Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Методы контроля швов

    Промазка сварных швов керосином. Это специальный метод контроля, применяемый при повышенных требованиях к герметичности, при котором с одной стороны шов промазывают керосином, а с другой на шов наносят меловую обмазку. При наличии ц шве дефектов через 20—40 мин на обмазке появляются пятна. [c.30]

    Ультразвуковой метод контроля сварных соединений основан на способности упругих колебаний высокой частоты, не воспринимаемых ухом человека, проникать в металл и отражаться от поверхности трещин, пустот, шлаковых включений и других дефектов швов благодаря различной звуковой проводимости металла и воздуха. Импульсы, идущие от щупа дефектоскопа, которым исследуется шов, отражаются на экране электроннолучевой трубки. [c.35]


    Магнитные методы контроля. Магнитные методы контроля менее точны. Они основаны на том, что в местах дефектов магнитная проницаемость отличается от проницаемости сплошного металла. Вследствие этого образуется поток рассеяния если шов не имеет дефектов, то магнитные силовые линии распределяются без изменения направления если шов имеет дефекты, то магнитные силовые линии отклоняются. В зависимости от способа показания отклонений различают  [c.99]

    Этот метод в основном применяется для проверки сплошности сварных швов трубопроводов в технологическом цикле поточного производства, а при ремонте он не нашёл широкого применения. При проведении этого метода контроля магнитную ленту сначала размагничивают, затем накладывают с небольшим натягом на контролируемый сварной шов и прижимают к поверхности детали резиновым поясом. Намагничивание осуществляют путем перемещения электромагнита вдоль сварного шва. Участки детали и магнитной ленты, находящиеся между полюсами электромагнита, подвергаются воздействию намагничивающего поля. Магнитные поля рассеяния над дефектами создают дополнительное местное подмагничивание прилегающих участков магнитной ленты и оставляют на ней след в виде местной остаточной намагниченности ее рабочего магнитного слоя. [c.65]

    Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, испытание на плотность проводится методом вакуумирования сварных швов. Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом, а через смотровое стекло, смонтированное на коробке, или через стенки коробки, если она изготовлена целиком из оргстекла, ведется наблюдение за сварным швом. Наличие мыльных пузырей указывает на дефекты сварки. Этот способ проверки применяется также при контроле сварки отдельных листов крупных резервуаров. [c.141]

    Готовый шов подвергают контролю ультразвуковым методом или проникающей радиацией. [c.368]

    Не меньшее значение придается контролю качества сварных швов. С этой целью применяют рентгеноскопию, просвечивание гамма-лучами (используется радиоактивный изотоп кобальта — способ, требующий соблюдения особых правил предосторожности), а также ультразвуковой метод. Наряду с современными способами используют старый, но достаточно надежный способ проверки плотности сварных швов с помощью керосина внутреннюю поверхность шва намазывают мелом и после высыхания на наружную поверхность кладут тряпки, пропитанные керосином. Через 2—3 ч производят осмотр если на внутренней поверхности обнаружены пятна керосина, шов имеет неплотности шов вырубают и заваривают снова. [c.169]


    В ряде случаев заводы сами производят наплавку плакирующего слоя, например, при изготовлении освинцованной аппаратуры [4]. Контроль этих изделий следует проводить ультразвуковым и цветным методами. При сварке изделий с плакирующим слоем из свинца сначала сваривают металл основного слоя, а затем на сварной шов наносят плакирующий слой. При этом непосредственно в зоне сварного шва могут возникать расслоения. Контроль качества сварного шва со стороны основного слоя прямым искателем произвести не удается, так как затруднено проникновение ультразвуковых волн в сварной шов из-за кривизны и неровностей его поверхности. В этом случае следует применять наклонные призматические искатели (рис. 137). [c.188]

    В [427, докл. С31] исследовался контроль сварки трением роторов турбонаддува дизельных двигателей низкочастотным резонансным методом. Ротор состоит из турбинного колеса и вала, изготовленных из разнородных сталей (рис. 5.57). Сварной шов показан штриховой линией на расстоянии 10 мм от колеса. При сварке могли возникать как небольшие трешины, так и крупные трещины, выходящие на поверхность колеса. [c.628]

    Кроме мешаюш,его эхо-нмпульса от наплыва при осаживании и слипания, контроль таких швов при прессовой сварке встречает еще одну трудность обычно безвредные мелкие строчки расслоений и включения в шве и в непосредственной близости от него дают такие же показания, как трещины и дефекты соединения (непровара). Этим и объясняется сравнительно редкое применение такого метода. При толщинах стенки, превышающих примерно 5—6 мм, с соблюдением критических геометрических условий контроля еще возможно направить звуковой луч через шов с таким расчетом, чтобы он внутри шва ие встретился с внутренней стенкой [527].  [c.536]

    Рентгенографическим методом контролируют все ремонтные монтажные швы, за исключением уторного. После этого проверяют нижний уторный шов на герметичность вакуум-методов при невозможности выполнения рентгенографического контроля в труднодоступных участках ремонтные швы проверяют ультразвуковым методом. [c.93]

    Сварные швы патрубков. Применение радиографического метода для контроля сварных швов патрубков связано со значительными трудностями из-за изменения толщины просвечиваемого металла, сложности в выборе направления лучей, для того чтобы обеспечить выявление различно ориентированных дефектов в сварном шве. Так как сварные швы патрубков могут быть различной формы (с частичным и полным проварами) и иногда выполняются на подкладных кольцах, каждый сварной шов контролируется отдельно. Методами, используемыми дополнительно к визуальному контролю, являются магнитно-порошковый, капиллярный и ультразвуковой. Иногда во время изготовления проводят испытание на герметичность, чтобы установить целостность шва после каждого прохода. [c.318]

    Методы испытания способности аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии установлены ГОСТ 6032—58. Из труб наружным диаметром более 15 мм вырезают продольные образцы длиной 80 мм, шириной от 10 до 20 мм и толщиной, равной толщине стенки трубы, но не более 5 мм. При изготовлении образцов из труб с большей толщиной стенки лишний металл снимают с внешней стороны. При контроле сварных соединений шов должен проходить посередине испытываемого образца. При испытании сварных узлов или деталей вырезают образцы произвольных размеров с захватом металла обоих элементов сварного соединения па расстоянии не менее 10 мм от кромок сварного шва. [c.78]

    Каждый сварной шов факельного трубопровода ( коллектора) должен проверяться неразрушающим методом, обеспечивающим эффективный контроль качества сварных швов. [c.144]

    Контроль качества соединения просвечиванием рентгеновскими лучами основан на различной интенсивности излучения в местах дефекта и бездефектного материала. Излучение, прошедшее через сплошной шов, будет больше ослаблено, чем излучение, прошедшее через шов, имеющий дефекты. Однако ввиду длительности процесса просвечивания и фотообработки пленки рентгенографию применяют лишь при выборочном контроле и для расшифровки дефектов, выявленных другими методами. [c.139]

    Контроль методом просвечивания заключается в пропускании сквозь проверяемый сварной шов потока рентгеновских (рис. 77, а) или гамма-лучей (рис. 77, б), при этом с противоположной стороны шва предварительно устанавливают кассеты с фотопленкой. Лучи сквозь дефекты проходят свободнее, чем через металл, поэтому дефекты на фотопленке отмечаются в виде тем- [c.150]

    Ответственной операцией при монтаже является испытание сварных швов. Сварные швы испытываются следующими методами наружный осмотр, механические испытания, металлографические исследования, просвечивание рентгеновскими или у-лу-чами, проверка ультразвуком, пневматическое или гидравлическое испытание. Если доступ к сварному шву возможен только с наружной или только с внутренней стороны аппарата, проводится испытание на плотность вакуумированием сварных швов. Это испытание состоит в следующем. Сварной шов смачивается мыльным раствором. На исследуемый участок шва накладывается коробка, имеющая по всему периметру уплотнение из губчатой резины. Коробка соединяется с вакуум-насосом, а через смотровое стекло, смонтированное на коробке, или через стенки коробки, если она изготовлена из органического стекла, ведется наблюдение за сварным швом. Наличие мыльных пузырей указывает на дефекты сварки. Этот способ проверки используется также при контроле сварки отдельных лепестков крупных резервуаров. [c.351]


    Измерять содержание феррита следует в отдельных точках шва через 150—200 мм. Точные количественные данные по содержанию ферритной фазы, свидетельствующие о возможности ультразвукового контроля сварного шва плакирующего слоя, определяют статистическим способом для конкретной марки биметалла и технологии его сварки. Если сварной шов плакирующего слоя нельзя прозвучивать, то для обнаружения внутренних дефектов применяют радиационный контроль. Методика просвечивания сварных соединений из биметалла не имеет особенностей по сравнению с контролем швов монометалла. Однако сочетание радиационного и цветного методов контроля не всегда может оказаться достаточным для обнаружения недопустимых дефектов шва. Например, если сварное соединение основного слоя склонно к образованию трещин, то его дополнительно следует проконтролировать ультразвуком, т. е. необходимо сочетание трех методов — радиационного, ультразвукового и цветного (рис. 135). [c.185]

    Ультразвуковой метод контроля сварных соединений основан на способности упругих колебаний высокой частоты, невоспринимае-мых ухом человека, проникать в металл и отражаться от поверхности трещин, пустот, шлаковых включений и других дефектов швов благодаря различной звуковой проводимости металла и воздуха. Импульсы, идущие от щупа дефектоскопа, которым исследуется шов, свидетельствующие о его качестве и наличии дефектов, отражаются на экране электроннолучевой трубки. Так как магнитографический и ультразвуковой методы контроля дают возможность быстро определить наличие дефекта в шве, но не выявляют характера самого дефекта, то этими методами рекомендуется проверять все подлежащие контролю швы и те из них, в которых будут обнаружены дефекты, подвергать гамма- или рентгеновскому излучению для определения точного характера дефекта и способов его устранения. [c.40]

    Утечку газа через сварной шов стального газопровода устраняют вырезкой поврежденной части и вваркой. нового отрезка трубы (катушки) длиной не менее 0,2 м, а в пучииястых. грунтах не менее 0,4 м. работу производят после отключения) поврежденного участка газонровода-задорным. >тгтройств0м, установки после него заглушки и- продувки, отключенного газопровода- инертным газом (азотом или углекислым газом). Конец продувки определяют по анализу пробы газа. Продувку участка осуществляют через штуцер, который, вваривают в заглушку, чтобы не ослаблять газопровод. Этот же штуцер используют для проверки газопровода на плотность. Сварные стыки катушки, вваренной в газопровод, проверяют физическими методами контроля. [c.563]

Рис. 77. Схема неразрушающих методов контроля сварных швов а — просвечивание рентгеновскими лучами, б — просвечивание гамма-лучами, е — контроль ультразвуком / — рентгеновский аппарат, 2 — лучи рентгена, 3 — шов, 4 — дефект сварки, 5 — кассета с фотопленкой, 6 — изображение на фотопленке шва с дефектами, 7 — ампула с радиоактивным изотопом, в — контейнер (свинцовый кожух), 9 — гамма-лучи, /О —импульс от дефекта, Я — электронная лучевая трубка, 12 — дефектоскоп, 13 — электрическпп провод, 14 — щуп-искатель, /5 — путь ультразвуковых Рис. 77. Схема <a href="/info/394305">неразрушающих методов контроля</a> сварных швов а — <a href="/info/1725780">просвечивание рентгеновскими лучами</a>, б — <a href="/info/1092673">просвечивание гамма-лучами</a>, е — <a href="/info/1059869">контроль ультразвуком</a> / — <a href="/info/279933">рентгеновский аппарат</a>, 2 — <a href="/info/1857136">лучи рентгена</a>, 3 — шов, 4 — <a href="/info/279781">дефект сварки</a>, 5 — кассета с фотопленкой, 6 — изображение на фотопленке шва с дефектами, 7 — ампула с <a href="/info/2456">радиоактивным изотопом</a>, в — контейнер (<a href="/info/863404">свинцовый кожух</a>), 9 — <a href="/info/16137">гамма-лучи</a>, /О —импульс от дефекта, Я — <a href="/info/280020">электронная лучевая трубка</a>, 12 — дефектоскоп, 13 — электрическпп провод, 14 — щуп-искатель, /5 — путь ультразвуковых
    Рентгеновский контроль основан на том, что лучи, пронизывая сварной шов, встречают дефект и меняют свою интенсивность. Для этого рентгеновскую трубку помещают на некотором расстоянии от шва, с противоположной стороны устанавливают кассету с рентгеновской пленкой и усиливающие экраны. После проявки пленки обнаруживаются дефекты, выделяющиеся как более темные пятна. Со стороны рентгеновской трубки устанавливают пластинку того же металла — дефектометр, позволяющий определить размер дефекта и глубину его нахождения в металле. Ультразвуковой метод контроля основан на том, что ультразвуковая волна отражается от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. [c.115]

    При неправильной технологии сварных работ сварной шов может иметь дефекты. Неко горые из них, такие, как подрез, чрезмерное или малое усиление шва, нар>окная трещина, пористость и зашлакованность шва, могут быть обнаружены в результате внешнего осмотра. Скрытые дефекты сварных швов могут быть выявлены физическими методами контроля. К скрытым дефектам относятся непровар корня, боковой непровар, прожог, поры, сыпь, внутренние трещины. Наиболее опасными дефектами являются трещины, непровар корня и боковой непровар шва. Проверка качества сварочных работ проводится в соответствии с требованиями СНиП и ГОСТ. [c.40]

    Проведенные исследования показали эффективность применения ультразвукового метода для относительной оценки структурного состояния основного металла и металла шва нержавеющих сталей непосредственно на изделиях. Одновременно были получены данные относительно дефектоскопичности сварных соединений рассмотренных сталей, а также разработаны рекомендации по выбору оптимальных режимов контроля. Перед проведением ультразвукового контроля сварных швов нержавеющих сталей в производственных условиях необходимо предварительно проверять однородность металла по длине шва и уровень затухания в нем ультразвуковых колебаний. Если металл резко неоднороден, то на участках с повышенным коэффициентом затухания можно пропустить даже крупные дефекты. Поэтому проверять такой шов ультразвуком по обычной методике нельзя. [c.101]

    У 3-метод лучше, чем радиография, выявляет непровары с раскрытием от 5 до 150 мкм. Радиография лучше выявляет дефекты типа пор. Для повышения чувствительности к порам предложена схема УЗ-контроля в имерсионном варианте, в которой сфокусированные лучи направляются непосредственно на шов (он имеет гладкую поверхность) под углом 30° к нормали (рис. 5.67, а). Кроме того, изменяются направления прозвучивания преобразователь поворачивают вокруг нормали. Контролю мешают неровности поверхности изделия. [c.634]

    Автоматизация контроля сварных швов магистральных трубопроводов. В Голландии и Франции разработаны установки типа "Ротоскан" и "Орбискан" для автоматического контроля сварных швов магистральных трубопроводов [422, с. 1768 и 1775]. Сварной шов разбивают на зоны, которые контролируют прямым или однократно отраженным лучом с определенным углом ввода (рис. 5.78 и 5.79). В первой установке контроль выполняют также дифракционно-временным методом, который на схеме не показан. О второй установке сказано, что в ней также ведется контроль эхозеркальным методом. Она обеспечивает скорость контроля 50 мм/с. В результате сварной шов трубы диамет- [c.648]

    При прессовой сварке сббственно зона сварки довольно узка, тогда как прн сварке под слоем флюса сварной шов (обычно с Х-образиой подготовкой кромок) имеет большую ширину (рис. 28.16, б). Помехи, вызванные валиком шва при толщинах стенки более 6 мм, в таком случае могут быть устранены по методу де Стерке, который предложил изящное решение специально для автоматического контроля. Импульсы помех от кромки валика образуются всегда на противоположной стороне и, следовательно, имеют несколько более длинный путь прохождения звука, чем эхо-импульсы, например, из середины шва. Если, как показано на рис. 28.17, охватить диафрагмой монитора около 2/з ширины сварного шва перед зоной эхо-имиульсов от помех, то влияние помех будет устранено, но для полного контроля потребуется второй параллельно подключенный искатель, несколько смещенный по направлению шва и находящийся на таком же расстоянии с противоположной стороны. При этом средняя зона шва будет охвачена двумя искателями, а крайние две трети ширины шва — только одним. [c.536]

    При контроле крз пногабаритиых прессованных и катаных полуфабрикатов (профилей, плит и других деталей) рядом ценных преимуществ по сравнению с обычным методом импульсной ультразвуковой дефектоскопии обладает так называемый иммерсиопньпг метод [94, 95, 96]. В этом случае контролируемое изделие полностью погружается в воду, что значительно улучшает акустический контакт пьезопреобразователей (щ шов) с поверхностью изделия. Кроме того, контролю могут быть подвергнуты изделия с грубо обработанной поверхностью. Улучшение акустического контакта позволяет использовать в данном случае высокие частоты ультразвуковых колебаний (20ч--25 Мц), что приводит к повышению чувствительности метода. Следует также отметить, что при иммерсионном методе дефектоскопии наиболее эффективно ос ществляется автоматизация контроля. [c.123]

    Материал корпуса толщиной более 50 мм подвергается обычно предварительному нагреву газовым пламенем до температуры 150—200° С для снижения остаточного термического напряжения и предупреждения образования трещин в сварном шве. После каждого прохода швы подвергаются визуальному контролю, а окончательный шов проверяется методом рентгенодефектоскопии. При обнаружении каких-либо дефектов эти участки удаляются с помощью газовой ацетилено-кислородной резки новый сварочный шов производится после удаления окалины, образовавшейся при газовой резке. Корпусы теплообменников с толщиной стенок более 25 мм обычно подвергаются термообработке при 650° С для снятия напряжений затем они охлаждаются до комнатной температуры для снятия местных напряжений, вызванных усадкой и деформацией во время сварки. [c.37]

    Институт ВНИИСтройнефть изготовил необходимую аппаратуру и широко внедрил в производство магнитографический контроль качественных сварных соединений. Этот метод безвреден для обслуживающего персонала и обеспечивает хорошее качество и высокую производительность контроля, превышающую в 8—10 раз производительность при просвечивании гамма-лучами. Метод основан на различной степени намагничивания ленты, наложенной на шов, в зависимости от качества шва. [c.138]


Смотреть страницы где упоминается термин Методы контроля швов: [c.37]    [c.635]    [c.177]    [c.39]    [c.203]   
Смотреть главы в:

Справочник по монтажу заводского оборудования -> Методы контроля швов

Справочник по монтажу заводского оборудования -> Методы контроля швов




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Ультразвуковой метод контроля сварных швов

Шовене



© 2025 chem21.info Реклама на сайте