Оборотный, спирт

Важную роль при выборе технологии нового производства играют параметры и стоимость пара или органического теплоносителя на данном предприятии (по двум последним схемам синтез проводится при более высоких температурах), наличие производственной площади, объем сточных вод, подвергаемых очистке (по первой схеме их больше), возможность очистки оборотных спиртов (на комбинатах, производящих и спирты, н пластификаторы,, цех пластификаторов, работающий по кислотной технологии, можно не оборудовать самостоятельной ректификационной установкой,, а все оборотные спирты возвращать на очистку в цех спиртов), доступность и стоимость катализатора (амфотерные катализаторы дороже кислых), качество применяемого сырья. Низкое качество сырья в значительно большей степени влияет на качество получаемого пластификатора при использовании кислых катализаторов. [c.23]

TO для более полного использования реагентов необходимо производить выпаривание раствора до начала кристаллизации при 90— 100°, а затем разгонку водно-спиртовой смеси для регенерации спирта и вывода из системы воды. Можно, однако, осуществлять процесс без выпарки раствора и без разгонки водно-спиртовой смеси по следующей схеме В абсорбционной колонне, орошаемой спиртом, поглощают фтористый водород, получая 30—40% раствор HF в спирте. Едкое кали растворяют в оборотном спирте, и после отделения от этого раствора водно-солевого слоя смешивают спиртовые растворы КОН и HF. Выпавший бифторид калия отделяют центрифугированием и высушивают при 100°. Маточный раствор спирта, а также конденсат из паров спирта, уловленных при сушке бифторида, возвращают в цикл для приготовления исходных растворов. [c.322]

В присутствии кислых катализаторов процесс проводят при сравнительно низкой температуре —130—140°С. Он протекает с высокой скоростью, характеризуется небольшими энергетическими затратами и низкой стоимостью катализатора. Однако кислые катализаторы катализируют дегидратацию спиртов с образованием непредельных соединений, олефинов и других примесей. Поэтому оборотные спирты перед возвращением в процесс приходится подвергать ректификации. Для отмывки от целевого продукта солей, образующихся при нейтрализации кислого катализатора и непрореагировавшего моноэфира, требуется большое количество промывной воды, с которой теряется растворенный в ней спирт. Для возвращения спирта в процесс сточные воды упаривают. Включение стадий промывки эфира, ректификации оборотного спирта и упарки сточных вод усложняет процесс, повышает егО металлоемкость. Кроме того, на стадии ректификации теряется, часть спирта. [c.23]

Из жидких увлекающих агентов используют толуол, бензол или циклогексан, которые загружают в реактор одновременно с сырьем или вводят в виде пара через распределительное устройство в днище аппарата. Увлекающие агенты вместе с оборотным спиртом возвращают в зону реакции. [c.37]

Поскольку окисляющее действие кислых катализаторов больше всего проявляется в начале процесса, особенно при контакте с исходной кислотой плн ангидридом, то катализатор целесообразно вводить в процесс после образования моноэфира. Такой прием позволяет улучшить качество целевого продукта и снизить дегидратацию оборотного спирта. При вводе в реакционную смесь серной кислоты следует избегать образования зон ее повышенной концентрации. Для этого кислоту необходимо быстро диспергировать, например за счет применения перфорированной подводящей трубки с большим числом отверстий или за счет подачи кислоты в зону повышенной турбулентности (около рабочего колеса мешалки). [c.37]

Рис. 2.6. Схема циркуляции оборотного спирта в шестисекционном реакторе (Ои/ —спирт, выкипающий из /-ой секции).

Процесс этерификации можно осуществлять в нескольких последовательно подключенных аппаратах с использованием общего обратного холодильника, из которого оборотный спирт стекает в первый аппарат каскада [158]. Реакционную смесь можно вводить в зону реакции через обратный холодильник, в котором она подогревается за счет тепла конденсации паров. [c.47]

Вторичные и третичные спирты, а также галогеналкилы в качестве побочных продуктов реакции накапливаются в оборотных спиртах, а иногда и пластификаторе, снижая такие показатели, как температура вспышки, удельное объемное электрическое сопротивление н повышая летучесть. [c.116]

I—мерник серной кислоты 2—мерник поливинилацетатного лака 3—реактор для мыления 4—обратный холодильник 5—лавер б—насос для суспензии поливинилового спирта 7—центрифуга с нижней выгрузкой 8—мерник для спирта Р—сборник оборотного спирта 70 —насос д >я спирта [c.298]

Получаемый при конденсации контактного газа конденсат подвергается отмывке и ректификации, в результате чего выделяется оборотный спирт, т. е. спирт, прошедший над [c.95]

В производстве дивинила потребляется не только спирт, поступающий от предприятий спиртовой промышленности, но также и спирт из внутреннего оборота, так называемый оборотный спирт. Оборотный спирт после отделения побочных продуктов возвращается на контактирование и добавляется к свежему спирту, поступающему со стороны, в количестве до 50%. В оборотном спирте всегда содержатся в тех или иных количествах побочные продукты карбонильные соединения, эфир, углеводороды, высшие спирты и т. д. Интересно поэтому выяснить, как присутствие [c.115]

На такой установке конденсацию можно вести и как дробный процесс. Целесообразность фракционирования конденсата заключается в возможности получать спиртовые фракции с небольшим содержанием углеводородов, что облегчает получение более чистого оборотного спирта-регенерата. В табл. 23 и 24 приведены составы конденсата и газа после конденсации (газа до скрубберов). [c.130]

Процесс получения пластификаторов состоит из следующих стадий подготовки исходного сырья, синтеза эфира, нейтрализации кислых компонентов, промывки, отгонки летучих. веществ,, осветления, фильтрации, ректификации оборотных спиртов, ректификации и упарки сточных вод. В зависимости от выбранной технологической схемьг последовательность операций может изменяться, а некоторые стадии вообще исключаться из процесса. Например, при синтезе диэфирных пластификаторов на амфотерных катализаторах исключены стадии промывки эфира-сырца и ректификации оборотного спирта, а при получении полиэфирных пластификаторов полипереэтерификацией отсутствуют стадии нейтрализации и промывки. [c.21]

Применение амфотерных катализаторов позволяет значительно увеличить скорость процесса и увеличить степень превращения сырья до 99,5%. Например, по данным фирмы ХалС [63] при использовании в качестве катализатора гидроксида алюмииия время синтеза ди(2-этилгексил)фталата составляет 8 ч по сравнению с 25 ч для процесса без катализатора. В отдельных случаях при производстве диэфирных пластификаторов на амфотерных катализаторах можно отказаться от стадии нейтрализации, получая эфир с кислотным числом менее 0,1 мг КОН/г. В присутствии амфотерных катализаторов повышается эффективность использования реакционного оборудования и отпадает необходимость применения в рецикле непрореагировавшего моиоэфира. Кроме того, появляется возможность многократного использования оборотных спиртов, так как амфотерные катализаторы не катализируют реакцию дегидратации [63, 84]. Однако для выделения твердых амфотерных катализаторов (гидроксида алюминия) приходится осуществлять промежуточную фильтрацию реакционной массы, а в случае применения соединений титана включать в процесс стадию-их разложения до гидроксида титана, который удаляется вместе с сорбентами при фильтрации. Гидроксид титана может выпадать в осадок в гелеобразной или коллоидной форме, которая очень плохо фильтруется и замазывает фильтровальную ткань. Поэтому разложение катализатора следует проводить с большой осторожностью. [c.24]

Узел периодической ректификации бутанола состоит из обогреваемого куба колониы, которым служит приемник оборотных спиртов 28, ректификационной колониы 29, холодильника и приемников для различных фракций. Первая головная фракция (до Ш7о от загрузки) состоит из воды, углеводородов, простых эфиров и бутанола. Она отбирается при температуре в верхней части колонны и [c.26]

Расплав фталевЪго ангидрида, свежий спирт, оборотный спирт и рециркулируемый моноэфир непрерывно подают в первый аппарат каскада кубовых реакторов 4/1. Число реакторов в каскаде — от 3 до 6. Для более быстрого растворения фталевого ангидрида спирт предварительно нагревают до температуры, близкой к температуре кипения. Мольное соотношение фталевый ангидрид 2-этилгексанол составляет 1 2,5, температура в эфиризаторах — 185—205 °С. Отгоняемые из эфиризаторов пары воды и спирта через дистилляционную колонну направляются в холодильник, а затем во флорентийский сосуд 7 для разделения иа спирт и воду. Спирт через промежуточный сборник возвращается в процесс. Сырой эфир из последнего аппарата каскада подается в колонну 10, в которой освобождается от основного количества избыточного спирта. Далее эфир передается в нейтрализатор 13, где нейтрализуется 5%-ным раствором гидроксида натрия. Затем ои отделяется от водно-солевой фракции во флорентийском сосуде 14. Поскольку водно-солевая фракция содержит большое количество солей моноэфира, ее подкисляют серной кислотой- с образованием натриевой соли серной кислоты и регенерацией моноэфира. Моноэфир дополнительно промывается водой для удаления следов серной кислоты и после отделения от водной фазы рециклизнруется. [c.27]

Однако на практике температуру сиинтеза поддерживают в пределах 130—140°С [65, 128], так как при более высокой температуре усиливается дегидратация оборотных спиртов, а цвет целевого продукта может резко ухудшиться из-за контакта реакционной массы даже с небольшим количеством кислорода воздуха, попадающего в эфиризатор через неплотности, например вала мешалки. [c.35]

Этилгексанол, получаемый путем конденсации бутилового спирта, используется в производстве пластификаторов. Для выяснения возможности использования 2-этилгексанола после ректификации в ЭТОМ производстве был разработан газохроматографиче-ский метод анализа, позволяющий судить о составе товарного и оборотного спирта. В качестве примесей 2-этилгексанол может содержать нормальные и изоспирты С4—С12, вторичные спирты, уг- [c.62]

На основании представлений о механизме получения 2-этилгексанола неидентифицированные примеси могут быть представлены вторичными и разветвленными спиртами. Следовательно, показана возможность использования 2-этилгексанола, полученного после ректификации (чистота — 99,8%) оборотного спирта, в производстве пластификаторов. [c.63]

Проект второй нитки пластификаторов на титановой технологии выполнило МП "Магусс" из Новосибирска. Её ввод осуществлён в 1993 года. Сырьём для производимых здесь ДАФ-8 были фталевый ангидрид и димерол, для ДАФ-10 - фталевый ашгидрид и оборотные спирты. [c.148]

Конденсат, образующийся при охлаждении контактного газа, подвергается отмывке и ректификации, в результате чего выделяется оборотный спирт, т. е. спирт, прошедший над катализатором без разложения. Этот оборотный спирт, как указано выше, прибавляется к свежему спирту и снова возвращается на разложение. Кроме оборотного спирта при перерабоже конденсата выделяются побочные продукты углеводородная смесь, смесь высших спиртов и эфирно-альдегидная фракция. При абсорбции та1кже получаются побочные продукты в виде отходящего газа. Очистка дивинила дает в качествб побочных продуктов кубовые остатки от ректификации дивинила и альдегидную воду. [c.110]

Водный раствор альдегида, спирта и пр , получаемый в скруббере 6, и конденсат из холодильников 3 соединяются вместе и поступают в альдегидную колонну 7. Здесь при температуре верха колонны - -2 ° в качестве головного продукта отбирается технически чистый уксусный альдегид, который и передается на вторую ступень производства. Кубовый продукт, содержащий опирт и этилацетат, разделяется на второй колонне 10. Часть дестиллата этой колонны возвращается в напорный бак 1 в качестве оборотного спирта, количество которого весьма невелико, а часть подвергается рассиропке в аппарате И. Всплывающий при этом этилацетатный слой сливается из отстойника 12 в приемник 13, а водный раствор спирта и этилацетата возвращается на ректификацию. Кубовая вода из колонны 10 "через теплообменник 5 идет в скруббер 6. [c.158]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология