Газ коксовый влажность III

I шего качества и кусковой нефтяной кокс. В этом процессе ко- личество коксовой мелочи (частицы меньше 10 мм) достигает 30—50%, а кокс характеризуется повышенной влажностью (5—7%) и высоким выходом летучих веществ (8—15%). Получающийся кусковой кокс разделяют на фракции по крупности и подвергают прокалке, после чего он превращается в ценное сырье для промышленности. [c.8]

Данные по кинетике обезвоживания узких фракций коксовой мелочи показаны на рис. 99. Из анализа кривых видно, что естественное обезвоживание мелких фракций протекает очень медленно, с >тсрупнением фракций процесс заметно ускоряется. Так, для фракции 8-0 мм остаточное содержание влаги 5%, не опасной для смерзания, достигается за 3 сут, а для фракций 25-0 мм - за 1 сут. Если из фракций 25-0 и 8-0 мм удалить частицы кокса размером 2,5-0 мм, то обезвоживание До требуемого уровня заканчивается за 2-3 ч. За это же время во фракции 2,5-0 мм влажность снижается только до 22%, а допустимое значение достигается за 4 сут. Таким образом, присутствие влагоемкой фракции 2,5-0 мм значительно замедляет процесс обезвоживания кокса. Следовательно, целесообразно предварител зно отделять от кокса наиболее влагоемкую фракцию 2,5-0 мм и автономно доводить влажность в ней до безопасной величины. Это возможно при длительном отстаивании на специальных площадках или при использовании принудительных методов - центрифугирования, термической сушки и т. д. [c.285]

Оценка показателя влажности не представляет особого интереса с точки зрения спекаемости углей, но она может иметь важное значение, если нужно знать вес реально загружаемого в камеру угля при определениях производительности коксовых печей и при выполнении обязательств поставок. Определять влажность угля можно в пробе, сохраненной таким образом, чтобы не было ни адсорбции, ни выделения воды. [c.44]

В конечном итоге, большая сложность процесса коксования и эмпирический характер регулирования коксовых печей не позволили специалистам разработать полную теорию процесса, применение которой во всех разнообразных случаях было бы точным. Шихту, загруженную в коксовую камеру, стали упрощенно рассматривать как нагреваемую с двух больших сторон пластину. При этом учитывалось, что происходящие в коксовом пироге явления изменяют скорость распространения изотерм. Одновременно допускают, что изотермы остаются плоскими вот почему в лабораторных печах, воспроизводящих условия промышленного коксования, стремятся осуществить плоскостной нагрев. Отклонения от этой упрощенной схемы, встречающиеся в коксовых печах, объясняются либо неравномерностью нагрева, либо же свойствами отдельных участков загрузки (такими как плотность загрузки, влажность шихты, скопления шлама и т. д.). [c.142]

Эта влажность не зависит ни от влажности угля, ни от условий коксования, а зависит только от способа тушения кокса. Если исключить тушение кокса струями воды из брандспойтов, которое существует только на очень старых коксовых заводах и дает кокс очень влажный, неравномерно увлажненный, и сухое тушение кокса, получившее малое распространение и дающее совершенно сухой кокс, то можно сказать, что обычным средством, используемым для тушения кокса, является орошение тушильного вагона водой в тушильной башне. Применение этого способа тушения кокса позволяет контролировать количество используемой воды (порядка одной тонны воды на тонну кокса) и особенно способ, которым она подается для орошения кокса. Обычно рекомендуется использовать грубое распыление воды, при котором обливается поверхность кусков кокса, не охлаждая центра куска в последующие минуты центр отдает свое тепло на поверхность, таким образом подсушивая ее. Так получают кокс значительно более сухой, чем при медленном орошении, при котором куски кокса впитывают большое количество влаги, очень трудно устранимой. [c.188]

Влияние изменения влажности шихты на качество кокса и производительность коксовых печей соответственно освещалось в VH и IX главах. Подытожить все изложенное по этому вопросу можно, указав, что сушка шихты приводит к следующим результатам [c.453]

Эта величина применяется только к коксам с относительно большими размерами кусков (выше 40 или 60 мм). Влажность более мелких фракций всегда выше, она достигает обычно 15% для коксовой мелочи (0—10 мм). [c.189]

Пробы кокса для анализа отбирают с коксовой площадки. В пробах кокса определяют содержание золы, летучих, серы, а также исследуют кокс на механическую прочность, на истираемость, на содержание мелочи, определяют теплотворную способность, истинный удельный вес после прокаливания при температуре 1300° и влажность. [c.325]

Коксовый завод (влажность кокса) [c.209]

Результаты промышленных опытов сделали возможным систематическое исследование применения сухого угля. Шесть шихт, состоящих из различных углей в диапазоне от хорошего коксового угля до пламенного угля, посредственно коксующегося, загружали в печь при влажности 2—12%. В табл. 42 приведены лабораторные характеристики исследуемых углей, а в табл. 43 — составы шести шихт. Опыты проводились в 400-кг печи. [c.296]

Простое дробление. Во Франции большинство коксохимических заводов применяет простое дробление, в результате которого достигают измельчения 65—90% зерен <2 мм (часто 80% <2 мм). Группа из четырех одинаковых дробилок, работаюш их параллельно, была подвергнута контролю в течение шести недель. Каждая дробилка перерабатывала 80 т/ч шихты влажностью 8%. В состав шихт входили 22% коксового жирного угля и 78% углей с выходом летучих веществ 35—38%. Угли были относительно твердыми (с точки зрения дробимости). Гранулометрический состав исходного угля чаще всего находился в пределах 20—50% зерен размером <2 мм. После дробления уголь содержал в среднем 90,3% зерен <2 мм. Этот показатель колебался в пределах 5% для данных, условий дробления, причем колебания были меньшими при работе на четырехкомпонентной шихте. Для достижения этого результата, который рассматривается как рациональный предел практических возможностей, требуется очень тщательный надзор за состоянием молотков, занимающих последовательно четыре различных положения (поворот на 180° и два расстояния от оси молотка до колосниковой решетки). Молотки в каждом положении остаются 20—40 сут и изнашиваются через 3 мес. [c.307]

Шихту загружали (5% влажности) в печи с шириной камеры 380 мм и с температурой простенков 1250 " С. Результаты приведены на рис. 127. Верхняя кривая обозначает производство газа (в калориях) в зависимости от периода коксования. Выделение газа почти прекращается при температуре по осевой плоскости 1050 " С . Напротив, расход газа на обогрев (кривая) увеличивается на определенную величину, но не пропорционально времени. Кривая с (вырабатываемый газ, выраженный в калориях) представляет, таким образом, максимум для температуры в осевой плоскости коксового пирога около 1050 С, что соответствует в значительной мере (мы [c.346]

Во второй серии опытов загрузку коксовой печи осуществляли только насыпным методом влажность шихты меняли от 1 до 8%, что позволило изменять плотность загрузки в пределах 0,67—0,93 (на сухую массу). [c.383]

После тушения кокс должен некоторое время находиться на коксовой рампе для того, чтобы испарилась лишняя влага. Если время выдерживания кокса на рампе не соблюдается, влажность кокса увеличивается. При сухом тушении кокса несоблюдение установленных режимов может вызывать повышенный "угар кокса", то есть уменьшение его выхода. Нарушение режима сортировки кокса приводит к уменьшению выхода металлургического кокса и "загрязнению" его мелкими классами. [c.193]

Изучено влияние четырех производственных факторов плотности загрузки, гранулометрического состава шихты, температуры простенков и ширины коксовой камеры на давление распирания. Два последних фактора мало или почти совсем не влияют на давление распирания и их изменения не приводят к созданию опасных значений давления распирания в коксовых печах. Напротив, плотность загрузки и гранулометрический состав шихты оказывают большое влияние на давление распирания. Как видно нз рис. 152 и 153, давление распирания некоторых шихт (конечно, специально выбранных в качестве примера) может изменяться от вполне допустимых до опасных величин. Первой мерой предосторожности (кроме ряда других мер, к которым должен прибегать коксовик, работающий с шихтами, представляющими опасность с точки зрения давления распирания) является регулирование плотности шихты, чаще всего изменением ее влажности от 8 до 10% и изменением гранулометрического состава, добиваясь максимальной тонины помола. [c.395]

При проведении опытов в 400-кг печи исследованная шихта состояла из 30% жирного угля В, 30% жирного угля А и 40% коксового жирного угля А. Одну серию опытов провели с влажной шихтой (6% влажности), другую — с подсушенной шихтой (2% влажности). Температура отопительных простенков составляла 1270° С. В качестве добавки использовали легкое нефтяное масло в количестве от О до 2%. Результаты представлены на рис. 170, каждая точка отвечает одной загрузке. [c.419]

До сих пор рассматривалась только продолжительность коксования до заданной температуры. Однако опыты показали (серия 4, табл. 83), что температура термической стабилизации заметно не меняется с изменением влажности коксовой шихты. Сделанные выше выводы остаются, следовательно, правильными, если при рассмотрении вместо продолжительности коксования до определенной температуры принимать время термической стабилизации. [c.436]

N2, 1,9% НгО. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71% кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%, При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования тег[лопотери в окружающее пространство принять разными 107о-Температура отходящих продуктов горения 250° С, температура коксового газа и продуктов коксования 750° С, Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал/кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал/кг. [c.322]

Период коксования с добавкой времени на операции загрузки шихты и выгрузки кокса (9—10 минут) называется временем оборота или оборотом печи. Оборот печи сокращается при повышении температуры в вертикалах, уменьшением толщины стенового кирпича и снижении влажности шихты, а также при улучшении организации работ по обслуживанию коксовой батареи. [c.171]

Термическая подготовка углей перед коксованием заключается в нагреве их до режимной температуры и преследует цель уменьшить влажность угольной шихты до определенного оптимального уровня (сушка) или удалить практически полностью внешнюю влагу угля, загружая при этом нагретую угольную шихту в коксовые печи. Коксование термически подготовленной угольной шихты имеет следующие преимущества [c.209]

Каменные угли представляют собой следующую после бурых углей стадию превращения исходного растительного материала. Они отличаются от бурых углей большей твердостью, повышенной теплотой сгорания, пониженным выходом летучих веществ (9—45%) и невысокой рабочей влажностью (4—15%) а также пониженным содержанием водорода и кислорода при повышенном содержании углерода. По технологическому признаку каменные угли подразделяют на следующие марки длиннопламенные (Д), газовые (Г), жирные (Ж), коксовые (К), отощенные спекающиеся (ОС), слабоспекающиеся (СС) и тощие (Т). В некоторых бассейнах выделяют также угли газовые жирные (ГЖ), коксовые жирные (КЖ) и коксовые (К2), Угли названных марок различаются по выходу летучих (V), содержанию золы (А) и другим показателям. [c.66]

Масса огнеупорной кладки современной коксовой батареи составляет до 20 тыс.т. Содержание влаги в кирпиче может составлять до 1,5%, а влажность высохших материальных швов находится на уровне 20—30%, поэтому в процессе сушки из кладки батареи удаляется более 700 т влаги. Ее полное удаление достигается при нагреве массива до ПО—125°С. Огромный массив кладки невозможно нагреть одновременно одинаково и равномерно, и влага, удаляющаяся из более нагретых участков печного массива, может конденсироваться на более холодных участках. Нагрев ведут таким образом, чтобы температура теплоносителя на выходе из системы была выше температуры точки росы. Это можно осуществить только соблюдая условие очень высокого коэффициента избытка воздуха порядка 25—30. После того, как влага удалена, начинается собственно разогрев кладки. Сушка и разогрев следуют один за другим и имеют одинаковую схему движения теплоносителя. Практически установлено, что сушка должна длиться 9—10 дней и суточный подъем температуры огнеупорной кладки не должен превышать 9—10°С. [c.126]

Вода стекает в специальные отстойники, где происходит отстаивание ее от мелких частиц кокса. Из бассейна вода снова забирается насосами на тушение кокса. Собирающийся в отстойниках коксовый шлам периодически забирается грейферным краном в вагоны и отгружается потребителям, чаще всего на агломерацию железных руд. Для того, чтобы снизить влажность кокса и повысить ее стабильность, необходимо уменьшить время контакта воды и кокса, что возможно при увеличении подачи воды на орошение. Однако при этом повышается скорость охлаждения и увеличивается глубина возникновения трещин. [c.179]

По сравнению с коксованием влажных шихт энергозатраты снижаются на 15—20%, повышается производительность на 11%, увеличивается срок службы кладки коксовых печей за счет стабилизации влажности и режима коксования. [c.213]

Ко второй группе относятся температура в отопительных простенках коксовых печей, температура выдаваемого кокса, отопительный газ и коэффициент избытка воздуха, компонентный состав угольной шихты, влажность, плотность насыпной массы, угольной шихты, выход летучих веществ, полнота загрузки коксовых печей. [c.266]

Влажность шихты 10 0 при загрузке засыпью печи с шириной камер 380 мм. Влажность шихты 10% при загрузке с трамбованием дробление коксовой мелочи до 97% < 0,5 мм 400-кг печ- . [c.322]

В табл. 72 приведены результаты серии опытов, проведенных в 400-кг печи с шихтой из углей Кармо и Альби (коксовые жирные угли с выходом летучих 26—28%). Средняя влажность составляла 9,5%, температура отопительных простенков 1235" С. Результаты каждого опыта представляют собой среднее для четырех загрузок. [c.417]

Проблемы перевозки и выгрузки нефтяного кокса в зимнее время решаются по двум напрамениям а) предупреждение смерзания кокса и б) восстановле- ние сьшучести смерзшегося кокса в пунктах выгрузки. Предупредить смерзание кокса можно эа счет снижения его влажности в пунктах погрузки обезвоживанием. Последнее достигается применением различных добавок, исключающих или снижающих степень смерзания, со крашением объемов перевозок коксовой мелочи зимой, перевозкой в специальном подвижном составе. [c.287]

Первая функция зависит от природы угля, его плотности, степени минерализованности, петрографического состава, степени окисленности и др., вторая - от гранулометрического состава и влажности, то есть определяется технологическими факторами (процессом подготовки угля к коксова- [c.75]

Увеличение плотности угольной шихты только регулированием степени ее измельчения и рабочей влажности может увеличить производительность коксовых печей. Так, увеличение плотности насыпной массы от 0,725 до 0,735 кг/м может увеличить выработку кокса на четырехбатарейном блоке печей с полезным объемом 21,6 м при выходе валового кокса 78,15% на 20 тыс.т кокса в год. Увеличение плотности насыпной массы шихты положительно сказывается и на прочности кокса. Уплотнение загрузки приводит к более тесному контакту угольных зерен, что улучшает условия спекания и увеличивает прочность кусков кокса. Отмечается, что при этом уменьшаются пористость кокса и его реакционная способность. Кроме того, уменьшаются вертикальная усадка угольной загрузки, а значит, степень пиролиза парогазовых продуктов в подсводовом пространстве камеры коксования, уменьшение отложения графита на своде камеры повышает выход и улучшает качество химических продуктов коксования. [c.77]

Рше.7.4. Технологическая схема сушки шихты на заводе Оита (Япония) 1 — коксовые печи 2 — борова 3 — обший боров 4 — дымовая труба 5 — теплообменник 6 — питатель 7 — нагреватель шихты 8 — бункер-накопитель 9 — сборник пыли 10 — насос горячего теплоносителя 11 — стояк I — линия горячего теплоносителя II — нагретая шихта влажностью 5% /// — влажная шихта [c.213]

Угли на коксохимические предприятия чаще всего поступают железнодорожным транспортом. Выгрузка производится роторными вагоноопро-кидывателями. Зимой смерзшиеся в вагонах угли размораживаются в отапливаемых коксовым газом гаражах при температуре 70 - 100 С. Кроме этого для борьбы со смерзаемостью углей используют сушку до влажности менее [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология