Подшипниковые материалы

Антифрикционные свойства тефлона изучены достаточно хорошо, тогда как антифрикционные свойства пластмасс на основе полиамидов и полиэтиленов, применяемых в качестве подшипниковых материалов для некоторых легко нагруженных сопряженных деталей машин, изучены мало. В связи с этим Матвеевским были исследованы полиамиды различных марок, полиэтилен низкого и высокого давления и тефлон. Часть испытаний длительностью 60 мин велась при температуре 20 С, а испытания при повышенных температурах длились 1 мин. Температура изменялась от 20 до 350° С. Для всех полиамидов при сухом трении по стали наблюдалось прерывистое скольжение, сопровождающееся значительными скачками коэффициента трения. Наибольшее значение коэффициента трения и его скачка были получены для полиамидов. [c.364]

Высокие антифрикционные свойства электролитического железа, выявленные в настоящих исследованиях, обусловлены двумя причинами 1) некоторыми компонентами, входящими в подшипниковые материалы 2) быстрой окисляемостью электролитического железа кислородом, содержащимся в окружающей среде. [c.30]

Расчет подшипников, работающих в режиме полужидкостного трения, затруднен в связи с неопределенностью значений коэффициента трения, температуры и условий отвода тепла. Работоспособность подшипников в этом режиме оценивают проверкой двух условий Р < [Р] и РУ < РУ, первое из которых ограничивает удельную нагрузку на вкладыш, а второе косвенно связано с ограничением нагрева подшипника. Для различных подшипниковых материалов выработаны рекомендации по допускаемой скорости скольжения [1 , поэтому при расчете подшипников следует учитывать также условие У<[У . [c.98]

Различают пластичные (< НВ 50), мягкие (НВ 50-100) и твердые (> НВ 100) подшипниковые сплавы. К пластичным материалам относятся баббиты, антифрикционные сплавы алюминия с медью, никелем и сурьмой, свинцовые бронзы. Их применяют в высокоскоростных опорах, рассчитанных на работу в режиме жидкостной смазки. Эти материалы не обладают высокой прочностью и их наносят наплавкой или заливкой тонким слоем на твердую и прочную основу - подложку из стали, чугуна или бронзы. Выпускают биметаллические вкладыши, трубы и ленту с антифрикционным покрытием из пластичных материалов. Толщина слоя заливки вкладышей составляет от десятых долей миллиметра до 2-3 мм. Пластичные подшипниковые материалы обладают высокими антифрикционными свойствами, хорошей прирабатываемостью и износостойкостью, удовлетворительно работают в режимах полужидкостного и даже полусухого трения. [c.99]

Для испытаний подшипниковых материалов и зубчатых передач на контактную усталость в условиях трения качения созданы специальные лабораторные приборы, а также машины для стендовых испытаний подшипников качения и зубчатых передач. [c.125]

Найлон является наиболее широко используемым полимером для изготовления подшипников и шестерней. Он значительно более износостоек, чем политетрафторэтилен, однако характеризуется более высоким трением и не может работать при высоких температурах. Имеются композиции из найлона с графитом, дисульфидом молибдена и другими наполнителями. Предполагается, что такие добавки должны снижать трение и износ. Из новых полимеров наиболее обещающими подшипниковыми материалами являются полиформальдегид делрин и сополимер тетрафторэтилена с гексафторпропиленом. Свойства подшипниковых материалов на основе найло-на , 1, политетрафторэтилена сополимера тетрафторэтилена с гексафторпропиленом и полиформальдегида описаны достаточно подробно. [c.325]

Коэффициент трения характеризует антифрикционные свойства подшипниковых материалов. На рис. VII.1,6 приведена схематическая зависимость коэффициента трения от характеристики смазывания подшипников скольжения [6]. Для металлополимерных подшипников, в которых пленка смазки разрушается легче, чем в парах металл — металл, наиболее характерен режим трения, соответствующий области / [7]. При определенных условиях (трение в вакууме, бомбардировка потоком ускоренных атомов гелия и других элементов) в парах трения полиэтилен —металл может быть реализован эффект сверхнизкого трения, когда коэффициент трения снижается до 0,0015 [8]. [c.192]

Таким образом, если задача повышения износоустойчивости деталей из стали и чугуна решается, главным образом, применением особых методов упрочнения поверхности, то повышение износоустойчивости подшипниковых материалов достигается рациональным выбором недорогих безоловянистых сплавов и неметаллических материалов, обладающих вместе с тем достаточно высокими антифрикционными свойствами. [c.35]

Некоторые сведения по материалам для элементов пары трения приводятся в табл. 12. Более подробные сведения по выбору подшипниковых материалов с антифрикционными и антикоррозионными свойствами можно найти в литературе [13, 119, 74,67]. [c.190]

Противоизносные характеристики подшипниковых материалов [c.204]

В связи с исследованием космического пространства появилась необходимость в подшипниках, надежно работающих при температурах до 1100°С. Обычные подшипниковые материалы — на основе черных или других металлов — неработоспособны при температурах, превышающих 370 °С. Поэтому возникла потребность в более теплостойких материалах, среди которых можно назвать окись алюминия, карбид титана и карбид кремния [П. Довольно большое число работ посвящено исследованию возмож- [c.297]

Поскольку все четыре исследованных материала испытывали при различных напряжениях в контакте, непосредственное сопоставление длительности работы образцов из этих материалов до разрушения лишено смысла. Часто при сравнении подшипниковых материалов пользуются так называемой несущей способностью (нагрузка в контакте, соответствующая выходу из строя 10% образцов при числе циклов нагружения, равном 1 млн.). Как это видно из табл. 2, наибольшей несущей способностью обладает [c.308]

Для изучения возможности применения разработанных пластиков в- качестве подшипниковых материалов были проведены исследования их антифрикционных а [c.151]

Свинцовистая бронза является наиболее качественным подшипниковым материалом, который успешно заменяет оловянистые бронзы. [c.374]

Взамен применявшихся прежде в подшипниках оловянистых баббитов большое распространение получили более твердые и более термоустойчивые подшипниковые материалы — свинцовистая бронза, сплав СОС-6-6 и др. Эти сплавы отличаются высоким содержанием свинца. Однако они значительно более склонны к коррозионному износу в условиях работы двигателя. Фактором, вызывающим коррозию, являются органические кислоты, образующиеся в основном в результате окисления масла. [c.198]

Металлические подшипниковые материалы. В ремонтном деле большое внимание должно уделяться правильному выбору подшипниковых материалов, так как дефекты работы подшипниковых узлов являются наиболее частой причиной простоев оборудования и требуют поэтому наиболее тщательного наблюдения и контроля. Наибольшее распространение в качестве подшипниковых материалов получили баббиты. Это мягкие антифрикционные легкоплавкие подшипниковые сплавы, в состав которых в основном входят олово, свинец, алюминий, медь, применяемые для заливки вкладышей подшипников скольжения. Они названы по имени американского изобретателя Исаака Баббита, который в 1839 г. впервые получил патент па сплав, состоящий из цинка, сурьмы и меди. [c.125]

Большое распространение в качестве подшипниковых материалов получили бронзы. Бронзы содержат в своем составе до 10—12% олова (остальное медь). Чем больше в бронзе олова, тем выше ее антифрикционные свойства. Бронзы с содержанием олова менее 6% являются плохим подшипниковым материалом. Чем больше в бронзе олова, тем меньше коэффициент трения. В зависимости от основного присадочного материала бронзу называют оловянистой, свинцовистой, алюминиевой, марганцовистой, фосфористой и т. д. Никель, вводимый в бронзу (обычно 1,5%), улучшает механические свойства подшипниковых сплавов. [c.127]

Неметаллические подшипниковые материалы. В качестве неметаллических подшипниковых материалов с успехом применяются бакаут, фторопласт, древесно-слоистые пластики, текстолит, резина, бук и др. [c.130]

Изотропный пековый кокс применяется в производстве электрощеток, электрических контактов пантографов, электродов для электроискровой обработки, уплотняющих и подшипниковых материалов. [c.97]

На основе указанных особенностей и было принято решение о проведении исследований антифрикционных и изност-ных свойств покрытий электролитического железа в условиях, близких к граничному трению, в контакте с широко распространенными подшипниковыми материалами. [c.6]

Замечено в процессе опытов, что с уменьшением твердости подшипниковых материалов возрастает величина оптимальной микротвердости покрытий и уменьшаются явления контактного эффекта. У сочетаний покрытие — СОС6-6 , Ст, 45Ш С50—55—СОС6-6 явления контактного эффекта обнаружены не были. По нашему мнению, такое поведение указанных сочетаний объясняется высокой пластичностью сплава СОС6-6 и его способностью поглощать частицы продукто износа. < [c.36]

Более широкое применение пластмасс в качестве подшипниковых материалов возможно путем образования на твердых металлических поверхностях тонких полимерных покрытий. Бауэрс, Клинтон и Зисман показали, что исключительно низкое трение полученных таким образом пленок обусловлено снижением площади фактического контакта между твердыми подложками. В соответствии с уравнением (34) это означает, что и величина А, и величина 5 должны быть малы, так как площадь истинного контакта в данном случае определяется в первую очередь свойствами металлической подложки, а [c.325]

Другим путем повышения износоустойчивости подшипниковых материалов является повышение их пористости, обеспечивающей аккумулирование смазки. С этой точки зрения превосходными материалами для подшипников являются прессованные из мелкой стружки и порошков так называемые металло-керамические втулки с пористостью от 10 до 50%. Типичными смесями для антифрикционных втулок являются железо-графит (воизит) с содержанием 1—2% графита, бронзо-графит, железо-графит перлитный из чугунной стружки. В паре трения со стальными валами эти материалы демонстрируют низкий коэффициент трения (--.-0,01), даже при несовершенной смазке, и отличную прирабатываемость. [c.35]

Герметические электронасосы горизонтального типа ЦНГ-68 и ЦНГ-69 разработаны ВИГМом и выпускаются в настоящее время серийно. На фиг. П2 показан продольный разрез герметического электронасоса ЦНГ-68. Эти электронасосы (табл. 16) предназначаются для транспортирования уксусной кислоты, водного раствора три-хлорэтилена, сырца капролак-тама и других агрессивных жидкостей, исключая легковоспламеняющиеся жидкости и суспензии с абразивными примесями, для которых по антикоррозионным свойствам пригодны кислотостойкие стали IX 18Н9Т или 1Х18Н12МЗТ и подшипниковые материалы керамика ТК-21 — хастеллой Д керамика ТК-21 — сталь Х18 керамика ТК-21 — ферросилид С-15. Неуравновешенные осевые усилия воспринимаются упорными кольцами из фторопласта-4. Конструкции корпуса насоса, экранированного электродвигателя, опорной станины—сварные. В рубашке охлаждения, заполняемой проточной водой для отвода тепла от статора электродвигателя, помещен змеевик, по которому протекает рабочая жидкость, отбираемая за рабочим колесом и подаваемая через [c.247]

Некоторые небольшие зубчатые передачи, особенно если они изготовлены из тефлона или найлона, работают без смазки. Однако Карлион 9], изучавший вопросы применения пластмасс в качестве подшипниковых материалов, нашел, что в присутствии даже небольших количеств масла на поверхности зубьев часто снижаются трение и износ. Было также установлено, что в присутствии масла повышается износостойкость найлона и делрина. Иногда в качестве наполнителя при производстве пластмасс применяют графит. [c.344]

В качестве антифрикционных подшипниковых материалов применяют баббиты, бронзы, специальные латуни, антифрикционные чугуны, древпла-стики и пластмассы. [c.526]

Основными показателями для антифрикционных подшипниковых материалов являются коэффициент трения, износостойкость, водомаслопоглощс мне, прирабатываемость и механическая прочность. [c.563]

В последние годы в СССР разработано большое количество новых марок нержавеющих сталей и чугунов, безоловянистых подшипниковых материалов, использование которых в промышленности дает большой экономический эффект. Например, в целях экономии олова для подшипников, работающих при малых окружных скоростях, целесообразно применять сплавы на цинковой основе — ЦАМ 10-5 и т. д. для подшипников, работающих при высоких давлениях и больших окружных скоростях, целесообразно применять свинцовистые бронзы БрСЗО, БрОС 1-22 и др. Правильный выбор материала позволяет увеличивать долговечность машин и аппаратов. [c.105]

За последние 20—25 лет широкое распространение получили жидкие и пластичные смазочные материалы с добав ками твердых порошкообразных наполнителей [1, 2, 6—12, 14, 15]. В качестве наполнителей в смазочных материалах используют графит, дисульфид молибдена, реже другие сульфиды и селениды металлов, нитрид бора и иодид свинца, а также алюмосиликаты (тальк, слю. а, вермикулит). Особую группу составляют высокодисперсные (коллоидные) мягкие металлы и оксиды металлов. Некоторые из указанных наполнителей применяют также в качестве антифрикционного компонента твердых смазочных покрытий [7, 8], брикетированных смазок и добавок в металлокерамические подшипниковые материалы [9]. Когда твердые порошкообразные продукты вводятся в малых количествах (0,5— 2 %), их иногда называют присадками, что неверно, поскольку основное различие присадок и наполнителей состоит в их физическом состоянии. [c.122]

В настоящее время пропитанные металлом углеграфитовые материалы используются главным образом как уплотнительные и подшипниковые материалы. Основное преимущество этих материалов заключается в их способности работать без смазки при повышенных температурах в различных средах — воде, жидком топливе, фреоне и др. Проиитанные металлами углеграфитовые материалы становятся непроницаемыми для жидкостей и газов, механические свойства их резко возрастают, появляется возможность использовать материал для сильно нагруженных деталей машины. [c.203]

Многие марки подшипниковых материалов запатентованы и имеют различные названия. Например, марки ДШ и ДР фирмой Гласир (Англия) выпускаются в виде стальной ленты (толщиной 1,5 мм), на которую нанесен тонкий слой пористой оловянистой бронзы (89% Си, 11% 5п), полученный спеканием сферических частиц (пористость до 35% и выше). Пустоты заполнены фторопластом, а на поверхности имеется сплошной слой фторопласта толщиной около 0,02 мм. Материал Ди производится по лицензии также в США, ФРГ и Франции. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология