Температура термического крекинга и время

Влияние температуры на увеличение скорости можно показать на примере процесса термического крекинга. Время т, необходимое для получения 30%-ного выхода бензина, при термическом крекинге уменьшается с увеличением температуры следующим образом [c.97]

Выбор оптимальных значений температур конца кипения и перегонки 90% товарных бензинов в настоящее время приобретает особенно актуальное значение в связи с широким внедрением бензинов каталитического риформинга. При каталитическом риформинге бензиновых фракций в результате ароматизации конечного продукта значительно возрастает температура конца кипения бензина. При этом, в отличие от бензинов прямой перегонки и термического крекинга, именно в хвостовых фракциях бензинов риформинга нахо-212 [c.212]

В настоящее время установлены оптимальные температуры перегонки 90% (об.) и конца кипения (см. выше). Однако широкое развитие каталитического риформинга бензиновых фракций может привести к пересмотру оптимальных температур конца кипения товарных автомобильных бензинов (особенно для неэтилированных АИ-93 с государственным Знаком качества). Как известно, в процессе каталитического риформинга за счет ароматизации температура конца кипения бензина возрастает. И в отличие от бензинов прямой перегонки и термического крекинга именно в высококипящих фракциях бензинов риформинга концентрируются наиболее высокооктановые углеводороды. Снижение температуры конца кипения бензинов риформинга ухудшает их детонационную стойкость. [c.23]

Некоторые углеводороды и смолы при высокой температуре разлагаются и отгоняются паром, что приводит к подсушиванию кокса, его растрескиванию и отслаиванию от стенок труб. Отслаивание кокса от стенок является также следствием значительно различающихся коэффициентов теплового расширения кокса и металла. Поэтому даже в печах термического крекинга, где кокс плотно прилегает к стенкам труб, после паровой обработки он растрескивается и уносится потоком пара при нагреве до 550—650 °С. Однако продолжительная пропарка не всегда рациональна. Так, плотный осадок кокса в трубах печей установок каталитического крекинга после длительной паровой обработки не поддается разрушению, и воспламенить его довольно трудно. Поэтому для каждой печи опытным путем нужно определить оптимальное время пропарки. По окончании ее горелки гасят, перекрывают подачу пара, устанавливают заглушки, отсекающие трансферные трубопроводы, и монтируют тру- [c.190]

Трубчатая печь — это основной аппарат огневого нагрева нефтеперерабатывающих установок. Назначение трубчатой печи установок первичной перегонки нефти состоит в том, чтобы нагреть сырье до температуры, достаточной для испарения требуемых фракций при переходе нагретого сырья в испарительный аппарат (испаритель или ректификационную колонну). На установках термического крекинга в трубчатой печи сырье нагревается до требуемой температуры и выдерживается определенное время. [c.69]

Конверторы риформинга природного газа обычно пускают на самом природном газе, полагаясь на то, что термический крекинг метана даст водород, необходимый для восстановления. Газ вводится с низкой скоростью при двойном против нормального соотношения пар—газ, и расход газа медленно увеличивается при поддержании постоянства расхода пара, пока концентрация метана на выходе не покажет, что катализатор становится активным. Природный газ может также использоваться во время начального разогрева риформинга до подачи пара и до температуры не выше 300° С. В отсутствии пара при высоких температурах существует опасность отложения углерода. [c.203]

Существуют и промежуточные формы термического крекинга, например парофазный крекинг, осуществляемый при низком давлении и температуре около 600° С. Парофазный крекинг предназначен для производства бензина одновременно получаются и большие выходы газа, богатого непредельными углеводородами. В настоящее время промышленных установок парофазного крекинга не соору- кают (подробнее об этом см. стр. 117), поэтому мы не будем останавливаться на этом процессе. [c.10]

Технологическая схема. Термическому крекингу подвергают различные виды сырья от легкого прямогонного бензина до гудрона и тяжелых дистиллятов вторичного происхождения, получаемых при коксовании и каталитическом крекинге. Технологическая схема установки зависит от того, какое сырье на ней перерабатывается. Общим для всех установок термического крекинга является наличие трубчатой печи для подогрева сырья до необходимой температуры и сообщения тепла реакции. В целях обеспечения требуемой глубины превращения на большинстве установок, особенно при переработке тяжелого сырья, предусматриваются специальные реакционные аппараты, в которых сырье выдерживается определенное время при температуре реакции. На современных установках термического крекинга, как правило, применяется крекинг в рециркуляцией. [c.185]

Парофазный крекинг постепенно был вытеснен крекингом в смешанной фазе при высоком давлении и более низкой температуре, а в настоящее время первое место занимает каталитический крекинг. Средний состав газов термического крекинга в паровой фазе приведен в табл. 7. [c.18]

Как уже указывалось, при каталитическом крекинге с повышением температуры увеличивается выход фракций Сз и особенно С4, в то время как при термическом крекинге повышение температуры преимущественно приводит к образованию углеводородов с более короткой цепью за счет распада углеводородов С4 и Сз- [c.36]

Сравнительно небольшие изменения температуры вызывают значительное ускорение или замедление крекинг-процесса. Приближенно зависимость между временем (или скоростью реакции) и температурой крекинга подчиняется закону химических реакций Вант-Гоффа, а именно с повышением температуры на 10°С скорость реакций крекинга удваивается (т. е. время крекинга сокращается вдвое). Скорость реакции может быть выражена через константу скорости реакции, а также через долю (или процент) разложившегося за данный отрезок времени сырья. Термическое разложение начинается уже при 300-350°С, заметно проявляется при температуре около 400°С, быстро идет при 450 С и более высоких температурах. Скорость крекинга зависит от температуры и характера сырья крекинга. При небольшом превращении за проход разложение протекает как реакция первого порядка [c.166]

Пример. В лабораторных условиях термический крекинг проводился в течение 140 мин. при температуре 440°. Какова должн а быть продолжительность процесса в заводских условиях для получения таких же результатов при 500° На графике фиг. 50 отмечаем на горизонтальной оси температуры 500° и 440° на вертикальной оси этим температурам отвечает время соответственно 4 мин. и 80 мин. записываем [c.150]

Чтобы осуществить производственный процесс термического крекинга, необходимо нагреть нефтяное сырье до высокой температуры и выдержать его при этой температуре определенное время. Следовательно, необходимо иметь трубчатую печь и реакционное устройство. Устройством, в котором происходят реакции крекинга, может служить или специальная (реакционная) секция трубчатого змеевика в печи, или отдельно установленная реакционная камера. [c.152]

Не менее существенным фактором процесса термического крекинга является продолжительность процесса. В известных пределах время и температура процесса могут компенсировать друг друга. [c.42]

Для некоторых термических процессов трубчатая печь является одновременно и реактором в начальной части змеевика осуществляют нагревание сырья до температуры реакции, а остальной участок труб служит для компенсации затрат тепла.на крекинг. Если температура термического процесса умеренная (480—520 °С) и время реакции измеряется минутами (термический крекинг под давлением) и даже часами (замедленное коксование), то тепло, аккумулированное частично превращенным сырьем в нагревательно-реакционной печи, используется затем для дальнейшего углубления процесса в выносной реакционной камере без внешнего обогрева (рис. 3). Затраты тепла на реакцию в подобных камерах сопровождаются снижением температуры реакционной смеси, т. е. камера работает в режиме, близком к адиабатическому. [c.26]

Поскольку температура, время процесса и количество окислителей различны для разных мест факела, постольку и характер протекания процессов термического крекинга может быть весьма разнообразным. [c.184]

При очень высоких температурах или в специфических условиях, связанных с действием электронного удара, фотохимического возбуждения и ионизирующих излучений, возможен мономолекулярный распад метана и его гомологов на свободные радикалы и ионы с последующим превращением этих частиц. Однако в работах [33, 54—56] превращения парафиновых углеводородов даже в условиях обычного каталитического, термического крекинга и пиролиза связывают также с образованием промежуточных свободных радикалов, не имея для этого ни достаточного теоретического обоснования, ни экспериментального подтверждения. В то же время элементарные расчеты показывают энергетическую невыгодность образования свободных радикалов в условиях каталитических и термических процессов до 1000° С при отсутствии специальных факторов их инициирования, а экспериментальные данные часто находятся в противоречии с предположениями о радикальном механизме. [c.169]

Эти процессы характеризуются высокими температурами — от 450 до 1200 С. Направленность их различна. Так, первая из названных разновидностей процесса — термический крекинг под давлением — для относительно легких видов сырья (мазутов прямой перегонки, вакуумных газойлей) проводится под давлением от 2 до 4 МПа, температуре 450-510°С с целью производства газа и жидких продуктов (в частности бензиновых фракций). Этот процесс утратил свое значение благодаря развитию каталитического крекинга. В настоящее время термический крекинг сохранился для переработки тяжелых нефтяных остатков вакуумной перегонки и направлен преимущественно на получение котельного топлива за счет снижения вязкости исходного сырья. При этом также получается некоторое количество газа и бензиновых фракций. Остальные фракции сохраняются в составе остаточного продукта. Эта разновидность термического крекинга носит название висбрекинг и проводится в мягких условиях (температура 450-470°С, давление 2,0-2,5 МПа). Степень конверсии сырья при этом не глубокая. [c.6]

Практически термический крекинг осуществляется следующим образом подлежащий крекингу исходный материал поступает в трубчатую печь, стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° [3]. После нагрева до указанной температуры продукт пз печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низаисна-рнтеля (крекинг-мазут). В современных установках (рис. 14) крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг (рециркулят). Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов. [c.39]

Перегонка и ректификация нефтяных смесей, как известно, должны проводиться без заметного изменения химического состава сырья. В то же время большинство органических и металлоргани-ческих соединений нефти являются термически нестойкими и подвергаются при определенной температуре реакциям крекинга, полимеризации, циклизации и другим превращениям с образованием [c.51]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 25. Чтобы процесс был непрерывным, на установке применяют два реактора. Сырье подогревается сначала в теплообменниках 3, а затем в печи 1 до температуры реакции и в паровой фазе подается в реактор 2. В реакторе 2 происходит в это время регенерация катализатора. Продукты реакции (изомеризат, полимеры и газ) выходят иг реактора 2 и поступают в колонну 4. Полимеры удаляются с низг колонны, а изомеризат и газ с верха колонны поступают в сепара тор 5 и затем в депропанизатор 6, откуда выходит готовый продукт Процессы при низких температурах. Для повышения октаново го числа бензинов термического крекинга перспективными катали заторами оказались синтетические цеолиты типа 5А [2]. В йх при [c.178]

Низкотемпературный процесс с активированием уь Все описанные процессы структурной изомеризации а-с содержащихся в бензинах термического крекинга, в прис твердых катализаторов проводятся при повышенных темпера гурах. Однако термодинамическое равновесие а- р-олефины сдвигается вправо при низких температурах, поэтому в последнее время этот процесс проводят при низких температурах (5—60°С), используя [c.179]

Промышленные установки термической переработки ТНО существуют с 1912 г., когда были построены первые установки термического крекинга (ТК) для получения бензина. В США к 30-м годам мощности ТК достигли максимальных значений, затем из-за возросших требований к качеству автобензинов процесс ТК практически утратил свое значение и постепенно вытеснился каталитическими. В Европейских странах и (в СССР) развитие ТК задержалось приблизительно на 20 лет. В 60-х годах в этих странах произошло изменение целевого назначения процесса ТК - из бензинопроизводящего он превратился преимущественно в процесс термоподготовки сырья для установок коксования и производства термогазойля. Повышение спроса на котельное топливо, рост в нефтепереработке доли сернистых и высокосернистых нефтей и наметившаяся тенденция к углублению переработки нефти обусловили возрождение и ускоренное развитие процессов висбрекинга ТНО, что позволило высвободить дистиллятные фракции - разбавители гудрона и тем самым увеличить ресурсы сырья для каталитического крекинга. Висбрекинг позволяет использовать и такой альтернативный вариант, при котором проводятся гидрообессеривание глубо. овакуумного газойля с температурой конца кипения до 590 С, а утяжеленные гудроны подвергаются висбрекингу, после чего смешением остатка с гидрогенизатом представляется возможность для получения менее сернистого котельного топлива. Аналогичные тенденции в развитии термических процессов и изменения их целевого назначения произошли и в отечественной нефтепереработке. В настоящее время доля мощностей термического крекинга и висбрекинга в общем объеме переработки нефти составляет соответственно 3,6 и 0,6% (в США - 0,7 и 0,6% соответственно). Построенные в 30-х и 50-х годах установки ТК на ряде НПЗ переведены на переработку дистиллятного сырья с целью производства термогазойля, а на других - под висбрекинг. Однако из-за морального и физического износа часть установок ТК планируется вывести из эксплуатации. Предусматривается строительство новых и реконструкция ныне действующих установок ТК только в составе комплексов по производству, кокса игольчатой структуры в качестве блока термоподготовки дистиллятных видов сырья. Таким образом, мощности ТК, работающих на остаточном сырье, будут непрерывно сокращаться. Предусматривается несколько увеличить мощности висбрекинга за счет нового строительства и реконструкции ряда действующих установок ТК и АТ. [c.65]

В настоящее время парафиновые углеводороды являются наиболее типичными компонентами промышленного сырья каталитического крекинга. Низкомолекулярные парафиновые углеводороды каталитически довольно устойчивы с увеличением молекулярного веса сксрссть распада быстро возрастает, а также увеличивается относительная скорость крекинга по сравнению со скоростью чисто термического процесса. Так, при температуре 500° С и скорости подачи 1 объем сырья на 1 объем катализатора в 1 ч нормальный бутаи разлагается всего па 1 %, и скорость его распада в шесть раз выше, чем при гомогенном термическом крекинге при этом же режиме глубина разложения нормального гептана составляет 4%, додекана 24% и цетана 51 %. Скорости термического разложения для трех последних углеводородов соответственно в 15, 34 и 45 меньше, чем 3 присутствии катализатора . [c.155]

Крекинг нефтепродуктов может быть термическим и каталитическим. Термический крекинг проводится при температурах от 420 до 550°С и давлениях до 5 МПа. В настоящее время термический крекинг используется для получения ограниченного числа продуктов котельного топлива из гудрона (висбре- [c.129]

Алюмосиликатовый катализатор вызывает значительное ускорение реакции крекинга, особенно при низких температурах. При ЗС0° С каталитический крекпнг вызывал превращение исходного вещества на 21%, в то время как гомогенный термический крекинг в аналогичных условиях (но при 450° С) вызвал превращение всего на 2%, а при 500° С — на 22%. Таким образом применение катализатора вызвало спижение температуры крешшга па 140° С (194а). [c.238]

При одной и той же примерно температуре (600 и 592° С) н 1фи одинаковой глубине превращения продукты каталитического крекинга состояли из 49% иронена и 50% водорода, т, е. практически из одного нропена и водорода, в то время как продукты термического крекинга пропана содержали всего 20,6% пропена. Указанное коренное различие следует объяснить следующим образом [c.241]

Реакция алкилирования противоположна реакции деалкилиро-вания, т. е. распада, и в то время как для деалкилирования требуются повышенные температуры, для реакции алкилирования в общем наиболее благоприятны низкие температуры. Алкилиро-ванне парафинов и нафтеновых углеводородов в усЛ Овиях обычного термического крекинга (температура 500° С, давление около 50 а>т) термодинамически невозможно в этих условиях реакция идет в сторону деалкилирования. Чтобы провести реак- [c.113]

Химическую стабильность товарных бензинов и их компонентов оценивают стандартными методами путем ускоренного окисления при температуре 100 °С и давлении кислорода по ГОСТ 4039—88. Этим методом определяют индукционный период, т.е. время от начала испьпа-ния до начала процесса окисления бензина. Чем вьпие индукционный период, тем выше стойкость бензина к окислению при длительном хранении. По индукционным периодам бензины различных технолога-ческих процессов существенно различаются. Индукционные периоды бензинов термического крекинга составляют 50—250 мин каталитического крекинга — 240—1000 мин прямой перегонки — более 1200 мин каталитического риформинга — более 1500 мин. [c.24]

Следовательно, под действием тепла молекула парафинового углеводорода распадается на две, с меньшим числом углеродных атомов, из которых одна является насыщенной, а другая— ненасыщенной. Скорость этой типичной мономолекулярной реакции зависит от температуры, с повышением которой она увеличивается. При постоянной температуре глубина крекинга зависит от продолжительности термической обработки. Неустойчивость парафинового углеводорода прп постоянной температуре связана, в свою очередь, с величиной молекул и растет с увеличением молекулярного веса. В случае крекинга индивидуального углеводорода влияние температуры и продолжительности термической обработки па степень его превращения взаимозаменяемы в известных пределах, т. е. для достижения одинаковой степени превращения мо кно, повышая температуру, одновременно уменьшить время нребываппя вещества в нагретой зоне и наоборот. Время, в течение которого углеводород находится в нагретой зоне, называют продолжительностью крекинга. Чем больше продолжительность крекпнга прн данной темнературе, тем больше степень превращения. Данные табл. 157 дают представлепие о влиянии молекулярного веса индивидуальных парафиновых углеводородоп и продолжительности крекинга на степень превращения (на реакции расщепления и конденсации) [31]. [c.225]

Следует напомнить, что наличие катализатора не вызывает каких-то принципиально новых, термодинамически не оправданных реакций. Температурный режим промышленного каталитического крекинга не мягче, чем для соответствующего термического процесса, но продолжительность реакции неизмеримо меньше. Так, средняя температура в реакторе каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора равна 500"С (а в реакторах лифтного типа - еще выше и достигает а540°С). Однако если продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне печи термического крекинга измеряется минутами, то время контакта сырья с катализатором в современных реакторах каталитического крекинга равно всего 2-4 с. [c.51]

Из рассмотрения графика и из всего изложенного выше вытекает, что крекинг можно осушествлять и при более низких температурах, чем это практикуется на установках. Однако это потребовало бы длительного пребывания сырья в зоне крекинга и для сохранения той же производительности установок пришлось бы сооружать нагревательные и реакционные устройства больших размеров. Целесообразнее значительно повысить температуру процесса, чтобы сократить время пребывания сырья в зоне реакции и тем самым уменьшить размеры реакционной аппаратуры. На заводских установках глубокого термического крекинга газойле-солярового сырья обычная продолжительность процесса составляет 5—7 мин. [c.142]

С на 20 °С (от 230 до 250 °С) долнодобнишской нефти сокращает почти в 1,5 раза время окисления [2]. Скорость окисления высокопарафинового мангышлакского гудрона (остаток >500 °С из смеси 50% узеньской и 50% жетыбайской нефтей) возрастает в 5,9 раза с повышением температуры от 180 до 300 °С. При таких же условиях скорость окисления гудрона прорваэмбенской нефти, содержащего большее количество полициклических ароматических соединений, возрастает в 9 раз, а остатков термического крекинга мазута эмбенских нефтей — в 3,4 раза [119]. Таким образом, подтверждается положение, что наименьшей склонностью к окислению обладают парафиновые соединения. Оптимальной температурой процесса с учетом качества получаемых битумов и эффективности процесса, по мнению авторов [119], является 240 °С. Повышение температуры от оптимальной до 270 °С незначительно повышает эффективность процесса, понижение же от 240 до 210 °С снижает почти в 2 раза. [c.129]

Как можио видеть из табл. 17, для всех битумов I тииа содержание асфальтенов нри воздействии температур 40—120° С практически ие изменяется, в то же время при температуре 160°С происходит резкое асфальтенообразование. Вычисленные но уравнению Аррениуса значения энергии активации высоки и находятся в пределах 11-Ю —16-10 кал/моль, что обусловливает возможность протекания окислительных процессов лишь ири высокой температуре. Исключение составляет битум, полученный из продуктов термического крекинга, который содержит болыиое количество ненасы-нгенных реакционноспособных групп. [c.105]

Как известно, температура и время пребывания сырья в змеевике печи являются определяющими факторами процесса термического крекинга. С целью изучения влияния двух этих параметров на материальный баланс и качество получаемого дистиллятного крекинг-остатка были проведены опыты по крекированию тяжелого газойля каталитического крекинга самотлорской цефти при изменении температуры процесса от 440 до 520°С и производительности установки по сырью от 1,0 до 3,0 л/ч. [c.49]

В ряде случаев отсутствие указателей уровня жидкости на некоторых аппаратах вынуждает пользоваться весьма кустарным и примитивным методом — замером уровня жидкости с помощью пробных краников. Такое положение, например, имеет место на М1Н0ГИХ установках термического крекинга (эвапораторы, фля-шинги и колонны), так как обычные поплавковые и дифференциальные указатели уровня при высоких температурах быстро за-коксовываются. Вместе с тем в настоящее время существуют вполне надёжные для таких условий работы уровнемеры, основанные на применении радиоактивных изотопов. Определение уровня жидкости в эвапораторе, колоннах и фляшинге с помощью пробных краников приводит к потерям весьма значительных количеств продукта, так как при каждом открытии пробного краника в канализацию сбрасывается несколько литров (иногда и десятки литров) продукта, а число таких открытий составляет не менее 40—50 в сутки. По этой причине внедрение вышеуказанных уровнемеров явилось бы весьма полезным делом. [c.79]