Коксование выход продуктов

Выход качество сырья коксования Выход продукта, % на сырье [c.6]

Продукты коксования Выход продуктов, мае. [c.37]

Материальный баланс. Для определения выхода продуктов замедленного коксования могут быть рекомендованы эмпириче- [c.102]

Выход продуктов коксования, мае. % [c.24]

Выход продуктов при замедленном коксовании различных видов сырья [c.61]

Задача 17.3. Производительность коксовой ночи 20 т/сут. Рассчитать а) суточный расход ка.менного угля (в тоннах) на коксовую батарею нз 65 камер б) об 1)СМ полученного коксового газа (в кубических метрах), массу бензола н сероводорода (в килограммах) в сутки. Выход продуктов коксования составляет кокса — 0,75, сырого бензола — 0,012 массовой доли загруженного угля, коксового газа — 320 нз 1 т угля, сероводорода — [c.242]

Предполагаемые (проектные) выходы продуктов при коксовании на описываемой установке вакуумного гудрона (удельный вес 1,0165, показатель коксуемости по Конрадсону 21%) в смесп с тяжелыми рециркулирующими фракциями следующие (в % вес.). [c.67]

Приведем характерные выходы продуктов при коксовании тяжелого остатка нефти Мид-Континента (плотность 0,904) [193] [c.320]

Выходы продуктов коксования масел, силикагелевых смол и асфальтенов [c.24]

Качество исходного сырья Выходы продуктов коксования, мае. % [c.78]

Качество сырья и выходы продуктов при коксовании в печах из огнеупоров [c.87]

Условия процессов н выходы продуктов при коксовании прямогонных остатков плотностью р о=0,95 из девонской нефти [c.132]

При производстве анодной массы на алюминиевых заводах необходимо использовать малосернистые нефтяные коксы, получаемые при коксовании остаточных продуктов переработки нефти преимущественно на установках замедленного коксования (рис. 2) с последующей их прокалкой (рис.З). Для изготовления качественной анодной массы, обеспечивающей нормальный технологический процесс получения сортового алюминия (исключение повышенного расхода анода, съема угольной пены, перерасхода электроэнергии, снижения сортности металла и выхода по току и др. нарушений технологии электролиза), используемые коксы должны соответствовать определенным требованиям. [c.71]

ТАБЛИЦА 2.8. Выход продуктов при замедленном коксовании [c.104]

Определить температуру входа гудрона (dl = 1,000) в реактор установки коксования в кипящем слое коксового теплоносителя, если известно производительность установки по сырью 0с = 80 000 кг/ч в реактор. подают 560 ООО кг/ч циркулирующего кокса с температурой 605 °С 20 200 кг/ч водяного пара с температурой 400 С и давлением 0,3 МПа и 17 050 кг/ч циркулирующего газойля (d = U,925) с температурой 450 С выходы продуктов коксования (кг/ч) газа (Ai = 34) 17 750 бензина с к. к. 205°С ( 4 = 0,760) [c.140]

Нагрев. Нагрев реторты для коксования и пиролизера регулируется так, чтобы, насколько это возможно при данном угле, обеспечивались такие же выходы продуктов, как в промышленной батарее коксовых печей. На рис. 184 представлена диаграмма зависимости между температурой и временем опыта, при составлении которой условно принято, что температура коксования — это температура, измеряемая в печи, вне реторты. Температура стадии пиролиза измеряется в середине пиролизера. [c.480]

При коксовании мазутов и гудронов при одной и той же температуре выход продуктов коксования зависит от плотности коксуе- [c.330]

Зависимость выхода продуктов коксования от качества исходного сырья [c.331]

Замедленное коксование нефтяных остатков протекает при 505—515 °С под давлением 0,2—0,3 МПа. В результате коксования кроме нефтяного кокса получают газ, бензин, средние и тяжелые коксовые дистилляты. Выход продуктов и их качество зависят от химического и фракционного состава сырья и условий коксования. [c.239]

II 169. Определить выход продуктов замедленного коксования гудрона [c.139]

В данную главу включены задачи по расчету выходов продуктов коксования, составлению материальных и тепловых балансов потоков и определению основных размеров аппаратов реакторного блока установок. [c.128]

Определение выхода продуктов коксования. Существуют различные методы определения выхода продуктов коксования. Так, [c.128]

Для определения выхода продуктов коксования в кипящем слое коксового теплоносителя предложена следующая методика [23]. Процесс представляется протекающим в две стадии [c.130]

Пример 1. Определить тепловой эффект процесса замедленного коксования гудрона =0,975), если известны выходы продуктов (в % масс) газа 6,2 бензина (40—200 °С, 4 =0,739) 12,1 легкого газойля (200—350 °С, =0,862) 39,4 тяжелого газойля (350—500 °С, =0,914) 22,7 кокса 19,6. [c.209]

Для определения температуры выхода продуктов из камеры коксования составляют тепловой баланс, принимая удельную теплоемкость сырья и продуктов коксования равной 2,5 и 2,9 кДж/(кг-К) соответственно теплоту реакции 83—170 кДж/кг сырья. [c.132]

N2, 1,9% НгО. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71% кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%, При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования тег[лопотери в окружающее пространство принять разными 107о-Температура отходящих продуктов горения 250° С, температура коксового газа и продуктов коксования 750° С, Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал/кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал/кг. [c.322]

Определить выходы продуктов каталитического крекинга в кипящем слое катализатора, если известно сырье — смесь прямогонного газойля и дистиллята коксования (343—510°С) плотностью 4 =0,928 объемная скорость подачи сырья <а=1,5 ч- массовая кратность циркуляции катализатора 10,0 остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе 0,6% активность катализатора 28 температура в реакторе 495 °С коэффициент рециркуляции 0,5. [c.171]

Определить тепловой эффект процесса коксования гудрона в кипящем слое кокса, если известно, что плотность гудрона dj =1,0205 выход продуктов (в % масс.) газа 8,8 бензина (40—220°С, =0,7539) 12,6 газойля (220—546 "С d2 = 0,9488) 57,6 кокса 21,0. [c.212]

Провести замедленное коксование гудрона при 470 °С, объемной скорости подачи сырья 0,1 ч , давлении 0,2 МПа (2 кгс/см ). Жидкие продукты коксования разогнать с отбором фракций бензина (до 200 °С), легкого (200—350 °С) и тяжелого 350—450 °С) газойлей. Смесь исходного гудрона и остатка выше 450 °С подвергнуть коксованию при таком же режиме. Сравнить выходы газа, кокса и дистиллята, полученные в первом и втором опытах. Пересчитать полученные в первом опыте выходы продуктов на свежее сырье, считая коэффициент рециркуляции постоянным. [c.142]

В промышленных процессах коксования выходы продуктов, в частности кокса, связаны с технологическим ос юрмлением установок поэтому существующие эмпирические формулы будут приведены в соответствующем разделе курса. [c.52]

При содергкании в сырье только 20% лигроина коксования выход продуктов остается приблизительно таким Н С, как при риформинге чистого прямогонного лигроина. Выход продуктов из калифорнийского сырья несколько л чше (за исключением образования кокса), чем при риформинге луизианских лигроинов. Эго связано с более высоким содержанием высокоароматизирован-ного каталитического лпгроина в смеси. Высокий выход 1<окса при работе на калифорнийском сырье объясняется высоким концом кипения этого сырья и не связан с присутствием в нем непредельных углеводородов. Очевидно, что процесс гидроформинга в псевдоожиженном сдое может без труда использоваться для переработки высоко- или низкокипящего сырья, содержащего большие количества крекинг-дистиллятов. [c.212]

Предназначен для гидрообессеривания высокосернистых мазутов и гудронов из легких и тяжелых нефтей. Характеристики сырья и Выходы продуктов приведены в табл. 4.1. Схема процесса (рис. 4.1) однопроходная по сырью с очисткой циркуляционного газа от сероводородов [130]. Катализатор разработан самой фирмой, устойчив к отложению металлов, длительность работы от шести мес до года. Данных по содержанию металлов в сырье не приводится. Основной прюдукт — малосернистый остаток, который может быть использован как компонент малосернистого котельного топлива. Или после вакуумной перегонки дистиллят направляется на гидрокрекинг, а остаток на коксование для получения [c.152]

Ниже приводятся выходы продуктов коксования при переработке мазута и гудрона ромашкинской нефти [c.32]

Пусть, например, при коксовании 1 кг бутилбензола получены примерно те же выходы продуктов, что и из крекинг-остат-ка, причем газ состоит из этилена, бензин — из бензола, легкий газойль — из нафталина (СюНа), тяжелый — из дифенила (С12Н10), состав кокса СНо,4 (учтено, что продукты коксования ароматизированы). Тогда баланс процесса для 1 кг сырья (7,5 моль), рассчитанный на количества веществ в молях и учитывающий выделение избыточного водорода, следующий [c.158]

При периодическом коксовании выход кокса наиболыний, так как процесс протекает медленно (нри постепенном нагревании) и выделяющиеся нары продуктов коксования подвергаются частичной дефлегмации в верхней, наименее горячей части кубика с последующим повторным закоксовыванием сто.юк аппарата. По той же причине получаемый коксовый дистиллят более легкий, чем при других формах коксования. Основными параметрами режима периодического коксования являются длительность нагрева до заданной температуры, температура, при которой выделяется основная часть жидких продуктов, темиература [c.125]

Различие в выходе летучих веществ при медленном и быстром нагревах зависит по существу от коксования битуминозных продуктов типа первичных смол внутри зерен угля (до перехода в паровую фазу) и тем значительнее, чем медленнее нагрев. Следовательно, нужно полагать, что угли, которые дают наибольший выход смолы (при одинаковых выходах летучих веществ это чаще всего наиболее вспучивающиеся угли), обладают составом летучих веществ, особенно чувствительным к скорости нагрева. Именно это наблюдается, например, в ряде саарско-лотарингских углей. Сильно вспучивающиеся жирные угли А, у которых показатель выхода летучих веществ (при очень быстром нагреве) не отличается на большую величину от того же показателя в некоторых менее вспучивающихся хчирных углях В, дают выход кокса заметно более высокий при быстром нагреве в коксовых печах. [c.79]

Коксование в слое теплоносителя. Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленнО ГО коксования сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя — обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Применяют псевдоожиженный слой коксовых частиц (коксование в кипящем слое) и движущийся слой гранулированного (размер частиц 5—10 мм) кокса (контактное коксование). Механизм образования кокса в этих процессах такой же, как и при замедленном коксовании. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость газ и в результате — к ускоренному переходу продуктов раопада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные (относительно замедленного коксования) температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения. [c.128]

Т ес кок с овалия- в-део5огреваемой камере и выход продуктов коксования зависят от химического и фракционного состава сырья, температуры и давления в реакционной зоне, продолжительности пребывания тяжелой части коксуемого сырья в камере и от объема реакционного аппарата. Зависимость выхода продуктов коксования от качества исходного сырья иллюстрируется данными, приводимыми в табл. 22 [c.330]

Определить выходы продуктов коксования гудрона ромашкинской нефти в кипящем слое кокса, если известно выход газойля (фр. 205—500 °С) составляет 59% масс. температура процесса 520 °С. [c.139]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология