Дистилляционный куб

Рис. 8. Технологическая схе.т извлечения низко.молеку.трны.х кис.ют из кислых стоков. 1, 4, 6, 12, 35 — насосы 2 — скруббер 3 — регулятор уровня 5 — экстрактор 7 — теплообменник 8, 15, 17, 26, 31, 37 — колонны 9 — трубчатый холодильник 10 — флорентийский сосуд 11, 34, 39 — сборники 13 — бачок для создания постоянного уровня 14 — дефлегматор 14а — теплообменник-конденсатор 16 — подогреватель 18 — ректификационная колонна 19, 23, 25, 21, 32 — конденсаторы, 20, 33, 38 — холодильники 2/— сборник сырой муравьиной кислоты 22 — брызгоуловитель 23а — теплообменник-конденсатор 24 — сборник кислот состава Сг— С4 28, 29 — вакуум-приемники 30, 36 — дистилляционные кубы.

Рис. VII. 37. Дистилляционный куб главной дистилляции.

Фиг. 166. Дистилляционный куб, установленный в масляной бане

Топки варочных котлов, автоклавов и дистилляционных кубов [c.255]

I — топка с колошниковой решеткой 2 — сосуд с маслом 3 — дистилляционный куб. [c.257]

Аммиак (5) после дистилляции при высоком давлении конденсируется в холодильнике, отдавая тепло Ок, а затем дросселируется до низкого давления (6 7). Далее следует отбор тепла Qa аммиаком в испарителе, после чего аммиак (< ) абсорбируется холодной водой. Теплота абсорбции Qa отводится охлаждающей водой. Аммиачная вода небольщим насосом перекачивается (расход работы I) через теплообменник в дистилляционный куб, в который [c.450]

Дистилляционные кубы 19 и 22 служат для отгонки основных фракций углеводородов (230—320°), идущих иа окисление. Оба куба работают при остаточном давлении 6—12 мм рт. ст. при 135—170 Куб 22 снабжен колонной 23 такого же типа, как у куба 7. [c.43]

Режим работы дистилляционного куба (в часах) [c.53]

Дистилляция сырых жирных кислот. Сырые жирные кислоты поступают в цех дистилляции, состоящий из установок предварительной и главной дистилляции. Основную аппаратуру предварительной дистилляции составляют два дистилляционных куба с колонками. На этой установке отгоняются фракции кислот Са—С и С,—Сд. [c.468]

Сырые жирные кислоты непрерывно подаются из сборника для кислот через подогреватели, из которых один подогревается паром давлением 3 ат, второй — паром давлением 15—20 ат, третий — паром давлением 20— 25 ат, и затем через вакуум-сушилку поступают в дистилляционный куб, снабженный мешалкой и насадочной колонкой. [c.468]

Дистилляционный куб, изображенный на рис. VII.37, обогревается паром давлением 22 ат. Температура отгонки 160—180° (в парах), остаточное давление в кубе 200—300 мм рт. ст. Количество кислот Сд—С составляет до 4—5%, считая на общее количество поступающих на дистилляцию кислот. Кислоты из первого куба после отгонки кислот Сд—Сд переходят в следующий куб благодаря более глубокому вакууму в последнем. [c.468]

Главная дистилляция состоит из четырех дистилляционных кубов (без ректификационных колонн), в которых отгоняются фракции кислот [c.468]

Кубовая жидкость колонны 17, содержащая 40% стирола (остальное полимеры, стабилизатор и пр.), откачивается насосом 23 в дистилляционные кубы 24, работающие поочередно и обогреваемые паром через рубашку. Отогнанные пары стирола конденсируются в конденсаторе 25 и возвращаются на колонну 17. Стирольный остаток из куба 24 выдавливается азотом в бочки и сжигается. [c.630]

Си тема дистилляционных кубов и конденсаторов работает под глубоким вакуумом. Вакуум создается специальной пароэжекционной установкой, представляющей собой систему последовательно работающих четырех эжекторов и трех конденсаторов смешения. [c.630]

Очистку технических аминов проводят дистилляцией под вакуумом при температуре 180 - 200 С в дистилляционном кубе 12. [c.79]

Двухколонная схема ректификационной очистки реализована в промышленном масштабе с использованием так называемых колонн Киршбаума — Штора [23]. Капролактам-сырец после выпаривания поступает на первую колонну, где при флегмовом числе 10—15 отгоняется 3—5% его в виде предгона, содержащего легколетучие примеси Кубовый продукт подается на вторую колонну, где при флегмовом числе 0,5—1 отгоняется очищенный капролактам Кубовый остаток второй колонны направляется на отделение капролактама от смол, которое производится на периодических дистилляционных кубах. [c.194]

Поверхность теплообмена конденсатора / конд определяется тем же путем, что и Е для дистилляционного куба на стадии собственно дистилляции. [c.995]

Схема полунепрерывной дистилляции представлена на рис. 12.17. В дистилляционный куб заливается некоторое начальное количество жидкости Ь состава х она доводится до кипения, после чего в куб начинают подавать жидкость (поток 7) того же [c.1005]

Постепенная дистилляция и парциальная конденсация. Схема последовательного осуществления этих процессов приведена на рис. 12.18. Отличие от рассмотренной в разд. 12.3.2 постепенной дистилляции заключается в том, что в конденсаторе 2 конденсируется лишь некая доля пара причем конденсат возвращается в дистилляционный куб 1. Оставшаяся в парообразном состоянии доля пара (1 — V /) полностью конденсируется и охлаждается в конденсаторе-холодильнике 3, после чего собирается в приемнике 4. Установка парциального конденсатора 2 позволяет за счет частичной конденсации дополнительно обогатить пар 0(1 - н/) низкокипящим компонентом в сравнении с паром О в соответствии с первым законом Коновалова в сконденсированную жидкость преимущественно переходит ВКК. В результате дистиллят П в большей мере обогащен низкокипящим компонентом, нежели при простой постепенной дистилляции. Плата за более высокую эффективность разделения — повышенные затраты теплоты на повторное испарение в кубе сконденсированной жидкости 0 ]/. [c.1006]

Многократная дистилляция. Она осуществляется следующим образом (рис. 12.20, а). В левом дистилляционном кубе 7 проводят постепенную дистилляцию, конденсируют в конденсаторе 2 весь образовавшийся пар и собирают полученный дистиллят — в нем концентрация НКК, естественно, выше, нежели в исходной жидкости в первом кубе. Этот дистиллят снова подвергают постепенной дистилляции во втором кубе 1 и после полной конденсации получают новый дистиллят с еще более высокой концентрацией НКК. Его опять дистиллируют, и т.д. В результате многократных операций частичного испарения и пол- [c.1008]

Ректификационные установки периодического действия используются преимущественно в малотоннажных производствах. Установка состоит из дистилляционного куба (часто весьма большого объема), снабженного нагревательными устройствами в виде рубашки, змеевика, трубчатки или выносного теплообменника колонны с тарелками или насадкой конденсатора или дефлегматора, а также емкостей для исходной смеси и продуктов, насосов и другого вспомогательного оборудования. [c.1071]

Рассмотрим общий случай, когда в дистилляционный куб, куда первоначально загружено кмоль бинарной смеси с концентрацией низкокипящего компонента Xi, непрерывно притекает W[ кмоль/с той же смеси, а отводится D[ кмоль/с паров (дистиллята). По истечении т с количество жидкости в кубе составит [c.503]

Наконец, если в дистилляционный куб единовременно загружается Wl кмоль исходной жидкой смеси и в процессе дистилляции она больше не притекает, т. е. 1 1 = О и г[з = О, то [c.504]

Для большего обогащения дистиллята низкокипящими компонентами прибегают к последовательному применению процессов простой дистилляции и частичной конденсации образующихся паров, возвращая конденсат обратно в дистилляционный куб (рис. XI-2, б). Возвращаемый конденсат называется флегмой, процесс получил название дефлегмации, а конденсатор для частичной конденсации паров — дефлегматора. [c.506]

В конце XIX века назрела необходимость сравнить по разделяющей способности уже имевшиеся в большом числе дефлегматоры, выполняемые в виде приставок к дистилляционным кубам. Крайс, Янг и Фридрихе [12] дополнительно исследовали также эффективность холо- [c.25]

Дистилляционные кубы обогревают с помощью газовых горелок, электронагревателей или теплообменников. Горелку Бунзена применяют в основном только для обогрева небольших кубов, например при дистилляции по Энглеру (см. рис. 235) и при микродистилляции. Этот метод обогрева особенно удобен при перегонке сильно вспенивающихся жидкостей, поскольку уменьшением пламени горелки можно предотвратить чрезмерное вспенивание жидкости в кубе. Кубы больших размеров редко обогревают непосредственно газовым пламенем, так как это связано с опасностью перегревания и затрудняет точное регулирование температуры. Для предотвращения перегрева при работе с газовыми горелками куб помещают на металлической сетке с асбестом или применяют воздушную баню [105]. В последнем случае куб обогревается в мягких условиях более равномерно нагретыми отходящими газами. Выполнение нагревателя в виде дымовой трубы позволяет эффективно использовать тепло пламени (рис. 326). [c.394]

Частично омыленный жир из первого автоклава через верхний трубопровод переходит во второй автоклав-омылитель Я где жир окончательно омыляется. Омыленная масса из второго автоклава передавливается в дистилляционный куб 12 (их на установке два). Скорость заполнения его регулируется задвижкой на трубопроводе в зависимости от температуры мыла в кубе, которая не должна быть ниже 190°. [c.53]

I — коробка на весах 2—промежуточный бак длн жира -фильтрпресс ксробка для щелочи 5,7 — насосы высокого давчения 6 — коробка д ы жира 8 — автоклав-подогреватель 9 — автоклав-омылитель Ю — парогенератор длч автоклавов II — парогенератор дистилляционного куба 12 — дистилляционный куб . 3 — куб с мешрлкои 4— поверхностные конденсаторы-холодильники 15, 16--вакуум-сборники жирных сииртов 17—коробка для сырых жирных сииртов 18 — центробежный насос 9 — аппарат для разложения мыла . О — барометрический конденсатор 21 — водоотделитель 22 — вакуум-осушитель жирных спиртов 23—ко юбка для жирных сииртов 2-/— барометрическая [c.54]

Подогрев массы в автоклавах и дистилляционных кубах осуществляется при помощи индивидуальных змеевиковых парогенераторов 10. И. Теплоносителем в парогенераторах автоклавов яв-., 1яется вода (конденсат), в дистилляционных кубах — дифенилок-сид. Режим водяного парогенератора давление 20 ат, температура 210°, количество воды в системе 102 кг. [c.55]

Оксидат по окончании процесса окисления поступает в отстойник 2, где избыток борной кислоты частично отстаивается, после чего оксидат фильтруется через нутч-фильтр 3 для окончательного отделения борной кислоты. Профильтрованный оксидат передается после фильтрации в дистилляционный куб 4 для отгонки непрореагировавших углеводородов при сстаточном давлении не более 5 мм рт. ст. и температуре около 250°. Отогнанные углеводороды возвращаются на окисление (после обработки их щелочью для удаления небольших количеств кислот), а эфиры образовавшихся спиртов и борной кислоты остаются в кубе. [c.474]

Отмытый алкилфенол из промывного бака 5 засасывается трехступенчатым пароструйным эжектором 13 в дистилляционный куб 14, обогреваемый через змеевпк паром 15 ати, где (при 60° и остаточном давлении 10—40 мм рт. ст.) от алкилфенола последовательно отгоняются остатки олефинов, фенола и воды, которые конденсируются в холодильнике 15 и собираются в сборники вода в 16, а полимеры пропилена, содеря ащие фенол, в 17. Непрореагировавшие олефины из сборника 17 используются аналогично олефинам из сборника 8. Температура отгонки первой фракции (вода) 90°, второй фракции (олефины, содержащие фенолы) 140°. [c.522]

Технологическая схема периодического процесса. Схема показана на рис. 12.12. В дистилляционный куб 1 с теплообменным устройством (кипятильником) заливается исходная бинарная смесь в количестве молей с начальной концентрацией НКК Хн при температуре о. Через теплообменную поверхность подводится теплота Сначала жидкость, как видйо из рис. 12.13, нагревается до начальной температуры кипения (стадия нагрева без изменения агрегатного состояния), а затем происходит испарение части жидкости с понижением в ней концентрации НКК и повышением температуры кипения (стадия дистилляции). Образующиеся пары отводятся из дистилляционного куба немедленно — в момент их образования. Пары поступают в конденсатор-холодильник 2, после которого в виде жидкого дистиллята собираются в приемнике 3. В конце стадии дистилляции количество оставшейся в кубе жидкости равно Ьк, концентрация НКК в ней — х , а конечная температура кипения — 4 концентрация НКК в дистилляте составляет Хд, а количество последнего — П. Постепенному изменению концентрации НКК X в кубовой жидкости сопутствует изменение его концентрации у в паровой фазе. Идеализируя процесс дистилляции, будем считать, что в каждый момент стадии дистилляции текущие концентрации НКК в жцдкой и паровой фазах равновесны. Такое допущение отвечает медленной дистилляции или очень большой поверхности контакта паровой и жидкой фаз — тогда успевает установиться межфазное равновесие, и массообмен происходит в условиях потоковой задачи. [c.990]

Полунепрерьшная дистилляция. Этот процесс (аналог дифференциального процесса — см. разд. 10.14.2) позволяет избежать упомянутого выше обнажения теплообменной поверхности. Он отличается от простой постепенной дистилляцйи подачей в дистилляционный куб жидкой смеси исходного состава в течение всего процесса. Это позволяет удерживать жидкость в кубе на уровне, полностью покрывающем греющую поверхность, что обеспечивает интенсивный теплообмен и потому — приемлемую температуру этой поверхности. [c.1005]

Обозначив через х и у мгновенные равновесные концентрации жидкой и паровой фаз в дистилляционном кубе, напишем уравнение материального баланса по низкокипяш,ему компоненту [c.504]

В частном случае, когда количество притекаюш,ей в дистилляционный куб жидкой смеси равно количеству уходящих паров, W l = W a = onst, и уравнение (д) принимает следующий вид Wl dx = W[ хх — у) dx, откуда [c.504]

Для определения общего эффекта рассматриваемого процесса допустим, что в дистилляционный куб было первоначально загружено кмоль бинарной смеси с концентрацией низкокипящего компонента х . После испарения кмоль жидкости с учетом возврата флегмы в кубе останется жидкости с концентрацией х , причем Щ = Wl — [ — ) AW. Если принять, что при испаренни малого количества жидкости AW концентрация образовавшегося пара равна среднеарифметическому значению из концентраций в начале и в конце у[ этого малого периода времени, то получим следующее уравнение материального баланса [c.507]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология