Состав продуктов синтеза на кобальтовых катализаторах

Изменяя технологическую схему синтеза на кобальтовых катализаторах, например, вводя циркуляцию газа (циркуляционная схема), а на железных катализаторах изменяя состав газа, можно оказывать значительное влияние на состав продуктов синтеза. Удается варьировать содержание в них олефинов, выход бензина по отношению к дизельной фракции и парафину, а также выход кислородных соединений. [c.75]

Состав продуктов синтеза, получаемых над кобальтовым катализатором [c.100]

Состав продуктов синтеза. В 1935 г. Фишер опубликовал [16] данные о среднем составе синтетических продуктов, полученных при использовании кобальтовых катализаторов (табл. 1). [c.190]

Выходы и групповой состав углеводородных продуктов синтеза над кобальтовым и железным катализаторами [369, 373] [c.594]

Кроме нефтяных парафинов, в СССР используется парафин из смол, получаемых из бурых углей. Буроугольный парафин применяется обычно в смеси с нефтяными отечественными парафинами в количестве 20—30%, считая на смесь. Б СССР и за рубежом используется также и синтетический парафин-гач, получаемый в качестве побочного продукта при синтезе жидкого топлива каталитическим гидрированием окиси углерода. При проведении этого процесса на кобальтовом катализаторе при температуре около 200° и атмосферном давлении получается до 10% твердых углеводородов. Если применять другие катализаторы (железо) и давления, то выход твердых углеводородов можно повысить до 40%. Средний молекулярный вес углеводородов, входящих в состав синтетического гача, 284 среднее число углеродных атомов в молекуле углеводородов 20,5. [c.461]

Распределение продуктов для типичного кобальтового катализатора (см. табл. 19-1) имеет пологий максимум от С5 до С16. Оно несколько узко для дизельного топлива, интервал перегонки которого от 163 до 427 °С указывает на групповой углеводородный состав, простирающийся приблизительно от Сд до С25. Поэтому интервал кипения многих продуктов синтеза уже необходимого. Фракция светлого дистиллята, такого как керосин, используемая в качестве турбинного топлива, имеет интервал дистилляции от 149 до 260 °С и соответствует составу, близкому к Сд—С16, что ближе соответствует составу, получаемому на кобальтовом катализаторе. [c.263]

Кобальт входит в состав очень активных катализаторов. Кобальтовые катализаторы применяют в процессе окисления аммиака (производство НЫОз), в синтезе бензина из продуктов сухой перегонки угля и природных газов, быстрой сушке лаков и масляных красок. [c.475]

ФРАКЦИОННЫЙ СОСТАВ ЖИДКИХ ПРОДУКТОВ СИНТЕЗА НА КОБАЛЬТОВОМ КАТАЛИЗАТОРЕ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ДАВЛЕНИЯХ [c.273]

Указанные два метода расчета изомерного состава фракций продуктов синтеза [95, 96] были сравнены с экспериментальными данными по распределению изомеров в продуктах синтеза на кобальтовых и железных катализаторах. Средние эмпирические величины констант рассчитывали на основе экспериментально найденного изомерного состава. По этим средним величинам констант производили расчет изомерного состава отдельных фракций (табл. 231 и 232). В случае продуктов синтеза на кобальтовых катализаторах расчет по обоим методам дает правильный состав фракций неразветвленных изомеров, но расчет по методу Уэллера и Фриделя дает более точные величины для индивидуальных монометильных изомеров. В случае продуктов синтеза на железных катализаторах оба метода дают удовлетворительные приближенные данные для нормальных и монометильных изомеров выше С4. Однако рассчитанные по методу Уэллера и Фриделя концентрации углеводородов С4 изостроения оказались меньше экспериментальных величин. Рас- [c.496]

Па рис. 63 показан нормальный состав продукта на кобальтовых катализаторах (Лёйна) одинаковой активности в аналогичных условиях синтеза [75]. Бросается в глаза отсутствие на кривой разгонки фракции С2. С повышением рабочей температуры, которое обычно требовалось для поддержания желательной степени превращения, наблюдается постепенное увеличение количества низкокипящих фракций. Разгонку проводили при атмосферном давлении до температуры 300—320°. Остат ок состоял из твердых углеводородов, плавившихся при 20—50° (углеродное число 20—22, молекулярный вес 280—310). При промывании катализатора растворителем были получены парафины с более высоким молекулярным весом (углеродное число 26 и выше, т. пл. 70—90°). Низкокипящие продукты были менее насыщенными, чем высококипящие фракции. Общее содержание ненасыщенных углеводородов [c.154]

Состав продуктов синтеза Фишера-Тропша, проведенного с кобальтовыми катализаторами при среднем давлении [c.45]

Состав, выход продуктов синтеза и технологическое оформление процесса в значительной мере зависят от условий синтеза. Процесс может осуществляться как в стационарном, так и в кипящем слое катализатора. Катализаторы процесса синтеза углеводородов из СО и Нг готовятся на основе никеля, железа, кобальта, рутения, родия и других металлов VIII группы с различными добавками. Средний состав продуктов синтеза при атмосферном давлении на кобальтовом катализаторе (в г/м ) приведен ниже С1—Сг—20,0—22,4 Сз—С4—20,0—22,3 Сб—Сю—57,0—63,3 Сю—С18—46,0—50,0 выше С18—Н О—12,7. [c.66]

Состав продуктов синтеза на кобальтовых и никелевых катализаторах изучался К. II. Фирсановой и 3. И. Возжинской. [См. Е. Н. Ф и р с а н о в а, Химия твердого топлива, 8, 892—901 (1937) ЖПХ, 18, 367 (1945) 3. И. В о з ж и н с к а я, Труды ВНИГИ, 1, 141—161 Ш).]—Прим. ред. [c.158]

Если восстановленный кобальтовый катализатор затем обуглеродить окисью углерода, то его активность в синтезе углеводородов после этого резко понижается [98]. В одном из опытов, проведенных в лаборатории Горного бюро СЩА, катализатор Со—ThOg—MgO—кизельгур (100 6 12 200) 89J восстанавливали водородом при 400° и затем обрабатывали окисью углерода при 200° в течение 20 час. Количество прореагировавшей окиси углерода было эквивалентно 70%-ному превращению кобальта в карбид og . При циркуляции газа синтеза (I O-I-2H2) через этот обуглероженный образец общая скорость синтеза составляна при 150° 60—70 10 г С на з Со в час. После гидрирования карбида при 150—194° и повторного ввода катализатора в синтез наблюдалась скорость синтеза 250—300-10 г С наг Со в час, т. е. скорость синтеза увеличилась на 400%. Фракционный состав продуктов синтеза был примерно одинаковым в обоих случаях. Обработка катализатора водородом, окисью углерода и газом синтеза проводилась при атмосферном давлении. [c.172]

К концу предварительной обработки температуру понижали и синтез начинали вести при 205° и 10 ат на исходном газе 2Н2-]-1СО. Кёльбель [ИЗ] считал целесообразным проводить синтез в две или лучше три ступени или же с циркуляцией обратного газа. При проведении синтеза в три ступени может быть достигнута степень превращения СО 90—95% при общей объемной скорости 150 час. 1, т. е. вдвое большей, чем применяемая в обычных промышленных условиях. В качестве примера работы такого катализатора Кёльбель привел данные испытаний, полученные в вышеуказанных условиях. Температура синтеза была поднята с 205 до 215°, но срок службы катализатора установить не удалось, так как спустя 1 200 час. опыт был прерван в результате бомбежки. Расходное соотношение Н2 СО равнялось 1,5. Выход, включая метан, достигал 159 г на 1 л газа 1СО-(-2Н2. Фракция метана составляла 5% общего продукта, т. е. меньше количества, образующегося при синтезе под средним давлением на кобальтовом катализаторе. Относительные выходы и фракционный состав продуктов синтеза, в частности, незначительный выход фракции твердого парафина, были аналогичны относительным выходам и фракционному составу, получаемым при синтезе на кобальтовом катализаторе при атмосферном давлении. Количество образующегося парафина могло быть увеличено 1) путем добавления большего [c.221]

Советскими учеными была доказана ошибочность и карбидной теории синтеза углеводородов, и теории их образования через промежуточную стадию спиртов. Так, например, исследования кобальтоториевых катализаторов, проведенные Н. Д. Зелинским и Я. Т. Эйдусом, показали, что карбидообразование протекает при 190—210 °С (т. е. при обычных температурах синтеза на этом катализаторе) и ускоряется с,повышением температуры. Состав карбида кобальта соответствует формуле С02С, а при повышении температуры до 270 °С получается карбид, менее богатый углеродом. Было установлено, что на кобальтовых и никелевых катализаторах скорость восстановления карбидов водородом в 4 раза превышает скорость их образования, а скорость образования продуктов синтеза почти в 10 раз превышает скорость образования карбидов, т. е. скорость образования продуктов синтеза почти в 2,5 раза выше скорости восстановления карбидов. Я. Т. Эйдусом было установлено также, что если над катализаторами ФТ-синтеза по очереди пропускать водород, инертный газ и оксид углерода, жидкие продукты не образуются, а если пропускать только СО, то наблюдается даже отравление катализатора. Таким образом, приведенные выше данные показывают, что карбиды кобальта и никеля не являются ни промежуточными продуктами, ни катализаторами синтеза. [c.276]

В 1927—32 гг. Ф. Фишер с сотрудниками разработали активные никелевые и кобальтовые катализаторы и добились выхода продуктов синтеза за проход более 100 г/на 1 м синтез-газа (состав синтез-газа С0 Н2=1 2). В 1934 г. были разработаны процессы синтеза на катализаторе Ni—МпО— —AI2O3—кизельгур. [c.282]

Этот синтеза может представлять интерес как способ получения сырья для химической промышленности лишь при наличии дешевого газа (колошниковый или газ карбидных печей). Условия проведения процесса, состав и выход продуктов зависят от применяемого катализатора и состава исходного газа. Так, для железных катализаторов оптимальная температура лежит в интервале 250—300 °С, а давление определяется содеря анием оксида углерода в исходном газе. При 90%-ном превращении СО на железных катализаторах выход углеводородов Сз и выше составляет 160—170 г/м а на кобальтовых — до 200 г/м . Следует отметить, что на кобальтовых катализаторах метанообразование практически не идет. Получаемые продукты аналогичны продуктам жидкофазного синтеза Фишера — Тропша. В табл. 8.13 приведены усредненные данные о жидкофазном синтезе на основе колошни- [c.301]

Синтез иа железных катализаторах под средним давлением отличается рядом характерных особенностей по сравнению с синтезом па кобальте, и в первую очередь весьма значительной производительностью единицы объема реакционного пространства. Наибольший интерес представляют железные катализаторы типа аммиачного, имеющие состав ГезОд—А12О3—КзО и ЕваОз—СгаОд—К2О. По сравнению с кобальтовым катализатором железные катализаторы дают меньший выход жидких продуктов и более высокий выход газоля. Продукты реакции отличаются высокой непредель-ностью, в особенности газоль, который состоит почти исключительно из олефинов — пропилена и бутиленов. [c.497]

Химические промоторы. Эти промоторы изменяют химическую природу поверхности, увеличивая активность или избирательность катализатора. Они также могут способствовать увеличению или сохранению площади поверхности. Например, окись калия лишь незначительно влияет на площадь поверхности и активность дважды промотированного аммиачного катализатора при работе под давлением 30 атм. Однако окись калия заметно увеличивает каталитическую активность при более высоких давлениях (100 атм). Предполагается, что щелочь ускоряет десорбцию аммиака, препятствуя накоплению его в количествах, достаточных для подавления реакции при работе под высоким давлением [3]. При синтезе углеводородов из окиси углерода и водорода на железных катализаторах небольшие добавки карбоната калия вызывают заметные изменения активности катализатора и состава продуктов синтеза. При одинаковой температуре синтеза средний молекулярный вес продуктов повышается с увеличением содержания карбоната калия до 2 частей К2СО3 на 100 частей Ге. Активность катализатора возрастает с увеличением содержания карбоната калия приблизительно до 0,5 части на 100 частей железа, остается постоянной при изменении содержания от 0,5 до 1,0 части КдСОд на 100 частей Ре и уменьшается при большем содержании карбоната калия. В класс химических промоторов можно также включить промоторы, облегчающие предварительную обработку катализаторов. Например, медь добавляют к осажденным кобальтовым или железным катализаторам для повышения скорости восстановления водородом и обуглероживания окисью углерода. Поэтому катализаторы, промотиро-ванные медью, могут быть подвергнуты предварительной обработке при значительно более низких температурах. Введение меди в железные катализаторы в количествах до 20 частей меди на 100 частей железа незначительно влияет на активность катализаторов или на состав продуктов реакции. Однако введение меди в кобальтовый катализатор сокращает срок его службы [4]. [c.34]

Наличие и свойства носителя тем более важны, когда реакция происходит с большим выделением тепла, как это имеет место при синтезе углеводородов из СО и На. Тепло, выделяющееся на плотном катализаторе без носителя, может превышать теплоотводящую способность реактора, и катализатор скоро выйдет из строя. Возможно, что нанесение на кизель- гур обусловливает длительный срок службы кобальтовых и никелевых каталиааторов. Предполагают, что роль кизельгура состоит главным образом в обеспечении и сохранении пористости отдельных гранул. Из дальнейшего видно, что природа кизельгура влияет на выходы продуктов и срок службы катализаторов. Однако фракционный состав продуктов реакции, повидимому, не зависит от типа кизельгура, а является, главным образом, функцией плотности катализатора. Последнее свойство непосредственно зависит от количества введенного в катализатор кизельгура и также обусловливается плотностью носителя. [c.133]

ФРАКЦИОННЫЙ СОСТАВ ПРОДУКТОВ, ПОЛУЧЕННЫХ ПРИ СИНТКЗЕ НА КОБАЛЬТОВОМ КАТАЛИЗАТОРЕ. ГАЗ СИНТЕЗА 2Н2 + 1С0 ДАВЛЕНИЕ 10 ат [c.182]

Средний выход, получавшийся при синтезе на этом катализаторе, составлял 150 з/л углеводородов от С3 до парафинов с молекулярным весом 2 ООО. Кроме того, образовывалось около 25 г/л газообразных углеводородов С1— Сз. Средний состав жидких и твердых продуктов, полученных в процессе фирмы Рурхеми , был следующий (весовые %) бепзин 35—60, дизельное топливо 3(У—35, парафин 10—30, в зависимости от давления. Фракция парафина использовалась в Германии во время второй мировой войны как сырье для производства синтетических моющих средств, мыл и смазочных материалов. Присутствие марганца и низкое содержание кизельгура благоприятствуют получению выходов высших парафинов. Рёлен сообщил в 1940 г., что кобальтовый катализатор, имевший состав ЮОСо 15Мп 12,5 кизельгур, был активен в синтезе при среднем давлении и температуре 165—170° и в продуктах синтеза содержались большие количества твердого парафина. При пятимесячном испытании средняя фракция парафина, выкипавшая выше 320°, составляла 70% общего количества жидких и твердых углеводородов. Высокие выходы парафина получались также при синтезе на катализаторах с большим содержанием окиси тория. Однако такие катализаторы были непригодны для промышленного применения по нескольким причинам, из которых 1аиболее важной было быстрое отложение углерода на катализаторе, приводившее к дезактивации. При синтезе на кобальтовых катализаторах, содержавших никель и большие количества кизельгура, получалось больше /кидких фракций. Недостатками этих катализаторов были [c.260]

Синтез углеводородов из окиси углерода и водорода (1954) -- [ c.102 , c.107 , c.108 , c.123 , c.154 , c.155 , c.158 , c.161 , c.163 , c.166 , c.177 , c.182 , c.284 , c.286 , c.292 , c.302 , c.319 , c.322 , c.471 , c.474 , c.475 , c.492 , c.494 , c.497 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология