Дистилляционные установки

Рис. 19. Схема дистилляционной установки / — склад сероуглерода-сырца 2, 3—холодильники 4—фильтр сепаратор 5—охладитель нескондеисированных газов 7, в—щелочные колонки 3—манометрические бачки

Схема дистилляционной установки для перегонки продукта жидкофазной гидрогенизации приведена на рис. 8.6. В схеме предусмотрено использование тепловых потоков для предварительного подогрева исходного сырья. [c.143]

Например, газовый бензин можно фракционировать в колонне с 30 тарелками при 10,5 ат, температуре верха 57° и температуре низа колонны 156°. При этих условиях отгоняются бутаны и более легкие компоненты, выход которых составляет около 30% объемн. Остаток перекачивают на дистилляционную установку, состоящую из двух колонн по 35 тарелок н каждой. В этих колоннах при высоком коэффициенте орошения 22 1 и давлении 3,5 ат, температуре верха 76° и температуре низа около 95° отгоняется изопентан, чистота которого достигает 93,4% (примеси — главным образом бутан). Этот изопентан поступает в третью колонну с 30 тарелками, где при давлении 7 ат, температуре верха колонны 72° и температуре низа 90° отгоняют бутан,, доводя, таким образом, чистоту изопентана до 90%. Выход изопентан из мидконтинентского газового бензина составляет около 5% объемн. [c.28]

На стадии дистилляции сероуглерод-сырец очищается от содержащихся в нем примесей (серы, сероводорода и др.). Эта стадия — одна из наиболее опасных. Схема дистилляционной установки показана на рис. 19. Сероуглерод-сырец из склада поступает в дестиллятор 10, оборудованный змеевиками для подогрева. Образующийся при нагреве до 46,5—47 °С парообразный сероуглерод направляется в холодильники 2, 3, в которых, охлаждаясь, переходит в жидкое состояние, и через фильтр 4, где очищается от серы, направляется в сепаратор 5. Для окончательной очистки сероуглерод подвергают химической обработке в щелочных колоннах 7, 8, заполненных кольцами Рашига и раствором каустической соды. [c.94]

Стандартизованные методы перегонки описаны в разд. 3.1. На рис. 235 показан дистилляционный прибор Энглера со стандартными шлифовыми соединениями. В этом приборе глубина погружения термометра и расположение капельницы в трубке для отвода дистиллята точно фиксированы. Автоматические дистилляционные установки, в состав которых входит прибор Энглера, подробно описаны в разд. 8.1. [c.326]

Пределы выкипания товарной смеси амиловых спиртов —118 — 140" С. В некоторых случаях смесь амиловых спиртов направляется в дистилляционную установку периодического действия, где разделяется на узкие фракции. [c.88]

Полупромышленные дистилляционные установки XIX века, применяв шиеся в Германии (а) в Китае ((Г) и в Болгарии (в). [c.25]

Рис. 8.6. Схема дистилляционной установки жидкофазной гидрогенизации 1, 10-насосы 2, 3, 5-холодильники 4, 7, 9-теплообменники 6-сепаратор 8-емкостъ 12, 14-горячие насосы 11-печь 13, 15-ректифика-ционные колонны 1-гидрюр П-среднее масло Ш-тяжелое масло IV-вода V-бензин Vl-nap

Дистилляционная установка Штаге для перегонки веществ с высокой температурой плавления. [c.259]

На рис. 182 показана дистилляционная установка Штаге [112], снабженная холодильником дистиллята с кипящим хладоагентом. В работе [112] рассмотрены также другие установки для перегонки сублимирующихся веществ с высокой температурой плавления и подобных веществ в смеси с растворителями. [c.260]

Основные стадии процессов ректификации во всех современных дистилляционных установках автоматизированы. Степень обогревания во многих случаях регулируют с помощью контактных термометров, скорость выкипания контролируют по дифференциальным манометрам. Для автоматического регулирования вакуума широко используют стенды с вакуумными насосами. [c.417]

Продукты реакции отделяются от частичек катализатора в циклонах, помещенных в реакторе, и проходят в дистилляционную установку. [c.313]

П1 подсистема — дистилляционные установки 0,20 (аппараты 13—29). [c.305]

Дистилляционная установка жидкофазной гидрогенизации [c.143]

Дистилляционная установка для разделения жидких продуктов, полученных при жидкофазной гидрогенизации твердых топлив, предназначена главным образом для получения широкой фракции (конец кипения 325 или 350 С), направляемой на дальнейшее гидрирование, и тяжелой фракции (начало кипения 350 С), возвращаемой в цикл для приготовления угольной пасты. При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320-340°С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант (наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [c.143]

Таким образом, на дистилляционных установках получают среднее масло для последующих ступеней гидрогенизации и тяжелое масло, возвращаемое в цикл для приготовления угольной пасты. [c.145]

Промытые жирные спирты из бака 12 (см. рис. 12) дозатором 13 подают последовательно в омылители 14 и 15, затем в суперцентрифугу 16 для отделения из них мыльного раствора и собираются в баке 17, из которого подаются на дистилляционную установку. [c.45]

На дистилляционной установке жирные спирты разгоняются на фракции Си—С 5 и i6— i8, используемые для производства синтетических моющих средств. [c.45]

Качество очищенного лития в значительной степени определяется также конструкционным материалом дистилляционной установки. В интервале от 250 до 900° вполне устойчивы против действия расплавленного лития титан, ниобий, молибден и чистое железо до 800° достаточно устойчивы хромистые (17% Сг) стали [10]. [c.75]

Исключительно большое значение для рафинирования рубидия и цезия имеет вакуумная дистилляция. Среди различного типа установок для вакуумной дистилляции достаточно проста и эффективна установка А. С. Микулинского [258], схема которой представлена на рис. 24. В бункер заливают петролейный эфир и загружают кусочки очищенного с поверхности рубидия или цезия. Затем в бункере создают вакуум 1-10" мм рт. ст. После испарения эфира в бункер впускают аргон и поднимают температуру до 100°. По удалении окклюдированных газов металл в затворе расплавляют. Необходимое его количество впускают в камеру испарения механические примеси при этом остаются на фильтрующем дне бункера. Температуру в камере испарения устанавливают 350—400° [89]. Дистилляцию металлов до конца не доводят в камере испарения остается - 10% металлов, обогащенных примесями. Качество очищаемых металлов зависит от материала, из которого сконструирована дистилляционная установка, и от темпе- [c.157]

Высокой производительностью обладают трубчатые стеклянные дистилляционные установки Шотта для получения дистиллированной воды и бидистиллата с нагревом за счет электросопротивления [29]. Если необходимо обеспечить производительность выше [c.241]

Для глубокого извлечения натрия его отделяют от шлама на дистилляционной установке. [c.215]

Рис. 5.9. Схема дистилляционной установки сплава свинец — калий

Вакуум-ковш 1 с отобранным из отстойника сплавом свинец — калий кран-балкой доставляется к дистилляционной установке, где сплав из ковша самотеком поступает в приемник-питатель 2, где фильтруется через стакан с сетчатым дном. [c.229]

Продукт предварительного гидрирования фракционируется на самостоятельной дистилляционной установке для выделения бензина и среднего масла (среднее масло Б). Среднее масло Б (называемое так для отличия его от среднего масла А жидкофазной гидрогенизации) направляется на ступень бензинирования или расщепления, а бензин вместе с бензином ступени расщепления направляется потребителям как товарный продукт, Предварт ельпо он подвергается специальному процессу очистки, который кратко описан ниже. Продукты предварительного гидрирования и расщепления не могут перегоняться вместе, так как бензин обеих ступеней для достижения достаточно высоких октановых чисел должен иметь различный конец кипения. Бензин предварительного гидрирования приходится отбирать с концом кипения 145°, в то время как при перегонке гидрюра расщепления конец кипепия отбираемого бензина можно значительно повысить — до 190°. [c.41]

После. перемешивания раствороз при температуре около 35° смесь охлаждают приблизительно до 25°. Пульпу или взвесь комплексов отделяют на вращающемся фильтре или центрифуге. Остаток на фильтре промывают растворителем для удаления механически увлеченных непарафиновых углеводородов. Растворитель после промывки снова используют в качестве разбавителя. Фильтрат разделяют на два слоя водный раствор мочевины и раствор остаточного масла в кетоне. Кетоновую фазу промывают водой, а раствор мочевины кетоном. Растворы в кетоне направляют на дистилляционную установку для регенерации кетона и выделения масла. Раствор мочевины нагревают с фильтровальной лепешкой, в результате чего разделяются масло и водный раствор мочевины, который уже не является насыщенным при более высокой температуре. Механически связанный парафиновыми компонентами кетон удаляют перегонкой, а раствор мочевины снова возвращают в процесс. [c.57]

Разработана, например, блочно-модульная установка для сушки термолабильных химических реактивов, используемых в производстве тетрабутоксититана, диметилформамида, о-толуи-ловой кислоты, М-аланина, 1,4-диоксана. Создан автоматизированный технологический комплекс получения эфиров органических кислот и неорганических солей освоены блочно-модульные дистилляционные установки непрерывного действия. [c.48]

Шоттом и др. разработан автоматический аппарат для дистилляции воды с электрическим обогревом, выполненный из дюралюминия 50 (рис. 148). Отдельные модели этого прибора дают от 10 до 70 л/ч дистиллированной воды с электропроводностью менее 0,5 мкСм при условии, что аппарат подпитывают полностью обессоленной водой. Народное предприятие Иенский завод стекла Шотт выпускает дистилляционные установки с электрическим и паровым обогревом производительностью от 8 до 110 л/ч. Бидистилляторы с электрическим обогревом имеют производительность 8 и 24 л/ч. Для них специально разработан погружной ( нагреватель THQ 6 (номинальная мощность 6 кВт). [c.217]

Дистилляционная установка со стеклянным испарителем модели Самбай [c.277]

На рис. 202 показана дистилляционная установка с пленочным испарителем модели Самбай. Испаритель снабжен скребковым ротором. Эта установка выпускается фирмой ОУР Стеклянная техника . [c.278]

Лабораторные и промышленные испарители с вращающимся кубом, применяющиеся в различных ректификационных установках, стандартизированы. Их применяют как в пилотных дистилляционных установках, так и в лабораторных приборах, предназначенных для микроперегонки. Данные испарители имеют вращающийся куб в виде трубы с шаровым расширением (см. разд. 5.1.1) или круглодонной колбьг емкость которых может изменяться в интервале от 1 мл до 100 л. Наряду с дегазацией масел и смол испарители с вращающимся кубом используют для отделения растворителей и пенящихся веществ в мягких температурных условиях. На рис. 203 показана принципиальная схема данного испарителя. Конструкции таких испарителей и области их применения подробно рассмотрены Эгли [138]. Частота вращения колбы может ступенчато изменяться и регулироваться в интервале от 10 до 220 об/мин. Для удобства эксплуатации установка снабжена механическими и автоматическими [c.279]

Примером полностью автоматизированной дистилляционной установки является установка D86, работающая по методу ASTM [1 ] и предназначенная для разгонки по Энглеру с автоматической записью диаграмм кипения. При работе на этой установке вручную приходится лишь загружать анализируемую пробу, устанавливать начальную мощность электрообогрева, извлекать зарегистрированную диаграмму разгонки и вынимать колбу с кубовым остатком. Электрическая схема данной установки представлена на рис. 357. Кроме указанных на рис. 357 устройств, в этой установке используют также следующие элементы специальный электро- [c.419]

Схема полностью автоматизированной дистилляционной установки D86, работающей по методу ASTM [c.419]

Максимальная температура реакции 300 , давление около 25 ат. Пары из реактора проходят через теплообменник, в котором нагревается поступающая в реактор исходная реакционная смесь, затем через редукционный клапан в колонну для отгонки пропана (депропанизатор), работающую при 12 ат и 200°. Температура в низу колонны поддерживается на опроде-ленном уровне циркуляцией горячего продукта. Уходящий из пиямгсй части колонны продукт дросселируется до нормального давления в колонну для отгонки избыточного бензола. Из кубового остатка этой колонны, состоящего из продуктов алкилирования, на небольшой дистилляционной установке отгоняют кумол. Если последний используется как компонент высокооктановых топлив, в нем может содержаться некоторое K0jrn4e TBo диизопропилбензола, так как октановые числа последнего и изопропилбензола одинаковы. Однако пе рекомендуется превышать определенный процент, так как более высокая темнература кипения диалкильного соединения окажет отрицательное влияние па кривую выкипания высокооктанового- [c.642]

Смесь паров жирных кислот, амидов, нитрилов, аммиака и воды из реакционной колонны 3 проходит через трубчатьп" подогреватель 5, обогреваемый парами ВОТ, и поступает в конвертор 6.. Трубки конвертора заполнены катализатором — окисью алюминия. Здесь происходит конверсия поступающих продуктов в нитрил. Пары нитрила, содержащие менее 0,5% неконвертированны жирных кислот, аммиак и вода выходят из нижней части конвертора в выпарную колпачковую колонну 9, из которой сырые нитрилы сливают в приемный бак 10 для хранения или направляют самотеком на вакуум-дистилляционную установку 15. [c.114]

Известно несколько конструкций дистилляционных аппаратов. Первую и вторую перегонку воды обычно производят в дистилляционных установках заводского изготовления (например, дистиллятор Д-1 (СССР), редистиллятор Не-5 (ПНР). В электрохимических лабораториях последнюю (вторую или третью) перегонку воды обычно проводят в установке из химически стойкого стекла, собранной на стеклянных шлифах без резиновых и металлических соединений. В лабораториях используют различны-е типы таких установок. Воду с постоянным и наименьшим значением электропроводности получают на установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 1.15. Исходную воду из дистиллятора или редистиллятора заливают в перегонную колбу (/) вместимостью 5 л, которая изготовлена из стекла пирекс . Все остальные части дистилляционной установки изготовлены из иенского стекла и соединены между собой шлифами. Установка имеет высокий дефлегматор, а нагревают колбу с помощью металлической проволоки, намотанной на ее поверхность. [c.25]

Сплавы меди с никелем подразделяют на конструкционные и электротехнические. К конструкционным относятся Мельхиоры и нейзиль-беры. Мельхиоры содержат 20—30% никеля и небольшие количества железа и марганца (остальное — медь), а нейзильберы содержат 5— 35% никеля и 13—45% цинка (остальное — медь). Благодаря высокой коррозионной стойкости конструкционные медно-никелевые сплавы широко применяются в энергетике. Из них изготовляют радиаторы, трубопроводы, дистилляционные установки для получения питьевой воды из морской. К электротехническим медно-никелевым сплавам относятся константан (40% N1, 1,5% Мп, остальное Си) и манганин (3% N1, 12%Мп, остальное Си), которые отличаются своим высоким электрическим сопротивлением, не изменяющимся с температурой. Они идут на изготовление магазинов сопротивления. К электротехническим относится и сплав копель (43% N1, 0,5% Мп, остальное Си), применяемый для изготовления термопар. [c.306]

Установки для ректификации, описанные ниже, могут быть собраны из отдельных стандартизованных деталей таким же образом, как и дистилляционные приборы. При этом можно без особого труда собрать даже сложные установки непрерывного действия с двумя колонками [10, 11], снабженные различными приспособлениями (см. рис. 144 и 170). Комбинируя 32 стандартные детали, составляющие разработанные автором нормали дестинорм , можно создавать не только многочисленные дистилляционные установки для отгонки, определения [c.366]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология