Железные катализаторы работа выхода

Синтез на никелевых катализаторах ведется практически только при нормальном давлении, так как при повышенном давлении резко усили-1 ается образование карбонилов. На железном и кобальтовом катализаторах можно работать без образования карбонилов при давлениях до 20 ат. Для рутения необходимо давление 100 ат, если только хотят получить выходы, соответствующие получаемым на кобальтовых или железных катализаторах при нормальном давлении или при 20 ат. [c.66]

До настоящего времени не удалось достигнуть практически удовлетворительной работы над железным катализатором без давления. Технически приемлемую глубину превращения достигают только после повышения давления не менее чем до 15 ат. В этих условиях удается получать выходы продуктов синтеза, примерно соответствующие получаемым над кобальтовым катализатором. Основное уравнение реакции, протекающей при синтезе над железным катализатором, отличается от уравнения реакции над кобальтовым катализатором и выражается соотношением [c.112]

Как следует из таблиц, железные катализаторы работали примерно в условиях синтеза. под средним давлением, в таких же реакторах и примерно с такими же выходами. [c.113]

Работа этим способом проводится с неподвижным железным катализатором п с отводом тепла реакции через вмонтированный внутрь печи охладитель. Поддержание необходимой температуры регулируется давлением пара в охлаждающем агрегате. Выход продукта составляет 185 г на 1 смеси СО/Нг, включая фракцию Сз. Это соответствует выходу около 90% от теоретического. Здесь также содержание олефинов исключительно высокое и (что особенно важно при использовании их в химическом направлении) олефины очень равномерно распределены но всем фракциям. Их содержится около 75% во фракции Сд и 62% во фракции С . В среднем у 70% олефинов двойная связь находится у конца молекулы. Степень разветвленности углеводородной смеси, кипящей в интервале кипения среднего масла, составляет около 25%. [c.32]

Железные катализаторы. Об опытах синтеза над железными катализаторами первое сообщение было сделано Фишером в 1923 г. Однако до 1935 г. выходы продуктов были невелики и длительность работы катализаторов была небольшая. Введение щелочи в железные катализаторы значительно повысило их активность, длительность работы и увеличило выход высококипящих и кислородных соединений [124]. [c.557]

Анализ литературных данных о работе промышленных установок по синтезу углеводородов из СО и Нг в газовой фазе на стационарном катализаторе показывает, что существующие установки различаются давлением (атмосферное или среднее), катализаторами (кобальтовые, железные, железомедные), числом ступеней (одна или несколько), наличием или отсутствием рециркуляции, производительностью по исходному газу, составом и выходом продуктов, а также использованием различных технологических приемов для обеспечения постоянной производительности катализатора в течение продолжительной работы (регенерация или экстракция). Все эти показатели, вместе взятые, свидетельствуют о большой гибкости процесса, которая особенно проявляется в случае применения железных катализаторов. Получаемые продукты могут быть использованы в различных направлениях. [c.294]

Рис, 6. Зависимость между удельными каталитическими активностями шести железных катализаторов аммиачного синтеза с разными добавками и работой выхода до реакции. [c.42]

Рассмотрим два примера. В. А. Ройтер и В. А. Юза недавно опубликовали работу [2] о каталитическом окислении водорода на УаОз, в которой показали, что лимитирующей стадией является хемосорбция водорода с передачей электронов через решетку катализатора адсорбируемому кислороду. Однако при окислении нафталина на том же катализаторе лимитирующей стадией является хемосорбция кислорода с образованием прочной акцепторной связи. Поэтому активное состояние катализатора (УгОб) для первой реакции характеризовалось его полным окислением с некоторым избытком хемосорбированного кислорода, а для второй реакции катализатор должен был быть в частично восстановленном состоянии с частичным образованием катионов ванадия пониженной валентности. Аналогичное положение имеет место и при катализе на металлах. В исследованиях, проведенных автором совместно с В. Н. Шишковой, Е. Д. Радченко, Л. Д. Кузнецовым и др., было показано, что в случае применения железного катализатора, промотированного окисью алюминия, для гидрирования окиси углерода (с лимитирующей донорной стадией) и в синтезе аммиака (с лимитирующей акцепторной стадией) при добавке в качестве второго промотора КгО (понижающей работу выхода) активность катализатора снижается в отношении первой реакции и повышается в отношении второй. Следовательно, промотирование железного катализатора при его использовании для гидрирования окиси углерода должно быть иным, чем при его использовании для синтеза аммиака. [c.100]

Сопоставление влияний многих факторов привело к выбору. следующих оптимальных параметров процесса. С кобальтовым катализатором работают при 180—200°С и 7—10 ат (синтез при среднем давлении). Объемное отношение окиси углерода и водорода около 1 2,2 выход бензиновой фракции 40—45%. На железном катализаторе поддерживают более высокую температуру (250—320 °С). Этот катализатор сравнительно легко образует карбиды, при разложении которых водяным паром выделяется углерод. Он образуется также в результате реакции [c.728]

К процессам с циркуляцией газа относится также процесс с возвратом горячего газа и использованием таблетированного сплавленного железного катализатора. Этот катализатор получается путем смешивания железного порошка и раствора соли щелочного металла с последующим таблетированием и восстановлением водородом при +840°. Выходы, получаемые с таким катализатором при работе за один проход, т. е. с однократным пропусканием газа над катализатором, невысоки. Однако, работая с большой кратностью циркуляции, можно получить удовлетворительные результаты. [c.283]

Промотор может также приводить к образованию достаточного количества хемосорбированных атомов. Как указывает Будар [265], присутствие на поверхности железного аммиачного катализатора алюминия или калия приводит к снижению работы выхода, которое благоприятно для хемосорбции большего количества азота по сравнению с его количеством при других условиях (6 =0,2 см. раздел IX, 12). Первые атомы азота, адсорбированные под совместным промотирующим действием алюминия или калия и кислорода (так же как и в случае меди, про-мотированной кислородом см. раздел IX, 5), связываются более прочно. Однако в то же время хемосорбируется большее количество азота, причем теплота хемосорбции для всех этих атомов азота достаточно мала, для того чтобы они могли- участвовать в реакции. Можно отметить также, что повышенная хемосорбция водорода по В-типу, усиленная промоторами , как указано в разделе X, 5, способна облегчить хемосорбцию азота по тому же механизму, В данном случае также весьма важно, чтобы теплота хемосорбции была снижена до достаточно малой величины. [c.167]

Опыты Горного бюро США с образцами плавленого железного катализатора, имеющего различные размеры частиц, показали, что активность катализатора растет с уменьшением размера частиц до 40—60 меш. При большем раздроблении активность катализатора оставалась примерно на одном уровне. Эти данные имеют практический интерес, поскольку при малых размерах частиц катализатора можно работать с большой производительностью при той же температуре или при той же производительности при более низкой температуре, что уменьшает относительный выход газообразных углеводородов и увеличивает срок службы катализатора. [c.237]

А. В. Крылова (Москва, СССР). Мне хотелось бы обратить внимание на весьма инте ресные корреляции между каталитической активностью в синтезе аммиака при высоких давлениях и изменениями работы выхода электрона железных катализаторов, о чем говорилось в докладе 32. К сожалению, в этом докладе не приведены кривые, непосредственно показывающие зависимость каталитической активности от работы выхода, которые позволили бы проанализировать характер упомянутых корреляций и сделать некоторые заключения о механизме реакции в изученных условиях в связи с проблемой подбора катализаторов. [c.341]

В докладе 32 не учитывается возможность изменения работы выхода электрона железных катализаторов при действии реакционной смеси, которое, по-видимому, имеет место в основном вследствие адсорбции водорода. Нами было обнаружено, что изменение работы выхода железных катализаторов при адсорбции водорода (донора) тем больше, чем больше начальная работа выхода. Между этими двумя величинами обнаруживается линейная связь [14]. Таким образом, благодаря адсорбции водорода реакционная смесь модифицирует поверхность железных катализаторов подобно щелочному промотору, уменьшая работу выхода электрона. Это один из примеров воздействия реакционной среды на катализатор, которое в общем виде рассмотрено в работах Борескова. Следует обратить также внимание на возможные соотношения работы выхода, отличия работы выхода аммиачных катализаторов и ее изменений в водороде и в вакууме. [c.341]

Влияние промоторов на работу выхода электрона для железного катализатора [c.186]

Возникает вопрос, чем обусловлено изменение работы выхода для железных катализаторов при введении промоторов Известно, что адсорбция атомов щелочных металлов на поверхности железа, вольфрама и других металлов приводит к уменьшению работы выхода [16]. При этом наблюдается линейная зависимость между уменьшением ф металла и понижением ионизационного потенциала / адсорбированных атомов [17]. Нами при исследовании серии аммиачных катализаторов, содержащих одинаковую молярную концентрацию окислов различных щелочных металлов, была обнаружена линейная зависимость между изменением ф катализаторов и значением I щелочного металла [7]. Это позволяет предположить, что в аммиачном контакте часть щелочного промотора восстанавливается до металла и может находиться на поверхности железа в виде адсорбированных атомов щелочного металла, которые уменьшают ф катализатора вследствие образования диполей, направленных положительным концом от поверхности железа. Присутствие атомов щелочного металла — не единственная возможная причина уменьшения ф для железа при добавлении модифицирующих окислов. В литературе имеются указания на одновременное существование различных форм щелочного промотора в аммиачных контактах (растворимая и нерастворимая в воде щелочь [18], в присутствии окиси алюминия — алюминаты калия различного состава [19] и т. д.). Окислы и другие соединения, являющиеся модифицирующими промоторами, могут, по-видимому, уменьшать ф для аммиачного катализатора вследствие наличия собственного диполя у молекул примеси. Уменьшение ф для железных катализаторов в присутствии окиси кальция скорее связано с наличием собственного диполя примесных молекул, поскольку в литературе имеются указания на малую вероятность восстановления окислов щелочноземельных металлов в аналогичных условиях [20]. Подобные представле- [c.187]

Наблюдавшееся некоторое увеличение ф для железных катализаторов при введении структурообразующих добавок трудно объяснить аналогичным образом. Скорее можно думать, что на металлической часта поверхности катализатора, промотированного одной структурообразующей добавкой, например окисью алюминия, остаются небольшие количества прочно связанного кислорода, которые и обусловливают увеличение ф по сравнению с железом. Это предположение подтверждается тем, что железные контакты с добавкой окиси алюминия значительно труднее и медленнее восстанавливаются из окислов, чем непромотированное, дважды промотированное и промотированное одной окисью калия железо 119]. При совместном промотировании двумя или несколькими промоторами поверхность аммиачного катализатора становится очень сложной, и работа выхода для такой поверхности определяется одновременно многими факторами концентрацией и соотношением различных форм щелочного промотора, содержанием остаточного кислорода на поверхности и т. д. Поэтому величина работы выхода будет изменяться в зависимости от приготовления, восстановления и предварительной обработки образцов. Интересно, однако, что несмотря на наличие большого числа посторонних примесей в катализаторах промышленного типа и независимо от метода предварительной обработки катализаторов [7] уменьшение ф при введении модифицирующих добавок четко наблюдается для всех исследованных аммиачных катализаторов." [c.188]

В последнее время значительный интерес вновь привлекают работы на стационарных катализаторах. Недавно разработан процесс, в котором циркулирующее масло и синтез-газ пропускают через слои гранулированного ст ациопарного катализатора, все время находящегося в слабом движении. При этом процессе получают более значительные выходы дизельной фракции и парафина по сравнению с процессом с псевдоожиженным слоем железного катализатора. Кроме того, уменьшается нежелательное образование метана и этана. [c.75]

Рилли детально рассмотрел всо преимущества и недостатки пикеле-вого катализатора, однако пока еще трудно решить, заменит ли этот катализатор железные катализаторы, промотированные KjO. Преимуществом никелевого катализатора является ого способность давать высокие выходы бутадиона с наименьшими потерями бутонов, что особенно важно в случао уменьшения производства бутенов или при увеличении их стоимости. Однако этот катализатор обладает меньшей механической прочностью и, кромо того, иногда наблюдаются резкие нарушения в ого работе, сонровоагдаемыо образованием большого количества кокса и газа и разрушением таблеток катализатора. Кроме того, перевод заводских установок на катализатор Дау потребовал бы дополнительных финансовых затрат. В настоящее время нет возможности точно предсказать характер ближайшего развития нефтехимической промышленности в отношении [c.203]

В Советском Союзе работы по производству высших спиртов из смеси окиси углерода и водорода сосредоточены в двух научно-исследовательских институтах во ВНИИ НП и ИНХС АН СССР [25, 98]. В этих институтах осповпое внимание уделяется разработке процесса на железомедных и на плавленых железных катализаторах. Для улучшения селективности процесса в состав катализатора обычно вводятся промотирующие добавки, представляющие собой трудно восстанавливаемые окислы металлов. В зависимости от состава катализатора и принятых параметров процесса выход и состав продуктов может меняться в весьма широких пределах. В табл. 59 приводятся основные параметры процесса, выход и состав спиртов одного из возможных вариантов синтеза в присутствии железомедного и плавленого железного катализаторов. [c.190]

Следует также указать на работы Чжан да-юй и Лю Нань-азюнь с соавторами по разработке сплавного железного катализатора, синтез над которым протекает при 260—270° и давлении 15—25 ат с высоким выходом продуктов до 190 г/нм водяного газа [138]. [c.562]

В работе Б. А. Казанского, М. Г. Гоникберга, А. В. Лозового, А. Е. Гавриловой и А. И. Блонской [418] исследовалась гидрогенизация каменного угля как в присутствии, так и в отсутствие железного катализатора при 420° и давлениях от 300 до 1700 атм. Авторы установили, что повышение давления водорода с 300—400 до 1200—1500 атм вдвое увеличивает суммарный выход бензина и среднего масла (на органическую массу пасты). Присутствие железного катализатора в этих условиях не оказывает заметного влияния на скорость процесса. Степень ожижения угля в указанных условиях возросла с 78,6 до 95,0%. Содержание асфальтенов в тяжелом масле гидрогенизации угля снизилось с 41,1% при 300—400 атм до 3,1% при 1200—1500 атм. среднем масле уменьшилось содержание фенолов (с 22,4% при 500—700 атм до 12,8% при 1500— 1700 атм), причем соответственно увеличилось содержание воды в продуктах гидрогенизации. Повышение давления привело [c.231]

Во ВНИИНП и ИНХС АН СССР сосредоточены работы по производству высших спиртов из смеси окиси углерода и водорода на железомедных и плавленых железных катализаторах. Следует отметить, что низкая селективность обоих вариантов приводит к необходимости осуществления экстрактивной очистки полученных высокомолекулярных кислородсодержащих соединений от углеводородов, что сильно ухудшает экономику производства. Кроме того, полная схема процесса не опробована в опытно-промышленном масштабе, выход спиртов Сю—С20 не превышает 10—15%, поэтому говорить о перспективах промышленного внедрения этого метода пока еще преждевременно. [c.40]

Наблюдалось таюке, что предварительная обработка железных катализаторов окисью углерода повышает их активность и длительность работы. Так, например, осажденный поташом железный катализатор с добавкой к нему 0,125% К2СО3 обрабатывали в течение 25 час. при 325° окисью углерода (пропускалось 0,4 л СО на 1 г железа в час). После такой обработки синтез над этим катализатором при газовой смеси СО Нг = = 1,8 1, температуре 235° и давлении 15 ат дал выход углеводородов от Сз и выше 150 zjM газа. [c.392]

Для синтеза углеводородов при атмосферном давлении над смешанными кобальтовыми или никелевыми катализаторами лучше всего применять стехяометрическую омесь, состоящую из 33,3% СО и 66,6% Нг, т. е. при соотношении СО Нг = 1 2. Допускаемые колебания в соотношениях между компонентами должны укладываться в пределах от 1 1,9 до 1 2,1. Из стехио-метрической смеси при оптимальных условиях синтеза получаются наибольшие выходы жидких углеводородов. При работе с железо-медными или железными катализаторами в зависимости от технологической схемы синтеза может применяться газ в соотношениях СО Нг от 1 1 до 1 2. Обычно применяется газ с соотношением СО Н2 = 1 1 и с колебаниями в составе смеси от 1 0,98 до 1 1,3. [c.430]

Плавленые железные катализаторы с небольшими добавками окиси алюминия, двуокиси кремния и поташа, восстановленные при высоких температурах (900—1150° С), обладают большей активностью и стабильностью, чем сформированные при более низких температурах [106, 107]. Следует отметить, что после восстановления эти катализаторы неактивны и нуждаются в разработке синтез-газом в течение 7—50 ч [108]. Наибольшей активностью обладал контакт, представляющий собой магнитную окись железа с 4—7% AI2O3, 4—6% SiOa и 1—1,4% К2СО3. В его присутствии при 300—310° С, 20—25 атм и при объемной скорости 1500 (состав газа СО Нг = 1 1) выход углеводородов составлял 140—150 г/м . Введение в этот катализатор в небольших количествах окислов хрома, ванадия или титана увеличивает срок его стабильной работы. [c.136]

Промотирование железного катализатора синтеза аммиака щелочными добавками приводит к увеличению скорости реакции с одновременным снижением величины работы выхода электрона [632, 633], причем последняя увеличивается при отравлении йталйзатора. [c.267]

В работе Б. А. Казанского, М. Г. Гоникберга, А. В. Лозового, А. Е. Гавриловой и А. И. Блонской [50] исследовалась гидрогенизация каменного угля как в присутствии, так и в отсутствие железного катализатора при 420° С и давлениях от 300 до 1700 атм. Авторы установили, что повышение давления водорода с 300—400 до 1200—1500 атм вдвое увеличивает суммарный выход бензина и среднего масла (на органическую массу пасты). Присутствие железного катализатора в этих условиях не оказывает заметного влияния на скорость процесса. Степень ожижения угля в указанных условиях возросла с 78,6 до 95,0%. Содержание асфальтенов в тяжелом масле гидрогенизации угля снизилось с 41,1% при 300—400 атм до 3,1% при 1200—1500 атм. В среднем масле уменьшилось содержание фенолов (с 22,4% при 500—700 атм до 12,8% при 1500—1700 атл<), причем соответственно увеличилось содержание воды в продуктах гидрогенизации. Повышение давления привело к уменьшению содержания непредельных углеводородов и увеличению содержания ароматических углеводородов в среднем масле и бензине гидрогенизации, а также к увеличению содержания низкокипящих фракций, [c.379]

В таблице приведены состав и количество продуктов, полученных при проведении процесса над различными подщелоченными осажденными катализаторами при 235° и 15 атм с синтез-газом, состоящим из 3 частей СО и 2 частей водорода. В течение первого месяца работы выходы, выраженные в граммах на 1 (НТД) идеального газа, колебались между 140 и 160 г. Было очевидным, что для приготовления активного катализатора добавка щелочи не являлась необходимой (в противоположность синтезу, проводимому при нормальном давлении). При длите льной работе с катализатором, приготовленным осаждением аммиаком и не содержащим щелочи, выходы не были значительно ниже тех, которые были получены с железным катализатором, содержащим 0,25% К2СО3. С другой стороны, содержание щелочи играет важную роль в регулировании характера получаемых продуктов. В отсутствие щелочи твердая парафиновая фракция, определенная по методу с применением бутанона и рассчитанная на основании общего выхода твердых и жидких углеводородов и газоля, достигала 12%. Добавки 0,25, 1, 2 и 5% карбоната калия способствовали повышению выходов соответственно до 26, 42, 43 и 45—46%. При увеличении добавки щелочи наблюдается уменьщение количеств образовавшихся жидких углеводородов и газоля. [c.196]

Синтез спиртов и других кислородсодержащих органических соединений. В 1923 г. Фишер и Тропш опубликовали работу под названием Синтез синтола (последний, по существу, является смесью кислородсодержащих продуктов реакции). Обработанные щелочью железные опилки применялись в качестве катализатора для конверсии водяного газа под давлением выше 100 атм и при температуре около 400°. Позднее было установлено, что понижение давления (имеющее место в связи с понижением температуры и увеличением каталитической активности) благоприятствует получению углеводородов. Однако при использовании железных катализаторов никогда не удавалось синтезировать углеводороды без одновременного образования некоторого количества кислородсодержащих соединений. Как показали опыты в Шварцхейде (рис. 10), при давлении 10 атм и температуре 220° при применении железных катализаторов можно получить от 10 до 30% спиртов и эфиров при расчете на общее количество жидких синтетических продуктов. Повышение давления приводит к значительному увеличению выходов спирта. [c.220]

Дальнейшее развитие работ показало, что для получения оптимальных выходов углеводородов каждый катализатор должен применяться в некоторых пределах давления. Никель нельзя использовать при давлениях, превышаюших атмосферное, ввиду его склонности образовывать летучие карбонильные соединения. Оптимальная область давлений в случае кобальтовых катализаторов, которые образуют карбонильные соединения при высоких давлениях, лежит в пределах 5—20 атм, в случае железных катализаторов— в пределах 10—30 атм и в случае рутениевых ката-лизаторо1В — в пределах 100—500 атм. [c.235]

В процессе поисков катализатора для синтеза аммиака было перепробовано около 20 тыс. различных веществ. Наиболее широко применяемый железный катализатор готовится обычно нагреванием тесной смеси FeO и РезОз (содержащей небольшие примеси Fe, А12О3 и КОН) в атмосфере состава 3H2+N2. Так как H2S, СО, СОг, водяной пар и кислород быстро отравляют катализатор, подаваемая к нему азото-водородная смесь должна быть тщательно освобождена от них. Примерный выход аммиака (при 500° С и 300 ат) в зависимости от времени контакта реакционной смеси с катализатором показан на рис. IX-5. При правильном технологическом режиме катализатор бесперебойно работает в течение нескольких лет. [c.384]

Другим ваншым этапом в развитии железных катализаторов было открытие синтеза под средним давлением. Наилучший железиьн катализатор, разработанный Фишером в Институте угля в 1930 г., представлял собой подщелоченный железно-медный препарат, приготовленный разложением нитратов и испытанный при атмосферном давлении. Срок службы такого катализатора не превышал 8 суток. В результате исследований последующих 5 лет срок службы осажденных железных катализаторов в синтезе при атмосферном давлении удалось повысить почти до 5 недель. В 1937 г. осажденный железный катализатор, испытанный Фишером и Пихлером в продолжение нескольких недель, был переведен на работу под давлением 15 ат выход продуктов при этом почти удвоился и срок службы катализатора значительно увеличился. [c.261]

Таким образом, полученные экспериментальные данные свидетельствуют о том, что активность и устойчивость железных катализаторов синтеза аммиака определяется совокупностью действия структурных и электронных модификаторов. Можно предположить, что наличие в катализаторе окиси алюминия стабилизирует особую искаженную структуру железа, которая возникает в процессе восстановления магнетита за счет внедрения окиси алюминия в решетку железа [16]. Эта структура характеризуется большими расстояниями между ионами железа, что обусловливает необходимую пространственную ориентацию адсорбированных атомов азота. Наличие на поверхности катализатора окиси калия, снижающего работу выхода электрона, способствует ускорению реакции, возможно, за счет ослабления связи в молекулярном азоте в результате его отрицательного заряжения [17]. Дезактивация связана с изменением химического состава и, следовательно, структуры работающей поверхности катализатора. Увеличение содержания KjO приводит к ускорению рекристаллизациопных процессов, вызывая снижение устойчивости катализатора. Повышение содержания AlgOg стабилизирует катализатор. [c.335]

Корреляции между удельной каталитической активностью и работой выхода электрона при промотировании металлических катализаторов, наблюдавшиеся Дмитренко с сотр. (32) для железных катализаторов синтеза аммиака и Дежелем (49) для серебряных катализаторов окисления этилена в окись [c.446]

Данные, приведенные в табл. 1, показывают, что щелочной промотор при различных методах приготовления (плавление или пропитка) значительно увеличивает активность железного катализатора по сравнению с образцами, содержащими только кислые (структурные) промоторы константы скорости реакции и выходы аммиака увеличиваются в несколько раз. Особенно обращает на себя внимание большое увеличение удельной константы скорости (большее чем в 30 раз). Наблюдается весьма интересная закономерность добавление одного и того же количества щелочного промотора снижает поверхность в различной степени, в зависимости от метода приготовления катализатора при этом, чем больше уменьшение поверхности, тем выше удельная активность остающейся поверхности (особенно наглядно это явление наблюдается при добавлении щелочного промотора к частично восстановленным образцам катализатора путем пропитки). Создается впечатление, что количество активных центров на нозерхности катализатора данного химического состава при добавлении определенного количества щелочного промотора остается постоянным и поэтому при уменьшении поверхности их концентрация (количество на единице поверхности) возрастает, а при увеличении поверхности концентрация уменьшается. Данные по определению работы выхода электрона (по контактной разности потенциалов) после прогрева в водороде при 350°С показали, что имеется корреляция между изменением работы выхода и удельной активностью, определяемой в условиях высокого давления чем выше /Суд, тем больше—Дф. [c.176]

Первые попытки определить роль работы выхода электрона в поверхностных реакциях на металлах относятся к 30-м годам. Позднее было установлено, что величины работ выхода, найденные в то время, отличаются от истинных, поэтому более интересны работы последних 10—15 лет. Ч. Кембел [1], изучая обмен аммиака с дейтерием на различных металлических пленках, обнаружил линейную связь энергии активации реакции Е с работой выхода электрона ф для соответствующего металла. Исключение составляли вольфрам и родий, причем предполагается, что значение ф для родия могло быть ошибочным. К. Хейс [2] нашел корреляцию между энергией активации реакции разложения закиси азота и ф для серебра с добавками кальция. Л. Я- Марголис и др. [3] наблюдали линейную связь между логарифмом скорости реакции глубокого окисления этилена и работой выхода для серебряного катализатора, модифицированного различными примесями. В литературе неоднократно указывалось на возможную роль электронных свойств поверхности железных катализаторов в синтезе аммиака. Так, К. Брюэр [4] исследовал фотоэлектрическую эмиссию железа и нашел, что в широком интервале температур (50—600°С) эмиссия не зависела от температуры при проведении опытов в вакууме, водороде и азоте, но изменялась в атмосфере аммиака. Работа выхода в случае железа понижалась при адсорбции ионов калия, причем тем больше, чем выше была концентрация К ". [c.185]