. В зависимости от марки припоя, размера деталей, типа соединения и серийности выпуска изделий для нагрева поверхностей, подлежащих лужению или пайке, применяют следующее оборудование паяльники, газовые горелки, электрические или газовые печи, индукторы, электрические цепи с включением в них изделий в качестве сопротивлений, соляные ванны, ванны с расплавленным припоем. [c.221]

Провода должны протягиваться в трубах свободно. При соединении оборванных проводов скрутка их не допускается, а производится паяние сращиваемых мест. Провода прокладывают в заземленных трубах, отдельно от силовых проводов, при этом проводка не должна проходить вблизи источников мощных переменных электромагнитных полей. Величина сопротивления внешней линии должна соответствовать указанной в паспорте или на шкале прибора, величина сопротивления изоляции прово- [c.96]

Массовая доля влаги не более 1,0 %. Сопротивление срезу получаемого паяного соединения сталь-сталь должно быть не менее 160 МПа. [c.254]

В соответствии с требованиями ГОСТ 10434—82 начальное элект-рическое сопротивление контактных соединений должно быть не более сопротивления участка жилы кабеля, длина которого равна длине контактного соединения. Сопротивление спрессованных контактных соединений в эксплуатации может превышать начальное значение не более чем в 1,5 раза. Сопротивление паяных соединений должно оставаться неизменным. [c.113]

Временное сопротивление разрыву соединений из меди, паяных встык припоем № 5 в виде фольги, толщиной 0,002—0,004 мм в печи (в диссоциированном аммиаке) при температуре 732 °С, составляет 158,5 МПа (временное сопротивление припоя 52,8 МПа). Перед пайкой припой укладывают в сборочный зазор. [c.20]

Временное сопротивление разрыву соединений из меди, паянных висмутовыми припоями, приведенными в табл. 7, весьма низкое (14,7 МПа). [c.82]

Для кадмиевых припоев характерно более высокое временное сопротивление (Ов 1104 200 МПа), чем для припоев на основе олова и свинца (18,6 — 42,1 МПа). Высокая прочность кадмиевых припоев не реализуется в паяных соединениях из меди и латуни из-за образования в них малопластичной прослойки интерметаллидов, по которой происходит преждевременное разрушение паяного соединения. Микротвердость светлой фазы (интерметаллида) равна микротвердости латуни количество интерметаллида в шве возрастает с увеличением длительности процесса пайки, т. е. времени контакта жидкого припоя с медью или медными сплавами. При этом наблюдается все большее охрупчивание паяного шва. [c.96]

Цинковые припои, легированные значительными количествами алюминия или алюминия и меди, малопригодны для пайки меди и латуни из-за плохой растекаемости по этим металлам (даже с наиболее активными флюсами, содержащими хлористый цинк), а также из-за низкого временного сопротивления разрыву паяных соединений, достигающего 14,7 МПа. Не улучшает технологических свойств этих припоев также и легирование серебром (5— 35%). [c.100]

Содержание тех же компонентов в цинковых припоях, обеспечивающих повышенную теплостойкость, может быть несколько иным 1.5 % А , 0,5—2 % Си, 0,5—0,75 % Сг и (или) 0,05—0,75 % N1, 2п — остальное. Температурный интервал плавления такого припоя 400—500 °С, временное сопротивление в литом состоянии составляет более 98 МПа. Повышенное сопротивление срезу паяных соединений обеспечивается при введении в него 0,3—1 % А1. 0.03—0.2 % Мд. Магний, вероятно, замедляет развитие межзеренной коррозии цинковых сплавов. Припой может быть использован в виде прутков и прессованной проволоки. [c.101]

Аналогично этому попадание в паяные швы, выполненные серебряным припоем, серы, например при пайке автоматных сталей, содержащих до 0,3 %5, приводит к снижению прочности и сопротивления срезу паяных соединений вследствие образования хрупких прослоек по границе шов — основной металл. В серебряных припоях (> 25 % Ае) допускается суммарное содержание Ре, Мп, 51, А1, Р йе более 0,5 %, что сохраняет временное сопротивление разрыву паяных соединений на уровне до 490 МПа. [c.110]

Временное сопротивление разрыву соединений из латуни Л62, паянных припоем ПСр 15, равно 245—294 МПа, а предел прочности на срез 480—421,4 МПа. Электросопротивление припоя ПСр 15 составляет 22-10 Ом-м, припоя ПСр 25—180-10 Ом-м. [c.119]

Сопротивление срезу паяных соединений, 245—360 254—455,7 [c.120]

Припой № 1 (табл. 25) обладает жаростойкостью при температуре 500 °С, имеет высокую прочность и. смачивающую способность. Припой № 2 образует герметичные паяные соединения с невысоким временным сопротивлением разрыву (ав = 137 МПа). Для сохранения пластичности паяных швов паяемое изделие необходимо быстро охлаждать от температуры 500 °С в связи с тем, что в этих сплавах ниже температуры 390 °С образуются упорядоченные твердые растворы, понижающие пластичность сплава. К положительным свойствам припоев Аи—Си следует отнести весьма узкий интервал кристаллизации, что обеспечивает высокую размерную точность при монтаже тонкостенных конструкционных элементом изделий. Эти припои применяют при пайке металлов высокой чистоты, имеющих высокую коррозионную стойкость, а также для пайки электронных трубок, при изготовлении вакуумного оборудования и т. п. [c.131]

Термические трещины возникают в шве или паяемом материале из-за высокой скорости нарастания растягивающих напряжений в паяном соединении, достигающих временного сопротивления разрыву материала в одной из зон паяного соединения. Такие трещины резко снижают свойства паяных соединений. [c.238]

Индиевый припой со свинцом (50 % 1п —50 % РЬ) по своим технологическим свойствам близок к припоям 5п-/РЬ, но в отличие от них слабо растворяет золото и не охрупчивает его. Соединение из золота, выполненное этим припоем, обладает в 100 раз более высокой термостойкостью к термоциклированию в интервале температур — 50-Ь+155°С, чем соединения, паянные припоем, содержащим 63 % 5п — 37 РЬ, хотя сопротивление срезу нахлесточ-ных соединений ниже при применении припоя с индием. Соединения, выполненные припоем 50 % 1п —50 % РЬ, рекомендуют использовать в изделиях, работающих при температуре до 125 °С [16]. [c.83]

Соединения, паянные припоем № 1, не корродируют в кипящей воде после выдержки в течение 100 ч (Пат. № 55-60-40 Япония, кл. В 23 К 35/28, С 22 С 18/04), паянные припоем № 4 — имеют хорошую коррозионную стойкость в промышленной атмосфере [30] и сопротивление срезу паяных соединений Тср = 65,8н-- 74,6 МПа. Припой № 6 нашел применение для абразивной пайки и для пайки с газопламенным нагревом (по данным Е. А. Подольского и др.), припой № 8—для ультразвуковой пайки труб погружением, припой № 9 — для флюсовой пайки (по данным А. А. Савицкого и Р. Е. Есинберлина). Коррозионная стойкость припоя № 3 обеспечивается при использовании цинка чистотой 99,99. [c.100]

Л. А. Малохиной в 1983 г. была показана возможность диффузионной пайки меди М1 пастой галлия (65—70 %) с тонкодисперсным порошком меди, прокаленным предварительно в вакууме (/9 = 6,65-10 МПа) при 700 °С. Паста предварительно выдерживалась при температуре 18 °С в течение 3—4 сут. Перед пайкой пасту закладывали в зазор и под давлением 4,9—5,9 МПа нагревали до 650 °С в вакууме (р = 1,33-10 —1,33-10 " Па) в течение часа. Паяные соединения имели сопротивление срезу 60 МПа и температуру распайки выше 1000 °С. В паяных соединениях при этом образуется диффузионная зона шириной до 50 мкм. Пайка на воздухе недопустима из-за интенсивного окисления галлия на воздухе. Временное сопротивление разрыву соединений, паянных на воздухе, едва достигает 5 МПа. [c.308]

Соединения из сталей, выполненные медью, медно-цинковыми и медно-серебряными припоями с флюсами ПВ200, ПВ209 или бурой, в том числе легированные кадмием и цинком — ПСр 40, ПСр 45 и др. обладают более высокой прочностью (исключая соединения, паянные припоями, содержащими значительное количество фосфора). Швы соединений, выполненные медью, техническим серебром, латунью, более прочны, чем исходные припои. Так, например временное сопротивление литой меди составляет 186,2— 196 МПа, а стальных соединений, паянных медью в защитной среде,— 343 МПа в отдельных случаях до 650 МПа (рис. 53, а, б). Временное сопротивление стального соединения, паянного техническим серебром, равно 333 МПа (ов серебра равно 156,8 МПа). Временное сопротивление соединения из стали с 0,6 % С, паянного [c.317]

Сопротивление срезу литой меди составляет 127 МПа стального соединения, паянного медью, равно 166,6—196 МПа. Предел выносливости паяного соединения, как правило, ниже, чем предел выносливости стали. Повышение прочности паяных швов, выполненных медью, обусловлено растворением железа в жидкой меди. При последующем охлаждении паяного соединения в шве могут выделиться дендриты твердого раствора меди в железе. Медь и некоторые медные припои склонны к проникновению по границам" зерен железа, низкоуглеродистых и конструкционных сталей. [c.318]

Толщинометрия электропроводящих пленок и покрытий на изоляционной основе - это одна из основных задач, эффективно решаемых методами электрического сопротивления (метод первого направления). В качестве примера рассмотрим метод измерения толщины медного покрытия в отверстиях печатных плат. Типовые технологические процессы изготовления двухсторонних и многослойных печатных плат предусматривают металлизацию отверстий. Цель метачпи-зации - обеспечение электрического соединения проводников на противоположных сторонах двухсторонних плат и слоев многослойных плат, а также повышение надежности паяных соединений. Важнейшим параметром, определяющим эксплуатационные характеристики платы, в частности ее надежность, является обеспечение заданной толщины Гок медного покрытия, которая не должна быть меньше регламентированного значения. [c.509]

Изображение на экране при контроле пластины будет иметь несколько иной вид, чем показано на рис. 16.21, если дефект представляет собой не небольшое ограниченное расслоение, полностью отражающее звук, а слой с некоторой конечной проницаемостью, не полностью отражающий звук. Примерами таких дефектов могут быть скопления тонкораспределенных включений в плоскости листа, которые являются частично проницаемыми как занавес, неполностью сварившиеся расслоения, особенно часто встречающиеся у легких сплавов, а также паяные соединения и плакирование (покрытия), когда даже и при отсутствии дефектов граничащие среды вследствие различных звуковых сопротивлений имеют некоторую отражательную способность. Следовательно, наличие эхо-нмпульса не обязательна должно быть следствием дефекта предлагается называть это явление эхо-импульсом от слоя. [c.354]

Известно более 400 марок припоев на основе серебра, содержащих один, два и более легирующих элементов. Серебряные припои используют главным образом для низкотемпературной папки сталей, медных, пнкелопых II титановых сплавов, а также изделий из тугоплавких и редких металлов Припои на основе серебра обеспечивают хорошую смачиваемое гь паяных изделий при сравнительно низких температурах, высокую прочность и пластичность соединений, их хорошее сопротивление коррозии, возможность соединрния разнородных металлов, наконец, возможность варьирования температуры пайки в пределах 650—1200°С. [c.79]

Сравнительно широкое применение золотых покрытий для технических целей связано как с их химической стойкостью, так и с тем, что благодаря низкому переходному электрическому сопротивлению, стабильному во времени, при повышенной температуре и в жестких климатических условиях они больше, чем другие покрытия, способствуют надежной работе коммутационных элементов, которые широко используются в различных изделиях. Наряду с этим, необходимо учитывать некоторые специфические свойства золотых покрытий. Следует ограниченно применять их, если в дальнейшем покрытия подвергаются пайке, в особенности при повышенной температуре. Скорость растворения золота в припое П0С61 выше, чем серебра, меди, палладия. Оно образует с оловом интерметаллическое соединение, склонное к растрескиванию со временем, и поэтому такие паяные швы не при всех условиях будут достаточно надежными. [c.103]

Металлические покрытия, особенно катодные, применяются в основном для получения прочного паяного соединення, сниже-НИ51 переходного сопротивления при контакте алюминиевых деталей, увеличения твердости поверхности изделий. Однако в от-делыплх случаях металлические покрытия используются и для [c.105]

С 2) Sn—(3,5—10)% Ag, / = 221Ч-ЗОО ° 3) Sn—(9 —24) % Zn, / . = 1984-300 ° 4) Sn, / . = 232 ° под давлением 29,4 МПа с последующим снятием давления после нагрева припоя до 500 °С временное сопротивление разрыву паяных стыковых соединений повышается до 170 МПа. Предел ползучести после 1000 ч составляет 137—148 МПа. То же наблюдается при пайке сталей, никелевых и кобальтовых сплавов припоями на никелевой или кобальтовой основе после нагрева их до температуры пайки (>900°С) и сжатии паяемых деталей под давлением до 500 МПа. При этом пайка возможна с перегревом припоя всего на 30—50 °С выше температуры его ликвидуса (вместо 80—100 °С при пайке без повышенного давления). Длительность пайки сокращается до 0,5—10 мин (вместо 10—20 мин) [15]. [c.76]

Нахлесточные соединения металлов, паянных оловянносвинцовыми припоями, по степени возрастания сопротивления ползучести можно расположить в следующий ряд сталь, медь, латунь. Большое значение при этом имеет легирование припоя в процессе пайки вследствие растворения в нем основного металла. Значительное упрочнение оловянных припоев достигается При добавке к ним до 5—10 % Ае- [c.87]

Положительное влияние цинка, серебра, кадмия в оловянных припоях при пайке алюминия подтверждено в работе Хотта Хинго и др., которые рекомендуют состав припоя (%) 50—70 5п 10— 30 5—20 1п 1—5 Ае. В паянных таким припоем соединениях коррозия не была обнаружена, однако временное сопротивление припоя не1превышало 14,7 МПа. [c.90]

Для бесфлюсовой пайки алюминия в припои вводят легкоиспа-ряющиеся компоненты висмут, кадмий, цинк, сурьму, стронций, барий, натрий, литий, фосфор. Припои такого типа А1—(8—11) % 51— (0,05—10) %К, где К — один из легкоиспаряющихся элементов. Особенно эффективны компоненты висмут, цинк, кадмий, сурьма, стронций, барий в количествах 5—10 %. У таких припоев, нанесенных предварительно в виде плакированного слоя, при пайке в результате испарения указанных элементов легко диспергирует пленка оксида алюминия, что обеспечивает процесс пайки в проточной защитной атмосфере или в форвакууме при температуре 580—600 °С в течение 3—10 мин. Паяные соединения из сплава АМц имеют сопротивление срезу 98—137,2 МПа, высокую коррозионную стойкость в условиях тропиков. Припои такого состава в виде компактных кусков пригодны для капиллярной пайки при условии предварительной их укладки в открытый питатель в верхней детали или для некапиллярной пайки с предварительной разделкой кромок. [c.104]

Медно-фосфористые припои содержат 4—8,4 % Р. Преимущество этих припоев, кроме легкоплавкости и самофлюсования при пайке ме и,— хорошая обрабатываемость давлением при температуре 450—650 °С, что позволяет изготовлять из них фольгу, ленту, проволоку, таблетки. Временное сопротивление стыковых соединений из меди и латуни, паянных медно-фосфористыми припоями, составляет 147—176,4 МПа. Для нахлесточных паяных соединений сопротивление срезу равно 235,2—323,4 МПа (при нахлестке от одной до трех толщин образца). [c.118]

Исходя из этих соображений, С. В. Лашко, О. П. Бондарчук, Г. И. Уполовникова предложили припой ПМФС 6-0,15 с пониженным содержанием фосфора, легированный кремнием или кремнием и серебром. Пределы содержания легирующих элементов в припое (%) 5—8 Р, 0,1 —1,5 51, Си — остальное. Припой такого состава рекомендован для пайки изделий из меди и латуни, работающих без воздействия значительных ударных нагрузок температура плавления припоя 725 °С, температура пайки 750—780 °С. Для изделий с повышенной ударной вязкостью паяных соединений предложен припой состава (%) 5—6 Р, 3 Ад, 0,15 51, Си — остальное температура пайки 750—780 °С. Данные по сопротивлению срезу соединений из латуни Л63, паянных припоем ПМФС6-0,15 и другими, приведены в табл. 19. [c.119]

СОСТОЯНИИ при раздуве струей воды. При этом получается светлый, неокисленный порошок припоя, пригодный для изготовления паяльной пасты. Температура плавления такого порошка 916,6— 1027,7 °С. При введении кремния в латунные припои повышается также из временное сопротивление, обеспечивается самофлюсуе-мость, высокая коррозионная стойкость паяных соединений из коррозионно-стойких сталей при этом пластичность припоя не снижается, но повышается его склонность к упрочнению при деформации, а при разливке увеличивается вязкость припоя, склонность его к испарению и окислению, дбразованию несплошностей и раковин. [c.122]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология