Паро-кислородная конверсия схемы

Рис. 19. Схема установки паро-кислородной конверсии метана фирмы

Таблица II-27. Материальный баланс паро-кислородной конверсии природного газа под давлением 1,7 ат (схема 3)

Таблица П-29. Материальный баланс паро-кислородной конверсии природного газа под давлением 20 ат (схема 4)

Таблица П-37. Материальный баланс паро-кислородной конверсии коксового газа под давлением 1,6 ат (схема 8)

Рис. 22. Схема паро-кислородной конверсии природного газа с дозированием Oj

Нельзя не учитывать и того обстоятельства, что около 70% всех расходов на 1 т метанола приходится на сырье. Поэтому перспективным направлением является комбинирование синтеза метанола с производством других /продуктов азотной промышленности. Примером может служить так называемая короткая схема получения метанола на основе отходов производства, разработанная Северодонецким филиалом ГИАП. Исходный газ — отход производства — из-за недостаточной концентрации водорода не может быть непосредственно использован для получения метанола. В существующих схемах состав его регулировался путем паро-кислородной конверсии остаточного метана и очистки конвертированного газа от двуокиси углерода. По разработанной схеме обе эти стадии из процесса исключаются. Газ, поступающий в производство метанола, разделяется на два потока (рис. 43). Меньший поток (12— 20 объемн. %)) через теплообменник 1 подается на конверсию окиси [c.127]

Технологическая схема промышленной установки Ректизол показана на рис. IV-100. Конвертированный газ, полученный паро-кислородной конверсией метана и конверсией окиси углерода, при температуре около Зб " С и давлении 22 ат поступает в холодильник 1. Состав газа 71,5% Но 0,8% N3 0,9% СН4 2,4% СО 24,4% СО . [c.202]

Рис. 111.11. Технологическая схема паро-кислородной конверсии углеводородных газов

Наиболее эффективным процессом получения синтез-газа является конверсия метана паро-кислородной смесью. Тепло, необходимое для этого процесса, обеспечивается за счет полного окисления части метана. При этом образуются СОг и НгО, которые взаимодействуют с продуктами конверсии и исходным метаном, образуя СО и Нг. При паро-кислородной конверсии не требуются жаропрочные стали, катализатор не отравляется сернистыми соединениями и требования к сырью менее жесткие (можно использовать газы любого состава). Капиталовложения меньше, чем при конверсии в трубчатых печах, однако эксплуатационные расходы более высоки из-за относительно высокой стоимости кислорода. Технологическая схема паро-кислородной конверсии приведена на рис. И1.11. [c.164]

Схема автоматизации и защитных блокировок на агрегата паро-кислородной конверсии метана при низком давлении в основно] не отличается от описанной. [c.222]

Этот метод используют в производстве водорода паро-кислородной газификацией нефтяных остатков в схемах с котлом-утилизатором и низкотемпературной конверсией окиси углерода. Газ, предварительно охлажденный и очищенный от сажи, поступает на очистку от сернистых соединений в абсорбер 1 (рис. 39) [18]. После средне-и низкотемпературной конверсии окиси углерода конвертированный газ очищают от СО, в абсорбере 3. К газу, подвергаемому очистке, добавляют небольшие количества метанола. Затем газ охлаждают в теплообменнике вначале за счет передачи холода от выходящего из абсорбера газа, потом за счет отъема тепла при испарении жидкого аммиака, т. е. аммиачным холодильным циклом. Из газа вместе с метанолом удаляется и влага. Чтобы при охлаждении газа теплообменники не забивались льдом, в газ добавляют раствор моноэтаноламина. Охлажденный газ орошается метанолом в абсорбере 1, при этом из газа полностью удаляется сероводород, сероокись углерода и другие сернистые соединения. Метапол, насыщенный сернистыми соединениями, подается в регенератор 2, где при нагревании сернистые соединения удаляются. [c.126]

Газификация нефтяных остатков на паро-кислородном дутье протекает при 1300—1400 °С. Газ, содержащий в основном водород и окись углерода, подвергается конверсии окиси углерода с водяным паром нри 430—450 °С и далее из него удаляется образовавшаяся двуокись углерода. Простейшим способом подготовки горячего газа к конверсии может явиться его охлаждение после газогенератора за счет испарения воды. Принцип закалки газа водой определяет и оформление почти всех последующих операций преобразования полученного газа в водород. Схема паро-кислородной газификации [c.154]

Проведение паро-кислородной газификации при более высоком давлении (5,5 МПа) позволяет применить один поглотитель для очистки от всех сернистых соединений перед конверсией СО и д.тя очистки конвертированного газа от СОд. Это — метанол, охлажденный до —15 °С. Схема процесса [27] показана па рис. 61, а ее энергетическая часть — на рис. 62. В табл. 34 приведены состав газа на различных стадиях производства Н, наро-кислородной газификацией нефтяных остатков при давлении 5,5 МПа с котлом-утилиза- [c.160]

Технологическая схема установки одноступенчатой каталитической конверсии метана паро-кислородной смесью под давлением 20 ат приведена на рис. 1-7. [c.47]

Несколько отличаются от описанных технологические схемы на основе отходов производства ацетилена (синтез-газ). Этот газ содержит водород и окись углерода в соотношении, близком к двум,, однако присутствуют до 5,5 объемн. % СН4, 2—3 объемн. % N2, ацетилен и его производные, этилен и соединения азота. Это затрудняет использование газа без предварительной подготовки. Имеется несколько способов переработки синтез-газа в метанол. Обычно его подвергают паро-кислородной, паро-углекислотной или высокотемпературной конверсии. Одновременно с окислением метана конвертируется и большинство присутствующих в газе органических примесей. Существуют схемы, в которых компоненты газовой смеси разделяются на установках глубокого холода или метан выделяется промывкой жидким азотом. После конверсии газ очищает- [c.87]

Энергетические показатели производства аммиака являются одной из наиболее существенных характеристик, показывающих техническое совершенство процесса и его экономичность. С целью сравнения различных технологических и энерго-технологических схем производства аммиака на основе двухступенчатой паро-воздушной и одноступенчатой паро-кислородной или паро-кислородо-воздушной конверсии природного газа в табл. У-2 приведены их условные энергетические показатели. При этом были приняты следующие эквиваленты [c.227]

При окислительном дегидрировании этилбензола на В —Мо-катализаторе стирол л такие побочные продукты, как бензол и окислы углерода, образуются по последовательной схеме, а бензальдегид, возможно, — по параллельной [60]. Добавки паров воды снижают степень конверсии этилбензола, но зато увеличивают селективность его дегидрирования в стирол. По аналогичному механизму указанные побочные продукты и бензойная кислота образуются в присутствии никель-вольфрамового катализатора, осажденного на А Оз [127]. Вместе с тем предполагается, что дальнейшие превращения бензальдегида в бензойную кислоту, бензол и окислы углерода могут идти не только на поверхности контакта, но и в объеме. На алюмо-фосфорных катализаторах стирол образуется из этилбензола с более высоким выходом, чем на у-АЬОз [49, 67]. Промотирующее действие фосфорной кислоты связывают с тем,.что фосфорсодержащие льюисовские кислотные центры обеспечивают более высокую поверхностную концентрацию углеводород-кислородных комплексов, распадающихся затем с образованием стирола. [c.65]

Схему процесса паро-кислородной конверсии можно рассмотреть на примере установки фирмы Монтекатини (Италия). На этой установке неполное окисление природного газа осуществляют с помощью кислорода и водяного пара в присутствии катализатора. [c.105]

Менее прогрессивная, но применяемая еще в настоящее время технологическая схема паро-кислородной конверсии природного газа с дозированием двуокиси углерода приведена на рис. 22. Природный газ при давлении 1,8—2,2 ат подается в сатурационную башню 1. Здесь он насыщается парами воды до объемного отношения пар газ = 0,16—0,70 путем контакта с конденсатом или химически очищенной водой, предварительно подогретой в теплообменнике 6. Затем паро-газовая смесь поступает в межтрубное пространство газового теплообменника 2 и подогревается за счет тепла конвертированного газа до 500°С. Перед теплообменником вводят дозированное количество двуокиси углерода и водяного пара. В смеситель 4 в(водят подогретую паро-газовую смесь и кислород (отношение кислород газ зависит от состава газовой смеси, для природного газа оно колеблется в пределах 0,6—1,0). Скорость ввода обоих потоков высокая, но паро-сазовую смесь подают с боль- [c.75]

Другие технологические схемы получения исходного газа отличаются от описанных наличием водной очистки газа от двуокиси углерода вместо моноэтаноламиноеой. Водную очистку проводят при давлении - -28 ат (после третьей ступени компрессии) и температуре не выше 50 °С в скрубберах с насадкой. Описанные в Л1И-тературе крупные установки, базирующиеся на использовании газового сырья или продуктов нефтепереработки, предусматривают очистку газа от соединений серы. Технологический газ получают при 14—30 ат, что позволяет использовать энергию поступающего на предприятие газа, лучше решить вопросы использования тепла и т. д. Преобладает процесс паро-углекислотной конверсии, хотя имеются варианты комбинирования, например высокотемпературной и паро-кислородной конверсии под давлением. Дополнительное компримирование газа до 350 ат осуществляется турбокомпрессорами, конструкции которых успешно разработаны за рубежом, или поршневыми оппозитными компрессорами. [c.77]

Потребность в водороде нри глубокой переработке нефти с использованием гидрогенизационных процессов превышает 200 тыс. т в год. Несмотря на увеличение водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензинов, почти вдвое по сравненрю со схемами I и II, потребность в водороде приходится в основном удовлетворять за счет организации специального мощного производства На. Для производства водорода необходимо 660 тыс. т сырья и топлива, что составляет 5,5% от перерабатываемой нефти. Такое количество нефтезаводских газов вряд ли может быть получено на НПЗ. Потребуется применить процессы производства водорода из мазута методом паро-кислородной газификации его или часть полученного бензина использовать как сырье для производства На методом паровой каталитической конверсии. Представленная схема со столь большим объемом гидрогенизационных процессов вряд ли будет реализована, потому что всегда будет стремление хотя бы частично заменить гидрогенизационные процессы, требующие больших капитальных вложений, менее сложными. Схему следует рассматривать как предельный вариант по потреблению водорода цри переработке нефти — от 1,5 до 2,0% На от перерабатываемой нефти. Более реальное потребление водорода при значительном развитии гидрогенизационных процессов — от 0,6 до 1,0% (масс.) На на нефть. [c.31]

В схемах паро-кислородной газификации нефтяных остатку, с впрыскиванием воды после газогенератора газ после конверсии должен быть практически полностью освобожден от сернисть соединений. Это вызывается тем, что он будет подан на никелевь катализатор метанирования (чувствительный к отравлению серн стыми соединениями) или в систему медно-аммиачной очистки окиси углерода. [c.113]

Экономическая оценка производства водорода методом паро-кислородной газификации нефтяных остатков при давлении 5,5 и 9,0 МПа по схеме, описанной на стр. 159 (процесс фирмы Shell), дана в работе [2] (см. также в табл. 38). В схеме предусматривается производство кислородна, электроэнергии и пара. Высокие капитальные вложения в производство кислорода и электроэнергии привели к тому, что удельные капитальные вложения составляют свыш 300 долл. на 1 т производимого водорода против 160 долл. при паровой конверсии природного газа. [c.201]

Книга посвящена технологии получения водорода для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (методами паровой каталитической конверсии углеводородов, паро-кислородной газификации нефтяных остатков, расщепления углеводородов),, а также выделению водорода из водородсодержащих газов нефтепереработки и нефтехимии. Показана роль водорода в переработке нефти и в нефтехимических процессах, приведены требования к его качеству. Рассмотрены технологические схемы йроизводства описана основная аппаратура. Изложены особенности эксплуатации установок производства водорода дан технико-экономический анализ различных производственных схем. [c.159]

Принципиальная схема одноступенчатой каталитической паро-кислородо-воздушной конверсии метана, совмещенной с конверсией окиси углерода, представлена на рис. 1-4. Установка работает под давлением, близким к атмосферному. В аналогичной установке можно проводить не только конверсию природного газа паро-кислородо-воздушной или паро-кислородной смесью, но и конверсию газов, являющихся отходом производства ацетилена методом термоокислительного пиролТ1за метана. [c.33]

Схема 10 переработки мазута паро-кислородной газификацией включает несколько дополнительных стадий, обусловленных наличием в газе большого количества сажи и серосодержащих примесей. Газ, полученный в результате паро-кислородной газификации мазута, очищается от пыли также, как и в схеме 9, а затем от сажи и поступает в первую ступень мышьяковосодовой очистки от сероводорода. Затем газ направляется в конвертор окиси углерода здесь в присутствии железохромового катализатора одновременно с основным процессом происходит конверсия сероорганических соединений. Образующийся сероводород удаляется во второй ступени мышьяковосодовой очистки. [c.20]

Расход реагентов на 1000 нм конвертированного газа 322ш природного газа 163 нм кислорода (95%-НОГО) 217 кг водяного пара. Получает все большее признание метод вы-сокотемне])атурной некаталитической кислородной конверсии углеводородов. Термодинамич. анализом установлено, что при 1450° и давлениях до 30—35 ат Рис. 1. Схема шахтной [c.338]

Ацетилен, этилен, диеновые и другие ненасыщенные соединения попадают в конвертированный газ на стадии конверсии природного газа. Процесс образования этих соединений особенно интенсивен в схемах с шахтной каталитической конверсией при пламеннохм горении паро-газо-кислородной смеси в байпасах и пустотах кладки конвертора метана При высокотемпературной конверсии метана образование непредельных соединений протекает особенно активно. [c.336]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология