Конструкция дистилляционных аппаратов

Нормативные акты относительно наименования по происхождению не регламентируют тип предприятия, производящего дистиллирование, или какую-то уникальную технологию дистилляции вина [ 11 ]. Существуют самые разные конструкции дистилляционных аппаратов, но преимущественно работающих по периодической (не непрерывной) технологии. [c.445]

Большое число предложенных конструкций дистилляторов указывает на то, что до сих пор еще не найден наиболее экономичный способ их работы. Поэтому для более экономичного использования тепла переходят на внутренний электрообогрев и предусматривают достаточный слой тепловой изоляции. Производительность лабораторных аппаратов лежит в интервале 0,5— 2,1 л/ч. Производительность от 40 до 50 л/ч обеспечивают широко применяемые дистилляционные аппараты, изготовленные из меди, никелированные (до зеркального блеска) или оцинкованные внутри. Они прочны и при хорошей теплоизоляции имеют высокий коэффициент полезного действия. [c.216]

КОНСТРУКЦИЯ дистилляционных АППАРАТОВ [c.192]

Конструкции дистилляционных аппаратов подробно рассмотрены в книге [17]. [c.547]

Емкостные дистилляционные аппараты применяют в установках периодического и непрерывного действия. По конструкции они аналогичны выпарным аппаратам. Подогреватель выполняется как трубчатый теплообменник, змеевик или пучок О-образных труб. Аппараты этого типа изготовляются вертикальными или горизонтальными. Часто их используют в качестве кубов ректификационных установок. [c.547]

Во избежание недоразумений следует заметить, что в литературе термин дистилляция часто используется в более узком смысле и отождествляется с термином простая перегонка . С другой стороны, продукт, получаемый конденсацией пара, выходящего из верхней части перегонного разделительного аппарата независимо от его конструкции, принято называть дистиллятом. Поэтому в дальнейшем мы будем пользоваться термином дистилляционные методы для общего обозначения всех известных методов очистки веществ с использованием фазового перехода жидкость — пар. [c.32]

Характеристика технологических процессов и оборудования. Производство синтетических душистых веществ является в основном многостадийным. Даже синтез таких простых душистых веществ, как эфиры и ацетали, осуществляется в 5—6 стадий. А в борьбе за создание бессточных производств, когда в состав технологической схемы входят локальные установки по утилизации, обезвреживанию сточных вод и выбросов в атмосферу, стадийность синтеза возрастает многократно. Так, синтез эвгенола из химического сырья состоит из 6 стадий, а с учетол создания этого синтеза без сброса сточных вод общее количество стадий составляет 15. Каждая стадия синтеза имеет основную аппаратуру для проведения того или иного процесса (окисления, этерификации, центрифугирования, вакуум-ректификации и др.) и вспомогательную для замера, взвешивания, сбора и хранения сырья, полупродуктов, готовой продукции (мерники, дозаторы, сборники). Применяются реакционная аппаратура, предназначенная для проведения химических реакций (окисления, нитрозирования, алкилирования) и аппаратура для проведения процессов очистки полупродуктов синтеза. К последним относятся центрифуги, фильтры, сепараторы. В этой аппаратуре разделяют смеси, состоящие из жидких и твердых веществ или смеси двух жидкостей. Для разделения жидких однородных смесей применяются дистилляционные аппараты, экстракторы. Для разделения смеси твердых веществ используются кристаллизаторы, фильтры. Применяются кристаллизаторы различной конструкции периодические с мешалками для перемешивания и рубашками для охлаждения и нагрева непрерывнодействующие горизонтальные вращающиеся барабаны. Каждый технологический процесс начинается с приема сырья и готовой продукции. Он состоит из цепи технологических операций — стадий. Основные операции заключаются в последовательной химической или механической пе])еработке исходного сырья в готовую продукцию. Большинство же операций имеют характер вспомогательных. Проектированию этих вспомогательных операций должно уделяться не меньше внимания, чем разработке проектов основных операций. [c.314]

При ремонтах дистилляционных и ректификационных колонн, связанных с разборкой этих колонн и последующей их сборкой, можно использовать инвентарные леса, изготовленные из старых труб, соединяемых по высоте из отдельных элементов на фланцах (рис. 125), и в горизонтальных плоскостях распорками, закрепляемыми крючьями. Такие леса удобны при сборке и разборке, надежны в работе, из них легко комплектуются конструкции различной формы (соответствующей форме ремонтируемых аппаратов) и высоты. [c.225]

В тамбуре ж аппаратной необходимо смонтировать умывальники, имеющие подводку холодной и горячей воды. Желательно, чтобы конструкция водопроводных кранов позволяла открывать и закрывать их без прикосновения вымытых рук. Кроме того, в аппаратной должны быть устроены краны для питания дистилляционного аппарата и водоструйного насоса. Необходимо предусмотреть встроенные шкафы в тамбуре — для хранения спецодежды, в стерилизационной — для хранения инвентаря. [c.290]

Дистилляция джина — это традиционный периодический процесс, в котором используются медные дистилляционные аппараты, по форме напоминающие аппараты для производства шотландского солодового виски. Их конструкция уже долгое время не претерпевает изменений и специфична для каждого вида продукта. Прежде дистил- [c.378]

Научное и технико-экономическое значение стандартизации настолько общеизвестно, что, по-видимому, нет необходимости еще раз это подробно обосновывать. Если при выборе дистилляционных приборов обратиться к каталогам лабораторного оборудования, то там можно найти очень много различных конструкций, но, к сожалению, только в редких случаях приводятся точные данные об областях применения и разделяющей способности этих аппаратов. Поэтому неизбежно возникает актуальный вопрос [c.32]

Как уже отмечалось, для ректификации жидких смесей применяются аппараты тех же конструкций, что и для абсорбции (см. главу X), но в сочетании с дистилляционными кубами, отдельно рассмотренными выше. В промышленности преимущественно используются колонны с барботажными тарелками, реже — поверхностные. Диаметр тех и других колонн ( м) определяется по средней скорости пара в их незаполненном сечении (Шд м/с) и его расходу (О кмоль/с) из уравнения неразрывности потока [c.553]

Процессы дистилляции и ректификации давно применяются в различных отраслях промышленности. Накоплен значительный опыт по разработке теории, а также по технологическому и аппаратурному оформлению этих процессов. Промышленностью нашей страны и другими промышленно развитыми странами выпускаются десятки различных типов оборудования — дистилляционных кубов и ректификационных колонн. Однако большинство из них непригодно для работы под вакуумом при давлениях менее 65-10 Па. С понижением давления в аппаратуре факторы, несущественные при атмосферном и повышенном давлениях, приобретают решающую роль. Основные из этих факторов — падение давления в аппаратах и время пребывания в них обрабатываемых смесей. Чем больше гидравлическое сопротивление ректификационной колонны, тем больше изменение давления, а следовательно, и температуры кипения по ее высоте. При малых давлениях вверху колонны, например (4н-6,5)10 Па, значительное гидравлическое сопротивление приводит, помимо указанного, к большому изменению объемного расхода пара по высоте, а следовательно, и к существенному изменению гидродинамической обстановки, что препятствует эффективному проведению процесса массообмена. В дистилляционных кубах, работающих при низких давлениях, резко возрастает относительное влияние гидростатического давления и конструкции аппаратов, которые, будучи эффективными при атмосферном и повышенных давлениях, для процессов, проводимых под вакуумом, оказываются непригодными. Таким образом, разделение смесей под вакуумом диктует принципиально новые требования к технологическому и аппаратурному оформлению процессов, которые должны обеспечивать получение продуктов заданного качества при допустимых температурах и времени пребывания в обстановке термического воздействия. [c.6]

В настоящее время в качестве конденсаторов и холодильников газа дистилляции слабых жидкостей устанавливают пленочные аппараты, по конструкции аналогичные применяемым в дистилляционной колонне. [c.164]

Абсорбция бензольных углеводородов специальными поглотительными маслами при нормальном давлении коксового газа и температуре 20 — —50° С. Насыщенное поглотительное масло из абсорберов поступает на дистилляционную установку, где из него выделяются поглощенные вещества. Этот метод получил наибольшее распространение, он характеризуется многообразием технологических схем и конструкций аппаратов. [c.4]

Окончательный расчет абсорбера обычно базируют на экономической оптимизации операции абсорбции по отношению к общему процессу, частью которого она является. В большинстве случаев абсорбер действует в сочетании либо с отпарным аппаратом, о котором говорилось в предыдущем разделе, либо с дистилляционной колонной для извлечения поглощенного материала и очистки растворителя с целью его повторного использования. Невозможно полностью обобщить правила расчета оптимальной конструкции абсорбера ввиду большого разнообразия возможных технологических и режимных параметров. [c.525]

Известно несколько конструкций дистилляционных аппаратов. Первую и вторую перегонку воды обычно производят в дистилляционных установках заводского изготовления (например, дистиллятор Д-1 (СССР), редистиллятор Не-5 (ПНР). В электрохимических лабораториях последнюю (вторую или третью) перегонку воды обычно проводят в установке из химически стойкого стекла, собранной на стеклянных шлифах без резиновых и металлических соединений. В лабораториях используют различны-е типы таких установок. Воду с постоянным и наименьшим значением электропроводности получают на установке, принципиальная схема которой приведена на рис. 1.15. Исходную воду из дистиллятора или редистиллятора заливают в перегонную колбу (/) вместимостью 5 л, которая изготовлена из стекла пирекс . Все остальные части дистилляционной установки изготовлены из иенского стекла и соединены между собой шлифами. Установка имеет высокий дефлегматор, а нагревают колбу с помощью металлической проволоки, намотанной на ее поверхность. [c.25]

Одной из причин случайных или систематических отклонений от технологического процесса является нехватка квалифицированного в области дистилляции персонала. Типичное подобное отклонение — попытка повысить выход продукта сверх номинальной мощности оборудования. Дистилляционные колонны спроектированы так, чтобы они путем применения соответствующей технологии селективно разделяли необходимые для дистиллята летучие соединения. Попытка дистиллировать большие объемы виноматериала для повышения выхода дистиллята и соответствующая потребность в большем количестве пара могут нарушить рабочий баланса аппарата, что приводит к перегонке вместе с нужными соединениями других, посторонних и нежелательных примесей [66]. Аналогичные проблемы могут возникать и при использовании алембиков, когда оператор пытается увеличить выход дистиллята, ускоряя процесс перегонки. Такие действия определенно влияют на состав дистиллята и ухудшают его качество. Зачастую на предприятиях в конструкцию дистилляционных аппаратов вносят те или иные изменения, что также существенным образом влияет на состав и качество напитка. [c.440]

Для молекулярной дистилляции применяются аппараты различной конструкции, в зависимости от их назначения для лабораторных и полузаводских исследований применяются одн аппараты, а для промышленного производства — другие Несмотря на краткий период развитияи этой отрасли техники, имеются многочисленные конструкции молекулярных дистилляционных аппаратов Все они делятся на следующие основные типы аппаратов 1) гор шечные, 2) тарелочные, 3) перегонные типа падающей пленки и [c.172]

На фиг. 100 показана наиболее ранняя конструкция молекулярно-дистилляционного аппарата центробежного типа с коническим диском, вращающимся на горизонтальном валу. Конический. диск служит испарителем. С задней стороны диска расположен электронагреватель 3, защищенный экранами 4. Конденсатором 5 служит змеевик, охлаждаемый водой и помещенный в стеклянный колпак 2. Подобные аппараты, но с ротором, расположенным на вертикальном валу, выпускались с диаметром ротора 1,5 и 3 л [220]. Аппарат с диаметром ротора 1,5 м имеет поверхность испарения около 4 и перерабатывает до тонны продукта в час. В аппаратах большого размера первый конденсатор лелится на отдельные зоны для получения нескольких фракций дистил- [c.241]

Дальнейшая очистка серы осуществлялась в вакуумном многоступенчатом дистилляционном аппарате, изображенном на рисунке. Предварительные опыты показали, что одноступенчатая дистилляция серы не обеспечивает глубокой очистки от примесей металлов. Аналогичные сведения о низкой эффективности однократной и двукратной дистилляции при очистке серы приводятся в работе [10]. Основными частями используемой нами дистилляционной установки являются куб, в который загружается очи-щаедгая сера, приемник дистиллята и попеременно расположенные конденсаторы и испарители жидкой серы. Конструкция прибора исключает применение процесса перепайки стекла при загрузке и выгрузке образца и обеспечивает получение высокого вакуума 1—5-10 мм рт. ст. Как показывает ряд работ [И, 12], операция перепайки в вакууме приводит к загрязнению внутренней поверхности контейнера слоем из компонентов стекла. Температура куба и испарителей поддерживалась равной 230—260° С, скорость перегонки была не выше 0,7 г1час-см . Выход очищенной серы составлял 65—70% от исходной (загрузки. В таблице приведены результаты анализа полученной нами серы особой чистоты. [c.97]

Слово ром , впервые появившееся в Карибском регионе, стало общим для всего человечества родовым определением напитка. Ром производят во многих тропических и субтропических странах всего мира, где можно получить мелассу с заводов, перерабатывающих сахарный тростник. Дистилляционные аппараты самых разных конструкций для получения рома можно встретить в Колумбии, Венесуэле, Бразилии, Эквадоре, Перу, Боливии, Испании, США, Австралии, Индии, на Филиппинах, в Индонезии, Таиланде, Мадагаскаре, Свазиленде, Южной Африке — это лишь небольщой перечень стран, где производят ром, рон, аква ардьенте и даже бензоспирт. [c.345]

В описанных конструкциях пленка на поверхности аппарата образуется механически с помощью вращающейся системы стирателей. Аппаратура со щеткообразными стирателями описана Перри. В так называемых аппаратах центробежного типа жидкость распределяется на поверхности аппарата под действием центробежной силы. Такие аппараты имеют вращающийся ротор в виде диска или конического барабана (частота вращения около 5000 об/мин). Подаваемая к центру ротора жидкость под действием центробежной силы перемещается к его краям и образует тонкую движущуюся пленку, толщина которой составляет несколько микрон. Такие испарители описаны Хикманом. Центробежные молекулярно-дистилляционные аппараты пригодны для дистилляции веществ с малой упругостью паров и высокой чувствительностью к повышению температуры. Характеристики аппаратов для молекулярной дистилляции приведены в табл. 23. [c.153]

Ди СТИЛЛ яционный куб представляет собой сосуд с теплообменньш устройством в нижней части — встроенным или выносным. Возможные конструкции этих теплообменников (кипятильников) — от паровых рубашек и змеевиков до кожухотрубных аппаратов — рассмотрены в гл.7 они в общем сходны с теплообменными устройствами, используемыми в процессах вьшаривания, прежде всего — периодического (см. га. 9). Отличительная особенность дистилляцион-ного куба — паровое пространство над поверхностью жидкой смеси. [c.989]

Теплообменник дистилляции. В типовой дистилляционной колонне предусмотрен барботажный теплообменник (рис. 8-7, а), состоящий из одиннадцати чугунных бочек с многоколпачковыми тарелками, по конструкции аналогичными с тарелками абсорбционных аппаратов. Внутренний диаметр бочки 3 ж в каждой бочке имеется 17 колпачков с глубиной барботажа 25 мм. [c.113]

Принципиальная схема получения этилена для всех действующих установок в основном одна. Пиролиз исходного сырья проводят в печах высокой теплонапряженности с вертикальным расположением труб при температуре 830—950 °С, продолжительность пребывания сырья от 0,5 до 0,01 с, в зависимости от конструкции печи и исходного сырья. Газы пиролиза охлаждаются в закально-испарительных аппаратах с одновременной генерацией пара высокого давления (до 120 кгс/см ). Далее газ компримируется до 35— 38 кгс/см в многоступенчатых центробежных компрессорах с промежуточным охлаждением и отбором конденсатов. После осушки газы пиролиза разделяются на отдельные фракции в последовательно расположенных дистилляционных колоннах с использованием 6—7-ступенчатой каскадной системы охлаждения и замкнутыми циклами этиленового и пропиленового холода. [c.10]

Полученные математические модели в настоящее время широко используют при решении целого ряда задач. Так, осуществлены расчеты десорбционных колонн новой конструкции для мощного содового элемента, дегазационных колонн повышенной производи-гельности, модифицированной конструкции теплообменника дистилляции с многоколпачковыми перекрестноточными тарелками, дистилляционной колонны, использующей доломитовое молоко, дистиллеров слабой жидкости, дегазаторов сточных вод содового производства, десорберов аммиаксодержащих конденсатов в производстве хлорида аммония и проч. Поскольку многие из этих установок уже введены в промышленную эксплуатацию, существует возможность проверить адекватность полученных нами математических моделей реальньпл процессам, протекаюпщм в десорбционных аппаратах. Сопоставление результатов расчета и измерения технологических параметров промышленных десорбционных установок свидетельствует о том, что эти установки моделируются с приемлемой для технических целей точностью. [c.197]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология