Другие электролиты для никелирования

Для нанесения первого гальванического слоя чаще всего применяют электролит никелирования № 3, иногда № 1 (см. табл. 44), дающие ненапряженные эластичные матовые осадки. Блестящие слон никеля получают из электролитов № 6 и 7 (см. табл. 44), которые являются менее чувствительными к загрязнениям, чем другие, и способствуют получению наиболее эластичных блестящих осадков. Причем более производительным является электролит № 7. Он позволяет получить качественные покрытия при плотности тока до 1,2 А/дм (электролит № 6 — только до 0,6 А/дм ). [c.143]

Одним из недостатков, наблюдаемых при зарастании волокон покрытием, является образование пустот. Это связано с особенностью роста покрытий на нитях относительно большого диаметра (десятки микрон). На рис. 53 приведены схемы зарастания осадков различных металлов на волокнах бора. Эти схемы могут быть применены, конечно, и ко многим другим видам композиций. Как видно из рисунка, возможность образования пустот зависит от размеров волокон, расстояния между ними, выравнивающей способности ванны. В зависимости от последнего, а также от электропроводности волокон существуют различные формы зарастания их покрытием Считается, что бор в электролите никелирования является проводником, а при алюминировании — изолятором. [c.146]

Неудовлетворительные никелевые покрытия образуются на катоде и вследствие других причин, например, из-за наличия в электролите для никелирования примесей свинца, меди, цинка, железа, органических соединений. Примеси свинца, меди и щин-ка вызывают изменение внешнего вида никелевого покрытия оно становится темным, полосатым. Наличие в ванне органических примесей вызывает на отдельных участках катода сильный блеск, хрупкость покрытия и склонность его к отслаиванию. Наличие примесей железа в растворе является причиной растрескивания или хрупкости никелевых покрытий. [c.148]

Отметим, что при низком качестве никелевого покрытия в электролизерах, работавших на электролите с большим содержанием хлор-ионов (до 8 г/л), карбонатов (до 70—80 г/л) и других анионов, зафиксировано значительно больше прожогов, чем в электролизерах, где содержание этих примесей было меньше (до 1—3 г/л хлора и 30—40 г/л карбонатов). На тех установках, где поддерживают высокую чистоту электролита, периодически очищают его от загрязняющих анионов, систематически добавляют в электролит хромпик, прожоги электродов с хорошо никелированными анодными поверхностями практически ликвидированы (известны лишь единичные случаи). [c.219]

В электролитах для гальванопокрытий весьма важно контролировать содержание примесей, так как избыток ионов некоторых металлов ухудшает цвет, прочность и другие важные свойства покрытий. Поскольку в работающей ванне происходит неизбежное накопление примеси, электролит необходимо время ог времени анализировать. Свойства обычного электролита для никелирования ухудшаются, если содержание цинка, свинца, железа или меди превышает определенный уровень. Концентрацию всех четырех металлов в электролите можно определить атомно-абсорбционным методом за 15—20 мин. Было обнаружено хорошее согласие результатов атомно-абсорбционного анализа с данными более медленного колориметрического метода, который обычно используется в этой отрасли промышленности. [c.190]

Анодный процесс при никелировании связан с двумя осложнениями. Во-первых, никелевые аноды дают шлам, состоящий из углерода, кремния, сернистых соединений, окислов и др. Взмучиваясь в электролите и попадая на катод, они загрязняют осадок. Приходится заключать аноды в суконные чехлы или фильтровать электролит. Следует применять аноды из возможно более чистого электролитического никеля. Во-вторых, никель склонен к пассивированию. Пассивные аноды перестают растворяться, начинается выделение кислорода с образованием в растворе серной кислоты, кислотность электролита повышается. Отдельные кристаллы никеля пассивируются в различной степени одни кристаллы растворяются легко, другие остаются нерастворенными и выкрашиваются, опадая в шлам. [c.558]

После многочисленных патентных заявок в США был выдан в 1931 г. первый патент на гальваническое металлопокрытие магния. В нем описан метод электролитического осаждения цинка на магний из безводного раство ра. Неизвестно, был ли этот способ когда-либо технически использован в широких масштабах. Приблизительно через 10 лет в США был запатентован другой метод осаждения цинка на магний из цианистой цинковой ванны. Однако и этот метод не нашел широкого технического применения. В 1943 г. в Америке был выдан патент на метод никелирования сплавов магния. Вначале магний подвергался травлению в растворе, состоящем из смеси кислот хромовой, азотной и серной. Затем следовала обработка в смеси плавиковой и азотной кислот. Из этого раствора осаждалась пленка, состоящая из фторидов, на которую наносили покрытие из фторборатного никелевого электролита. Электролит был назван никель-фтор-бо-рат , так как считается, что в нем присутствуют эти соединения. Он содержит сульфат никеля, борную кислоту, фтористый аммоний и плавиковую кислоту. Этот метод был в течение ряда лет единственным по гальванической о работке. магния. Другие (кроме никеля) металлы осаждались на предварительно осажденное никелевое покрытие. В дальнейшем более совершенный метод открыл новые области применения, дающие возможность получать блестящие поверхности, устойчивые против потускнения и износа. Метод состоит в основном в том, что вначале наносят цинковое покрытие, за которым следует предварите пьное меднение и гальваническая обработка в обычных электролитах. Пользуясь этим методо.м, любой электролитически осаждаемый металл [c.308]

Одной из первых блескообразующих добавок при никелировании была натриевая соль дисульфонафталиновой кислоты, которую вводили в обычный электролит в количестве 3—5 г/л. К ее преимуществам следует отнести относительную стабильность при длительной эксплуатации раствора, небольшую чувствительность к его загрязнению, отсутствие необходимости в непрерывном фильтровании и селективной очистке. Однако по внешнему виду покрытий, интенсивности их блеска эта добавка заметно уступает другим, более современным, которых предложено довольно много. [c.172]

Другим видом брака является образование растравленной поверхности. Этот вид брака указывает на наличие посторонних включений в никелевом осадке. Для предотвращения этого брака следует электролит для никелирования отфильтровать или дать ему отстояться. [c.38]

Применение адиподинитрила в электрохимии. В последнее время большое значение в технике приобрели сернокислые электролиты для блестящего выравнивающего никелирования. В качестве добавки к таким электролитам используют адиподинитрил. Указывается , что по сравнению с другими выравнивающими и блескообразующими добавками адиподинитрил вводят в электролит в небольшом количестве (10" —10 моль/л) и он медленно расходуется в процессе электролиза. [c.179]

Другая часть образцов из стали марки Ст. 3 подвергалась электролитическому никелированию и электролит ческому хромированию с толщиной слоя 0,4—0,5 мкм. [c.82]

В автомате никелирования колокольного типа установлена ванна-уловитель электролита, в которой собирается часть раствора, механически захватываемого с деталями после операции никелирования. Объем ванны-уловителя равен Vy= = 0,82 м . Электролит никелирования содержит С = 240 г/л NiS04 7H20. За сутки в автомате никелируются детали с поверхностью 5с = 600 м . Никелируют детали средней сложности профиля, унос электролита в ванну-уловитель составляет Pi = 210 мл на 1 м поверхности деталей потери электролита на других операциях р2 = 70 мл/м . В ванну никелирования приносится в среднем Рз = 130 мл/м воды, захватываемой с деталями из промывочных ванн и вносимой при промывке анодных штанг. Из ванны никелирования за сутки испаряется [c.175]

Приведенные результаты показывают, что прочно сцепленное с малоуглеродистой сталью и никелем никелевое покрытие можно получить в обычном электролите никелирования А, тогда как для получения прочно сцепленного покрытия с хромом, нержавеющей сталью и хромо-никелевым сплавом необходимо применять кислые электролиты В или В, В кислых электролитах катодный выход никеля был мал. Вследствие этого поверхность электрода медленно заполнялась никелем и, следовательно, продолжительное время подвергалась катодной обработке. При этом на электроде, по-видимому, происходило восстановление окислов, а затем осаждение никеля на только что очищенную поверхность. На быстро окисляющихся хроме, нержавеющей стали и хромо-никелевом сплаве окислы могли образоваться во время последней промывки в воде при подготовке и при загрузке в ванну никелирования. Следовательно, кислые электролиты никелирования очищают электроды от окислов и позволяют наращивать прочно сцепленное покрытие. Восстановление окислов на электродах при электроосаждепии металлов и получение при этом прочно сцепленного покрытия наблюдал Л. И. Каданер и другие исследователи [4, 5]. [c.485]

Для химического никелирования использован электролит исходного состава 20 г/л Ы ЗО -7НгО и 10 г/л ЫаНгРОг НаО (и некоторые другие компоненты). Плотность загрузки деталей 1,2 дм /л. Толщина покрытия 10 мкм. Получаемое покрытие содержит в среднем 93 % (мае.) никеля и 7 % (мае.) фосфора при плотности 7,9 г/ем . Коэффициент использования гипофосфита при химических превращениях составляет 40 %. После каждого цикла покрытия раствор корректируется сульфатом никеля и гипофосфитом (и улучшающими присадками) до начальной концентрации. Максимально допустимая концентрация фосфита ЫаНгРОз равна 60 г/л. Механические потери раствора на всех операциях составляют 0,25 л на 1 м никелируемых деталей. [c.224]

Дсигее - собственно никелирование. Приготовьте новый электролит (30 г сульфата никеля, 3,5 г хлорида никеля и 3 г борной кислоты на 100 мл воды) и налейте этот электролит в другой стакан. Для никелирования нужны никелевые электроды. Опустите их в электролит, соберите схему так же, как при меднении, и включите ток, вновь примерно на двадцать минут. Выньте деталь, промойте и просушите ее. Она покрыта сероватым матовым слоем никеля. Чтобы покрытие приобрело привычный блеск, его надо отполировать. [c.97]

Критерием при выборе электролита для затяжки формы является низкое напряжение (а = О 0,005 ГПа) в осаждаемых слоях металла. В некоторых случаях для этой цели применяют специальные электролиты (например, в электролиты никелирования вводят серосодержащие органические добавки), в других затяжку и интенсивное наращивание проводят в одном и том же электролите, например в электролите сернокислого меднения или сульфаминовокислом электролите иикелироваиия 254 [c.254]

Сернокислый и хлористый натрий могут быть заменены хлористым гшкелем. При перемешива гии плотность тока может быть доведена ло 10 а дм . Электролит II позволяет получать блестящие осадки никеля. В качестве блескообразующих добавок рекомендуется применять пиридин, сахарин, солн кобальта. формальдегид, кумарин, паратолуолсульфамид и др. Электролит III применяется для черного никелирования. Никель может быть осажден также нз сульфа-матных, пирофосфатных. борфто-ристоводородных и некоторых других электролитов [c.946]

На осе1жденный слой Сг можно наносить другие металлы по технологической схеме травление в концентрированной или разбавленной НС1 (I I) До потемнения поверхности и никелирование а электролите следующего сос 1ава (г/л) [c.16]

Электролит химического никелирования, содержащий 20 г/л N1504 7Н2О, 10 г/л МаНаРОз-НзО и некоторые другие компоненты, эксплуатируется при плотности загрузки деталей 1,6 дм /л. Покрытие состоит из 95 вес. % никеля и 5 вес. % фосфора. Его толщина 12 мкм, пл. [c.218]

Определение пористости палладиевых покрытий показывает, что слой металла толщиной 0,5—1,5 жк, нанесенный на посеребренный медный катод, практически является беспористым. Палладиевые покрытия толщиной 3—15 мк обладают микротвердостью в 170 единиц по шкале Виккерса и хорошим сцеплением с серебряной основой. Рассеивающая способность данного электролита равна 7,6%. Для сравнения полученной величины с рассеивающей способностью других электролитов в аналогичных условиях исследованы некоторые растворы палладирования, а также серебрения, никелирования, цинкования и меднения (табл. 5). Как видно, амминохлоридный [электролит палладирования обладает лучшей рассеивающей способностью, чем никелевый и цинковый электролиты, и худшей, чем другие растворы палладирования. [c.226]

Гардама. Старек с сотрудниками обнаружили при испытании на изгиб вращающихся образцов, сделанных из стали марки SAE 4140 с пределом усталости 754,6 Мн/м - ( 77 кГ/мм ), что при покрытии их никелем на толщину 25 мкм в электролите Ваттса предел усталости снижался на 59%, в то время как слой такой же толщины блестящего никеля с собственным напряжением сжатия 19,6 Мн/м (2 кГ/мм ) вызвал снижение предела усталости только на 22%. Вильямс и Хаммонд установили на основании многочисленных экспериментальных данных при условии постоянства собственных напряжений соотнощение между пределом усталости основного материала и никелирования и снижением предела усталости при изгибе со знакопеременной нагрузкой. Но эта зависимость еще не может быть применима в любых случаях. Многочисленные результаты испытаний других авторов, несмотря на установленную связь собственных напряжений и предела усталости, также не обеспечивают общности выводов. [c.191]

Основным электродным материалом для электрохимического получения кислорода являются никель и никелированная сталь. Для осуществления процесса требуется очень чистый щелочной электролит [121]. Так, при электролизе сильнощелочных сточных вод производства пасты Фантазия [73] никелевые электроды даже при малых плотностях тока интенсивно растворяются, чем обусловливают невозможность осуществления данного метода очистки. Другим электродом, обладающим относительно низким потенциалом выделения кислорода, является ТДМА. Однако эффективная очистка сточных вод с ТДМА происходит только в присутствии С1 -ионов. Известно также [а. с. 684021 (СССР)], что при заполнении межэлектродного пространства гранулированным пиролюзитом минерализация органических соединений происходит и без добавления поваренной соли. При этом наблюдается интенсивное разрушение пиролюзита, сопровождающееся повышенным расходом электроэнергии. Вследствие указанных причин окисление органических веществ анодновыделяемым кислородом практически трудно осуществимо. [c.150]

О. Э. П а н ч у к. Как известно, опыты по получению блестящих осадков из той или иной ванны плохо или вообще не воспроизводятся, даже при соблюдении всех необходимых условий. Мпе кажется, что причиной этого в значительной мере является различная степень подготовки поверхности образца перед электроосаждением, в частности разная степень обезжиривания. Особенно это касается таких основ, как латунь и отчасти медь, на которых почти всегда после обезжиривания все же остается слои жира. От степени обезжиривания основы зависит блеск покрытия. В связи с этим нредставляет интерес работа М. И. Морхова и К. Н. Харламовой, результаты которой позволяют унифицировать подготовку основы (по чистоте) перед нанесением покрытия. Раньше это представлялось возможным сделать только при применении ультразвуковых методов обезжиривания, дающих безусловно воспроизводимые результаты. Можно высказать предположение, что общей причиной возникновения блестящих никелевых осадков в присутствии органических добавок является образование в прикатодном пространстве коллоидных слоев гидроокиси, а в случее применения серусо-держащих добавок — сульфида никеля. Это касается ванн, в которые не вводился другой коллоид. Известно, например, что электроосаждепие никеля из ванн без добавок, по при достаточно высоких рЫ, ведет к получению блестящих осадков. То же имеет место в обычной ванне, если ввести туда N328 и энергично перемешивать электролит. Высказанное предположение нв противоречит тому факту, что многие блескообразователи, применяемые при никелировании, являются веществами, распадающимися в растворе на ионы и не склонными давать коллоидные растворы. [c.568]

Для этой цели детали из нержавеющей стали типа 1X13 и других высокохромистых сталей подвергают анодной обработке в электролите, представляющем собой 10—15%-ный раствор каустической соды при температуре 60—70°С и анодной плотности тока 5—10 а дм-в течение 10—15 мин (до образования равномерного кр-4)ичневого налета без металлических просветов). Детали промывают проточной холодной водой, коричневый налет стравливают в соляной кислоте 1 1 при температуре 15—25°С в течение 5—10 сек, о,лять промывают в воде и завешивают в раствор для щелочного химического никелирования [120]. [c.33]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология