В стадии дистилляции

Было также показано, что при попадании эфиров в циклогексанон в производимом из него капролактаме содержится повышенное количество летучих оснований Возможно, причиной этого является образование гидроксамовых кислот с перегруппировкой последних в амины в присутствии щелочи на стадии дистилляции капролактама Схема превращения может быть представлена следующим образом [c.181]

В этом процессе максимальная температура катализатора всего на 10°С превышает температуру кипения воды, даже если отношение количества рециркулируемого газа к количеству исходного газа, подаваемого в реактор, составляет лишь 2,5—3,5. При этом срок службы катализатора превышает 5 лет. В зависимости от температуры воды, подаваемой из парового котла, при 40—50 атм может быть получено до 1,4 т пара на каждую тонну метанола. Постоянство температуры катализатора предотвращает образование побочных продуктов. Пар, получаемый в реакторе синтеза метанола, с успехом применяют для питания компрессора рециркуляции, выходящий из турбины пар— для дистилляции сырого метанола. Регулирование температуры в реакторе осуществляется чрезвычайно просто. На стадии дистилляции метанола пар экономят за счет его отвода сверху первой колонны чистого метанола к испарителям второй колон- [c.229]

Наиболее распространенным методом очистки сульфатного скипидара-сырца от сернистых соединений является вакуумная ректификация. На предприятиях используют ректификационные установки периодического и непрерывного действия. Технология очистки скипидара-сырца на ректификационных установках периодического действия включает следующие основные стадии дистилляцию скипидара-сырца под атмосферным давлением с отбором легкого погона, обогащенного сернистыми соединения-ми (около 15 %) вакуумную ректификацию под остаточным давлением 25—30 кПа и температуре ПО—130 °С с отбором сначала головной фракции, обогащенной сернистыми соединениями (5—10%), используемой для повторной ректификации и получения одоранта сульфана, и основной товарной фракции скипидара (около 60%)- Хвостовая фракция (кубовый остаток в количестве 18—20%) и головная собираются в сборник промежуточных фракций для повторной ректификации. При переработке этих фракций получают дополнительно 15—20 % очищенного скипидара. Общий выход очищенного скипидара составляет 78—80 % количества переработанного скипидара-сырца. Кубовые остатки используются для получения флотационного масла. Недостатками периодического способа очистки скипидара являются большой расход греющего пара, малая производительность установки, переменный состав и температурный режим, затрудняющие автоматизацию технологического процесса. [c.164]

На стадии дистилляции сероуглерод-сырец очищается от содержащихся в нем примесей (серы, сероводорода и др.). Эта стадия — одна из наиболее опасных. Схема дистилляционной установки показана на рис. 19. Сероуглерод-сырец из склада поступает в дестиллятор 10, оборудованный змеевиками для подогрева. Образующийся при нагреве до 46,5—47 °С парообразный сероуглерод направляется в холодильники 2, 3, в которых, охлаждаясь, переходит в жидкое состояние, и через фильтр 4, где очищается от серы, направляется в сепаратор 5. Для окончательной очистки сероуглерод подвергают химической обработке в щелочных колоннах 7, 8, заполненных кольцами Рашига и раствором каустической соды. [c.94]

Получаемый на стадии дистилляции пропан можно использовать для бытового газоснабжения или в качестве пиролизного сырья. [c.70]

Процесс легкого крекинга является разновидностью термического крекинга. Он увеличивает выход продуктов крекинга с повышенным содержанием углеводородов олефинового ряда (по сравнению с продуктами прямой перегонки на первой стадии дистилляции при атмосферном давлении). Общий диапазон точек кипения дистиллятов легкого крекинга ниже, чем исходной нефти, тогда как плотность легкой крекинг-смолы значительно выше, чем донных продуктов атмосферной фракционной разгонки. Дистил-ляционные нефтепродукты и остаточные мазуты перемешиваются и подвергаются прямому крекингу до фракций, соответствующих требованиям к качеству конечных продуктов — бензина и топливной нефти. [c.18]

Электролиз с получением сплава свинец — калий осуществляют в ваннах с непроточным катодом при катодной плотности тока около 3 кА/м2 и анодной, рассчитанной на торец анодов, 10—12 кA/м . При достижении концентрации калия в сплаве около 8% (масс.) сплав из ванны отсасывают и направляют на отстаивание, а в ванны подают сплав, содержащий около 3% (масс.) калия, поступивший со стадии дистилляции. [c.228]

Испаритель 9 снабжен сепаратором 10, где происходит разделение паровой и жидкой фаз Сконцентрированный жидкий раствор капролактама, в котором не более 0,57о воды, поступает на стадию дистилляции и ректификации. [c.190]

При работе стадии выпаривания крайне важно выдерживать заданный температурный режим Перегрев капролактама недопустим Неудовлетворительная работа стадии приводит к образованию значительных количеств олигомерных соединений, что не только снижает технико-экономические показатели процесса, но и затрудняет проведение очистки капролактама на последующих стадиях дистилляции и ректификации [c.190]

Интегрируя в пределах от начала до конца стадии дистилляции, получим для процесса в целом [c.992]

Если интеграл взять не до конца процесса, а до некоторого текущего момента стадии дистилляции, когда количество жидкости в кубе равно Ь, а концентрация НКК в ней — х (Ьц > > Ь > Ьк, Хн > X > Хк), то [c.992]

Расчет стадии дистилляции более сложен, так как теплофизические свойства фаз, зависящие от их состава, изменяются во времени вслед за изменением состава. Запишем тепловой баланс для разделяемой смеси, заключенной в контуре К, — разумеется, в дифференциальной форме (для временного интервала (1т). Здесь Приход теплоты от теплообменной поверхности составляет dQ, Уход ее с парами (их текущая энтальпия А зависит от концентрации НКК в парах у) равен МП, Накопление при текущих теплоемкости с и температуре кипения t будет д(Ьс/). Тогда после замены дП = —дЬ [c.994]

С верха колонны отводят чистый ДМТ, а высококипящие соединения концентрируются в кубе колонны (остаток П) и возвращаются на стадию дистилляции сырого эфира. [c.180]

Интегрируя от начала до конца стадии дистилляции, получим затраты теплоты на эту стадию (для первого интеграла в правой части поменяем местами пределы интегрирования, чтобы избавиться от знака "минус") [c.994]

Определение поверхности теплообмена на стадии дистилляции требует записи уравнения теплопередачи для контура К за [c.994]

Решая последнее уравнение относительно ГАх и интегрируя по всей стадии дистилляции (ее продолжительность обозначим Тд), имеем [c.995]

К жидким отходам производства относятся некондиционный расплавленный ДМТ, метилбензоат, остаток 1 (рис. 5.2) со стадии дистилляции сырого эфира, остаток 3 после колонны многоцелевой дистилляции. [c.198]

Остаток I (см. рис. 5.2) отделяется на стадии дистилляции сырого эфира. Он представляет собой неперегоняемый продукт, образовавшийся в ректификационной колонне, и состоит из смеси тяжелых углеводородов. Остаток 3 выделяется на стадии 198 [c.198]

Охрана окружающей среды включает уменьшение или полное иоключевие газовых выбросов и сточных вод. Все выбросы газов в производстве метанола можно разделить на постоянные и периодические. К первым относятся выбросы, связанные с особенностями технологического процесса продувочные газы из емкостей, а также вещества, газы и пары, выделяющиеся из метанола-сырца на стадии дистилляции. [c.262]

В процессе производства диметилтерефталата промышленно-загрязненные СТОКИ образуются на установке адсорбции /г-ксилола, на стадиях окисления и ректификации метанола после сепаратора 5 (см. рис. 5.2), на стадии дистилляции после эжекторов, а также при мытье полов. [c.199]

Потери продукта на стадии дистилляции составляют, как правило, 3—5%. В связи с тем, что пары и мелкие частицы фталевого ангидрида способны образовывать с воздухом взрывоопасные смеси, обработку фталевого ангидрида в аппарате 1 ведут в атмосфере азота. Кубовый остаток и смола, остающиеся после перегонки фталевого ангидрида, обладают пирофорными свойствами и способны самовозгораться на воздухе при высокой температуре. Поэтому для снятия вакуума к аппаратам для дистилляции фталевого ангидрида подводят азот или двуокись углерода. [c.161]

Схема механизированной загрузки расплавленного фталевого ангидрида в цистерны представлена на рис. 69. Расплавленный продукт со стадии дистилляции по трубопроводу поступает в при [c.168]

Очищенное масло нейтрализуется до рН-8 едким натром и подается на стадию дистилляции углеводородов с паром. При температуре 220°С достигнутое остаточное содержание углеводородов в алкилсуль--фонатах не превышает 1,0% [c.258]

Следует отметить, что описанный аппарат был изготовлен не специализированным машиностроительным предприятием, а ремонтно-механическим цехом химического комбината без применения специального оборудования, необходимого для изготовления и балансировки роторов испарителей других конструкций. Он был смонтирован в цехе производства капролактама, где и был опробован, а в дальнейшем пущен в нормальную эксплуатацию на стадии дистилляции капролактама взамен использовавшихся в этом цехе ранее ректификационных колонн Киршбаума — Штора, По результатам его работы в течение более года можно сделать следующие важные выводы. [c.180]

Газо-жидкостной хроматографический анализ кислот в свободном виде для количественного контроля фракционного состава на стадии дистилляции СЖК достаточно прост и быстр. Однако в [c.93]

Так, крупная авария произошла в производстве фенола и ацетона иа стадии дистилляции гидроперекиси изопропилбензола взорвались реакционная колонна и кипятильник. Взрывом была разрушена колонна системы дистилляции, полностью или частично были повреждены технологические аппараты и трубопроводы, строительные элементы здания и наружной установки, металлоконструкции, приборы КИПиА. Причиной аварии послужило уменьшение ниже допустимого количества реакционной массы, поступающей в систему дистилляции, что привело резкому повышению температуры с по Следующим тепловым разложением гидроперекиси изояропилбензола. В свою очередь понижение уровня реакциопной массы явилось следствием отсутствия четкой организации ведения Процесса при кратковременной остановке стадии окисления. [c.136]

Содержащиеся в исходном л-ксилоле, поступающем на окисление, о- и лг-ксилолы после прохождения стадии окисления и этерификации превращаются в диметиловые эфиры ортофтале-вой и изофталевой кислот. Вследствие близкой температуры кипения ДМТ и ДМИ избавиться от последнего иа стадии дистилляции не представляется возможным. Однако диметилтерефта-лат и диметилизофталат имеют различную растворимость в метаноле при комнатной температуре при 30°С растворимость ДМТ в метаноле 1,5%, а ДМИ —более 40%. [c.177]

Первоначально развитие крекинга как надежного промышленного процесса шло довольно различными путями, но по направлению к общей цели. За начало развития процессов крекинга углеводородных топлив принимают 1865 г., когда Юцг перегонял сланцевое масло с тем, чтобы вызвать частичный пиролиз при перегонке. Бентон в 1887 г. прокачивал топливо под давлением 20 атм через ряд трубок в нагретой нечи и получал углеводороды более легкие, чем те, которые использовались в качестве сырья. Регулирующий клапан находился в конце змеевика печи, но в 1899 г. Дьюар и Редвуд (Dewar and Redwood) внесли усовершенствование, в результате которого была осуществлена свободная связь между перегонным кубом п конденсатором. Вильсон отмечает, что Пальмер (ам. патент 1. 187. 380, 1916) первым установил, что стадия нагрева может быть совершенно независимой от стадии дистилляции [66]. О начальных этапах развития процессов крекинга можно прочесть в различных работах [67, 68]. Производство крекинг-бензина в больших масштабах впервые было налажено Бартоном (Burton) в 1912 г. [69—72]. Использовалась периодическая перегонка в горизонтальных цилиндрических кубах (температура процесса около 400° С и давление — от 5 до 7,0 кГ/см ). [c.303]

Разработан комбинированный способ гидрогенизации нефтяных остатков, при котором исключаются сброс давления и стадия дистилляции между жидкофазной и парофазной ступенями. Между этими ступенями помещают два отстойника, в которых собирается твердый остаток, а иаро-газовая смесь без охлаждения поступает далее на стационарный катализатор. Получаемый продукт содержит 32% бензина, 56% дизельного топлива, 12% тяжелого масла. При замене во [c.50]

При разработке лабораторной установки модели КДЬ4, в основу работы которой положен метод дистилляции на коротком пути , фирма Лейбольд—Хэраеуз (Кёльн) исходила из того, что первой стадией молекулярной дистилляции является дегазация исходной смеси, за которой следует большое число стадий дистилляции, проводимых при различных температурах. Установка снабжена испарителями с роликовым скребковым ротором, изготовленным из тефлона или тефлоновой керамики. Ротор размещается между внутренним охлаждаемым цилиндром и наружным обогреваемым корпусом. Для обеспечения многоступенчатой [c.287]

Для пиролиза использовали кубовые остатки среднего элементного состава С4Н7 зС1о 52О со стадии выделения хлоркетонов и кубовые остатки дихлоргидринов среднего элементного состава С 9 Н8 9С12 5О со стадии дистилляции. Пиролиз осуществляли на лабораторной установке, подробное описание которой приведено в работе [236]. Сырье подавали на пиролиз через распыляющую форсунку радиально плазменной струе водорода, полученной в плазмотроне постоянного тока. [c.129]

Стадии карбонизации, идущие последовательно или одновременно, протекают в следующем порядке дистилляция, окислительная дегидрополиконденсация, разложение обра 1ую-щихся остатков при продолжающейся дистилляции, карбонизация. Стадии дистилляции и карбонизации отличаются скоростью выделения водорода в различных температурных интервалах. [c.37]

Тяжелокипящие соединения, такие как циклогексаноноксим, анилин и особенно октагидрофеназин, переводятся в легкокипя-щие Впоследствии, на стадии дистилляции, последние отгоняются от капролактама, что благоприятным образом сказывается на качестве конечного продукта [c.186]

Технологическая схема периодического процесса. Схема показана на рис. 12.12. В дистилляционный куб 1 с теплообменным устройством (кипятильником) заливается исходная бинарная смесь в количестве молей с начальной концентрацией НКК Хн при температуре о. Через теплообменную поверхность подводится теплота Сначала жидкость, как видйо из рис. 12.13, нагревается до начальной температуры кипения (стадия нагрева без изменения агрегатного состояния), а затем происходит испарение части жидкости с понижением в ней концентрации НКК и повышением температуры кипения (стадия дистилляции). Образующиеся пары отводятся из дистилляционного куба немедленно — в момент их образования. Пары поступают в конденсатор-холодильник 2, после которого в виде жидкого дистиллята собираются в приемнике 3. В конце стадии дистилляции количество оставшейся в кубе жидкости равно Ьк, концентрация НКК в ней — х , а конечная температура кипения — 4 концентрация НКК в дистилляте составляет Хд, а количество последнего — П. Постепенному изменению концентрации НКК X в кубовой жидкости сопутствует изменение его концентрации у в паровой фазе. Идеализируя процесс дистилляции, будем считать, что в каждый момент стадии дистилляции текущие концентрации НКК в жцдкой и паровой фазах равновесны. Такое допущение отвечает медленной дистилляции или очень большой поверхности контакта паровой и жидкой фаз — тогда успевает установиться межфазное равновесие, и массообмен происходит в условиях потоковой задачи. [c.990]

На стадию окисления подают метиловый эфир и-толуиловой кислоты, являющейся продуктом самого процесса, и он наряду с описанными выще продуктами может содержать метнлбензоат, диметилтерефталат и др. Количество возвращающихся на стадию окисления побочных продуктов зависит от эффективности работы стадий дистилляции и кристаллизации. Так, по данным хроматографического анализа [87], в метилтолуилате содержится только 56—80% основного вещества, остальное составляют перечисленные выше примеси. Все они, поступая на стадию окисления, во-первых, снижают производительность основного оборудования — оксидаторов, во-вторых, увеличивают содержание смолообразных продуктов. Исследования [87] показали, что увеличение содержания примесей в исходной реакционной омеси приводит к снижению к. ч. оксидата, причем наибольшим тормозящим эффектом обладает метнлбензоат. [c.161]

Выход на стадии дистилляции 95% от теоретического. П отсутствии механических потерь и строгом соблюдении технолод ческого режима общий выход по всему процессу производст [c.150]

Из куба колонны 11 кубовый остаток, содержащий осадок фторида кальция и екоторое количество иерастворившейся извести и примесей, суспендированных в воде, подают на центрифугу 16. Оттуда пастообразный шлам 24, содержащий фторид и гидроксид кальция и твердые примеси, а также небальшое количество воды, по. ипии 22 подают в резервуар для отходов гб. Фторид кальция и другие компоненты остатка можно удалять из сточных вод до стадии дистилляции, однако это менее предпочтительный вариант, поскольку он связан с потерями некоторого количества аммиака. [c.378]

В результате крекинга получают бензин, среднюю фракцию, остаток и газ. Крекинг-бензин вместе с легкой фракцией от дистилляции подвергают кислотно-щелочной очистке, остаток возвращают на дистилляцию, газ объединяют с газообразными продуктами стадии дистилляции и вьшодят на разделение, а среднюю фракцию подвергают дальнейшей переработке с получением в конечном итоге парафина, мазута, дизельного топлива и смазочных масел. Остаток от дистилляции коксуют с получением средней фракции (направляемой на крекинг вместе со средней фракцией дистилляции), тяжелой [c.453]

Проведены опыты в укрупненном лабораторном масштабе по непрерывноциклическому методу при механическом размешивании. Метод дает возможность примерно в три раза уменьшить объем аппаратуры по стадии дистилляции сравнительно с существующим методом. Это один из вариантов для повышения интенсификации производства. [c.474]

Перевод кислот фракций СЖК в их сложные (метиловые, этиловые, бутиловые и др.) эфиры связан с дополнительными затратами времени и реактивов, что в определенной степени затрудняет оперативный контроль на стадии дистилляции СЖК. Кроме того, вфиры низкомолекулярной части кислот за счет повишенной летучести могут быть потеряны еще на стадии подготовки пробы, что приведет к искажению определенного хроматографически фракционного состава кислот. Однако сложные эфиры кислот являются менее полярными и более летучими соединениями, чем исходные кислоты, что дает возможность применять более низкие температуры разделе- [c.94]

Соотношения и методы расчета числа теоретических тарелок, выведенные выше, применимы, строго говоря, только когда дистиллятор функционирует с полным возвратом флегмы (Rd=°°)- Любой способ удаления продукта уменьшает эффективность колонки, так как при этом изменяется состав жидкости и, соответственно, состав пара на каждой стадии дистилляции. Поскольку весьма не часто дистилляторы функционируют ради забавы, а должны давать некоторый продукт, то такое приближение может быть оправдано только чрезвычайной сложностью более точных теоретических расчетов, которые дополнительно должны учитывать изменение состава жидкости в дистилляторе по мере удаления продукта. Если учесть это приближение и допустить, что начальная смесь является эквимолярной относительно А и В, а чистота продукта составляет 95% для первых 40% дистиллята и что пл Яв, то можно вывести приближенное выражение, которое имеет вид [c.490]

При прямой переработке древесных погонов на германских заводах в последнее время стали вместо меди и серебра применять хромоникелемолибденовую сталь типа Х18Н12М2Т (ЭИ 171). Следует заметить, что эта сталь оказывается коррозионностойкой не на всех стадиях технологического процесса. В частности, она не может удовлетворительно противостоять действию горячей сырой уксусной кислоты, в составе которой всегда находится масляная, пропионовая и муравьиная кислоты, повышающие интенсивность коррозии. В США хромоникелемолибденовой сталью типа Х18Н12М2Т пользуются при изготовлении аппаратов последней стадии дистилляции — холодильников, конденсаторов и приемников чистой уксусной кислоты. Аппаратуру, соприкасающуюся с неочищенной уксусной кислотой, например колонны и конденсаторы, изготовляют из чистой меди или кремнистой бронзы, содержащей 1,5—3% кремния и 0,25—1,0% марганца. На шведских заводах предпочитают в этом случае хромоникелемолибденовую сталь, содержащую 26% хрома, 4% никеля и 1,5% молибдена. Исследования показали, что сталь такого состава обладает наибольшей стойкостью по отношению к погонам сырой уксусной кислоты. Механические свойства этой стали близки к свойствам обычной хромоникелемолибденовой стали типа Х18Н12М2Т. Сварку шведской стали предпочтительно производить по методу аргоновой дуги, но допускается и обычная дуговая сварка с применением в качестве электродов проволоки того же состава. [c.62]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология