Удаление из полимера следов растворителя и мономера

Технологический процесс производства полипропилена состоит из следующих стадий приготовление катализатора, полимеризация полипропилена, промывка, выделение и сушка полимера (рис. 3.6) [1]. Компоненты катализатора из мерников / и 5 дозирующими насосами 2 к 4 подают в полимеризатор 6, куда одновременно подают и мономер. Образующаяся суспензия полимера поступает в сборник 9, а затем для прекращения полимеризации и разложения остатков катализаторного комплекса— в аппарат 10. После этого суспензию полимера подают на фильтрование и в отводную колонку 13 для удаления остатков растворителя острым водяным паром. Отделенный от воды и промывного раствора полипропилен сушат в токе азота. После сушки порошковый полимер направляют в циклонный сепаратор 15 для отделения от сушильных газов. [c.268]

Для удаления из полимерного осадка следов растворителя и мономера рекомендуется покрытое изделие подвергать ступенчатой сушке. Метод сушки зависит от природы полимера и содержащегося в нем растворителя, а также от конфигурации и массы покрываемого изделия. [c.79]

Химико-технологическая система по производству полипропилена (рис. 6.16) состоит из следующих функциональных подсистем приготовление катализаторного комплекса из диэтилалюминийхлорида и треххлористого титана полимеризация пропилена удаление непрореагировавшего мономера из реакционной массы разложение катализаторного комплекса промывка полимера от остатков катализатора отжим растворителя сушка полипропилена окончательная обработка полипропилена регенерация растворителя. [c.370]

Удаление из полимера следов растворителя и мономера [c.179]

Полимер, предназначенный для эбуллиоскопических измерений МВ, должен быть тщательно очищен. Особое внимание следует обратить на удаление низкомолекулярных примесей (влаги, растворителя, мономера и т. п.). Следует иметь в виду, что потеря низкомолекулярных фракций при переосаждении полимера может сильно сказаться на величине Л4 . Полимер переосаждают, по возможности, из того же растворителя, в котором будут производить измерения. [c.43]

Так как полярные соединения с малым размером молекул характеризуются очень большой диэлектрической проницаемостью, их присутствие в высокомолекулярных веществах может сильно ухудшить диэлектрические свойства последних. Поэтому недопустимо присутствие даже следов растворителей (ацетона, спирта, сложных эфиров и др.) в лаковых пленках, нежелательно наличие мономеров и низкомолекулярных фракций в полимерных веществах (в поли-метилметакрилате, полиамиде и др.). При получении синтетических электроизоляционных масел (стр. 90) необходимо обеспечить удаление низкомолекулярных полимеров (димеров, тримеров) изобутилена и н-бутиленов. В этих соединениях отрицательно на диэлектрические свойства влияет полярность двойной связи, как это видно [c.36]

Другим методом, компенсирующим недостатки полимеризации в блоке, является суспензионная полимеризация. В этом случае мономер суспендируют (обычно в вакууме), а не растворяют в инертном растворителе. Для поддержания мономера в состоянии суспензии в форме капель, каждая из которых как бы представляет небольшую самостоятельную систему, в которой осуществляется блок-полимеризация, используются такие стабилизирующие агенты, как крахмал. Чтобы поддерживать жидкость в состоянии суспензии, требуется механическое перемешивание, н в конце полимеризация полимер обычно получают в виде мелких, очень легко фильтрующихся и удобных в обращении гранул. Необходимо тщательно вымыть и высушить полимер для удаления следов стабилизатора суспензии и реакционной среды (обычно воды). [c.196]

Существующие технологии включают следующие общие стадии [2] 1) подготовка исходного сырья (очистка, удаление влаги и ингибирующих примесей, доведение содержания мономера в шихте до требуемого содержания и т.п.) 2) подготовка и приготовление катализатора 3) полимеризация мономера до олигомеров или полимерных продуктов 4) дезактивация, удаление и регенерация катализатора 5) дегазация и отмывка полимера от катализатора 6) регенерация непрореагировавших компонентов реакции (мономер, растворитель и пр.) 7) выделение (с утилизацией) олигомерных и/или полимерных продуктов. [c.291]

Обязательное условие хорошего склеивания акриловых полимеров — набухание соединяемых поверхностей в растворителе, благодаря чему они размягчаются и при легком сжатии плотно соединяются. В процессе отверждения происходит испарение растворителя или полимеризация клея, если в нем содержится мономер. Поэтому заданная степень прочности клеевого соединения достигается лишь по истечении определенного времени, необходимого для полного отверждения и удаления растворителя или свободного мономера, следы которых заметным образом ухудшают качество склеивания. [c.207]

Пример № 10. Перегонка органических растворителей с водяным паром — один из известных технологических приемов. В последние годы этот способ нашел эффективное применение в технологии полимеров. Его стали применять при удалении высококипящих растворителей из термически недостаточно стойких полимеров. Этим же способом удаляют следы стирола из высоковязких расплавов полистирольных полимеров. Долгое время эту задачу пытались решить путем обработки расплавов в вакуум-экструдере. Однако даже при больших временах пребывания расплава в вакуумной зоне снизить остаточное содержание мономера ниже 0,2% не удавалось. Добавка воды позволяет понизить это значение до 0,05%. [c.155]

Предварительным условием осуществления этой реакции, так же как и других ионных реакций, является тщательное удаление следов воды и других соединений, содержащих подвижный водород, из мономера и растворителя (углеводорода), применяемого при полимеризации пирролидона. Выход полимера составляет 80—85%. Найлон 4 недостаточно устойчив к действию повышенных температур, поэтому формование волокна из него проводится не из расплава, а из раствора в муравьиной кислоте сухим или мокрым способом. [c.58]

Осаждение следует проводить при энергичном перемешиваиии, чтобы избежать образования большого куска полимера, который может захватить часть раствора. Промывку полимера для удаления последних следов растворителя, побочных продуктов и мономера проводят в высокоскоростной мешалке, как описано в разделе 4. Растворитель можно удалять также выдерживанием полимера в нерастворяющей жидкости с последующим нагреванием в вакууме. [c.23]

Полимер синтезируется в полимеризационном реакторе, но затем подвергается многостадийной обработке для придания ему товарного вида. Капиталоемкость этих стадий составляет часто большую часть затрат на организацию технологического процесса. То же следует сказать о его энергоемкости. Обработка порошкообразных или высоковязких жидких материалов с целью удаления катализатора, модификаторов, растворителей, непрореагировавшего мономера, некондиционных продуктов и т. п. всегда представляет собой сложную техническую задачу, имеюи ую множество различных инженерных решений. [c.52]

Полиалломеры получаются при последовательной сополимеризации двух мономеров. В этом случае в реактор, содержащий растворитель и катализатор, состоящий из триэтилалюминия с треххлористым титаном в Соотношении А1(С2Н5)з ТЮ1з = 1,5 1, при 70—80° С и давлении 30— 32 ат подается пропилен, в результате чего начинается его полимеризация. Полимеризация проводится до желаемой степени конверсии пропилена, а затем добавляется второй более реакционноспособный мономер, аапример, этилен , в требуемом количестве и тогда завершают полимеризацию. Если второй мономер менее реакционноспособен, чем первый (например, бутен-1), то проводится дегазация реакционной массы для удаления первого мономера, для чего спускается давление. Потом следует продувка азотом, после чего вводится второй мономер. По этому методу был получен полиалломер пропилена с этиленом, пропилена с буте-иом-1, пропилена с бутадиеном, пропилена со стиролом, пропилена с ви-нилхлоридом и пропилена с изопреном. Полиалломеры представляют собой блоксополимеры с кристаллическими участками, состоящими из соответствующих мономеров. Если проводить полимеризацию заранее приготовленной смеси пропилена с этиленом, то блоксоиолимера не ползгчает-ся и остатки мономеров распределены равномерно по всей длине макромолекулы. В этом случае иолучается не кристаллический, а каучукообразный полимер. Инфракрасные спектры сополимера и полиалломера этилена с пропиленом значительно различаются, что говорит о различной их структуре. Интересно отметить, что из методики получения полиалломеров следует, что макроионы, образующиеся при полимеризации, сохраняют свою активность даже при перерыве в полимеризации, что имеет место при дегазации реакционной массы реакция начинается вновь при добавлении нового мономера в реакционную массу, из которой удален первый мономер. [c.100]

Предварительным условием осуществления этой реакцпп, так же как и других ионных реакций, является тщательное удаление следов воды и других соединений, содержащих подвижный водород, из мономера п растворителя (углеводорода), применяемого при полимеризациц пирролидона. Выход полимера составляет 80—85%. Температура плавления полипирролидона 250—260° С. Прочность получаемого пз этого полиамида (в опытных условиях) волокна найлоп 4 составляет 45—50 рк.п и удлинение 30—40%. [c.60]

Методика синтеза. Сополимеризацию глицидилметакрилата с бутилметакрилатом проводят в четырехгорлой колбе, снабженной механической мешалкой, обратным холодильником, капельной воронкой, термометром и подводом азота (см. рис. 6, стр. 64). Мономеры, инициатор и растворитель через капельную воронку помещают в реакционную колбу и пускают ток азота (азот предварительно очищают для удаления кислорода— пропусканием через пирогаллол и для удаления следов воды — пропусканием через концентрированную серную кислоту), после чего массу нагревают до 80°С и выдерживают при этой температуре до тех пор, пока вязкость раствора в ацетоне (весовое соотношение 1 2) не достигнет постоянной величины (около 4 чех 30 мин). Полученный сополимер растворяют в ацетоне и осаждают метиловым спиртом при непрерывном перемешивании. При этом полимер выделяется в виде белого твердого осадка. Сополимер отделяют от маточного раствора и вновь переосаждают. из ацетона метиловым спиртом. Дважды переосажден-ный сополимер сушат в вакуум-сушилке при остаточном давлении 40 жж рт. ст. и 40° С до постоянного веса. [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология