Вакуум-экструдер

Более эффективна дегазация этилена из расплава полиэтилена. С этой целью экструдеры оборудуются зоной дегазации (вакуум-отсоса) [16]. [c.35]

Реакционное тепло из форполимеризаторов отводится за счет испарения части стирола, пары которого конденсируются в холодильниках-конденсаторах б и 7 и возвращаются в полимеризаторы. Из форполимеризатора 5 частично заполимеризовав-шийся стирол подается в полимеризационную колонну 8, где при температуре 125—200 С завершается полимеризация до степени конверсии 0,95. Отвод тепла из колонны осуществляется с помощью холодильника-конденсатора 9. Во избежание окисления стирола кислородом воздуха в колонну 8 подается азот. Расплав ПС шнеком 10 перемещается в вакуум-экструдер [c.394]

На рис. 11 —14 приведены схемы и фотографии шнеков, специально сконструированных для удаления газов из резиновых смесей в вакуум-экструдере. [c.245]

Пример № 3. На Кусковском химическом заводе функционировало производство блочного полистирола в массе, старейшее в стране. Была поставлена задача интенсифицировать процесс и перевести его на синтез ударопрочного полистирола. Задача сводилась к тому, чтобы на основании проведенных кинетических исследований и предварительных расчетов разработать и реализовать проект реконструкции производства. При реконструкции процесс интенсифицировали за счет применения автотермических режимов в каскаде двух реакторов смешения. Эти режимы реализовали путем ведения полимеризации под вакуумом при кипении мономера, который конденсировался в обратном холодильнике и возвращался в реактор. Суммарное время пребывания реакционной смеси в аппаратах технологической схемы рассчитывали так, чтобы степень конверсии мономера составляла 95%. Остаточный мономер предполагали удалить из расплавленного полимера в специально сконструированном вакуум-экструдере. [c.84]

Пример № 10. Перегонка органических растворителей с водяным паром — один из известных технологических приемов. В последние годы этот способ нашел эффективное применение в технологии полимеров. Его стали применять при удалении высококипящих растворителей из термически недостаточно стойких полимеров. Этим же способом удаляют следы стирола из высоковязких расплавов полистирольных полимеров. Долгое время эту задачу пытались решить путем обработки расплавов в вакуум-экструдере. Однако даже при больших временах пребывания расплава в вакуумной зоне снизить остаточное содержание мономера ниже 0,2% не удавалось. Добавка воды позволяет понизить это значение до 0,05%. [c.155]

Для осуществления этих процессов в промышленности используют аппараты двух основных типов вакуум-экструдеры (одношнековые или двухшнековые) и тонкопленочные испарители. Детальный анализ работы вакуум-экструдера приведен в [77, 78]. [c.180]

Возможна дегазация расплава полиэтилена в специальных вакуум-1 а-мерах емкостного типа [17], устанавливаемых перед экструдерами. Как показали исследования, для достижения допустимой концентрации этилена в полиэтилене (0,01 %) достаточно обработки в течение 5 с при остаточном давлении 0,01 МПа и диаметре струи расплава 0,01 м. [c.35]

I - емкость для стирола 2 — теплообменник 3-5- полимеризаторы (реакторы) б - холодильники 7- насосы 8- вакуум-камера 9- экструдер с гранулятором [c.377]

Передача реакционной массы из одного полимеризатора в другой и далее в вакуум-камеру осуществляется насосами 7. В вакуум-камере при остаточном давлении 2,0-5,3 кН/м (15-40 мм рт ст) удаляется непрореагировавший стирол. Его пары поступают на регенерацию, затем мономер вновь возвращается в емкость 1 и смешивается с исходным сырьем. Расплав полистирола из вакуум-камеры 8 поступает в экструдер 9 и на грануляцию. [c.377]

Для того чтобы предотвратить быстрое удаление легколетучего растворителя, приводящего к образованию жесткого осадка, который не может быть достаточно хорошо переработан в экструдере, применяют побудительное давление в направлении прохождения материала к головке экструдера и на первой воздушке (выхлопной трубе). Следы растворителя удаляют на последней стадии экструдирования с помощью вакуума. [c.93]

При проведении этого процесса в промышленном масштабе можно использовать стандартные экструдеры с одним или двумя шнеками. Предпочтительно работать с двухшнековым экструдером с несколькими воздушниками. Применение вакуума желательно с самого начала выделения поликарбоната, чтобы полностью удалить растворитель до того момента, когда материал попадает в экструзионную головку. [c.95]

I. При расплавлении в шнековых аппаратах (экструдерах) удаление части пузырей происходит за счет их выдавливания в зоне плавления. Кроме того, в экструдерах часто имеется зона расширения, где над поверхностью расплава создается вакуум для отсоса газов. За счет интенсивного перемешивания расплава происходит постоянное обновление поверхности в вакуумной зоне, через которую быстро удаляются летучие соединения. Таким методом дегазируют расплавы полиолефинов, полиамидов и других веществ. [c.123]

Значительное место уделено методам и режимам переработки полимерных материалов ( Вакуум-формование , Литье под давлением , Экструзия , Механическая обработка и др.), а также перерабатывающему оборудованию ( Вулканизационное оборудование , Каландры , Экструдеры , Литьевые формы и др.). [c.6]

Для моделирования реальных производственных процессов на базе Б. п. могут комплектоваться лабораторный экструдер со сменными головками или вискозиметр типа Муни. В лек-рых модификациях Б. п. измерения можно проводить под давлением, в среде инертного газа или в вакууме. [c.143]

Отсутствие реакций отверждения во время формования термопластов дает возможность предельно интенсифицировать процесс переработки, производить вакуум- и пневмоформование ранее изготовленных листов и профилей, раздув трубчатых заготовок в пленки и полые изделия, сборку сложных конструкций сваркой и повторное формование амортизированных изделий. Поскольку вязкость расплава высокомолекулярных полимеров велика, формование термопластов на литьевых машинах или экструдерах требует уд. давлений 30—130 Мн/м (300—1300 кгс/см ). [c.317]

Основная часть полистирола перерабатывается методами литья под давлением и экструзии. Литьем под давлением в 1970 г. было переработано 54% этой смолы. Производство листов и пленок из полистирола методом экструзии в последние годы в США получило широкое развитие. Новые достижения в области экструзии состоят в использовании специальных приспособлений для удаления летучих веществ из расплавленного полимера, осуществлении подачи материала в экструдер с помощью вакуума, применении двухшнекового экструдера и, что особенно важно, [c.193]

Удаление мономера в реальных условиях затруднено из-за низкой интенсивности темп.лообмена и большого диффузионного соиротивлеиия расплава полимера. В нроизводствах среднетоннажного масштаба (сополимеры стиро.ла, иоливини.лхлорид, полиформальдегид) для этой цели широко ирименяют вакуум-экструдеры. Для расчета параметров подобного ироцесса предложена ф-ла [c.448]

Полимеризация в массе наиболее экономична, а получаемый этим методом П. обладает наилучшими электроизоляционными свойствами. Производительность современных агрегатов по производству П. в массе составляет 10—30 тыс. т год. Процесс осуществляют при 80—220 С в системе последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалками. Заканчивают реакцию часто в вертикальном редакторе типа колонны, в к-ром реакционная смесь дзп1жется под действием собственной тяжести, а темп-]эный режим близок к адиабатическому. Темп-ра в реакторах повышается ступенчато по ходу процесса. Повышение темп-ры компенсирует снижение скорости реакции из-за уменьшения концентрации мономера, но одновременно приводит к уширению ММР пол мера. Из-за резкого снижения скорости процесса при степени превращения С. 97—98% реакцию выгоднее об]швать раньше (при 80—95%-ном превращении), удалять непрореагировавший мономер в вакуум-камерах или вакуум-экструдерах и возвращать его в процесс. Это позволяет в несколько раз повысить производите.ньность обо- [c.268]

Так как обычно в качестве органической фазы при получении поликарбоната применяют метиленхлорид, то в данном случае к раствору поликарбоната в метилен-хлорпде добавляют хлорбензол (или другой высококипя-щий растворитель) и предварительно нагревают для выпаривания более легколетучего растворителя ( H2 I2) в тонкослойных выпарительных установках. Нагревание продолжают практически до полного удаления H2 I2. Оставшийся 50—80%-ный раствор поликарбоната в хлорбензоле пропускают через экструдер, снабженный двумя или большим числом воздушников. По мере прохождения через экструдер поликарбонат расплавляется при этом растворитель (хлорбензол) испаряется при атмосферном давлении или под вакуумом. После экструзии поликарбонат содержит <0,5% хлорбензола (обычно <0,1%). Хлорбензол можно добавлять к раствору поликарбоната перед отделением водной фазы, на стадии отделения водной фазы и после отделения водной фазы. [c.94]

В проггессе передвижения материала по зонам экструдера, он нагревается, расплавляется, гомогенизируется н в виде жгутов выходит из фильеры и направляется в водную ванну, а затем на резку в фанулы. После резки гранулы подаются в сушку, где подвергаются сушке в течение нескольких часов (3-4 часа) при температуре 70-80° и при вакууме не менее 0,5 атм. После этого вакуум стравливается в сушилке и сырье в виде Г рану.т самотеком пересыпается в промежуточный бункер. Из промежуточною бункера гранулированный этрол через систему пневмогранспорга и автомагичсский питатель загружается в другой бункер экструдера, где происходит дальнейшая переработка этрола в изделия (лист и т д,) [c.103]

Загрузочный бункер. При переработке гранулированного полимерного материала б5шкер представляет собой емкость, установленную на экструдере и оснащенную уровнемером, устройствами для подсушки гранул и загрузки их в бункер. Устройство загрузки гранул в бункер (при отсутствии внутрицеховой подачи сырья) состоит (см. рис. 10.1) из Промежуточной вакуум-камеры В с трубопроводом 7 для забора гранул из нижнего бункера 6. После загрузки перерабатываемого материала в нижний бункер режим работы - автоматический. Материал за счет создаваемого в вакуум-камере разрежения поступает в промежуточную емкость и затем в основной бункер 9. Заполнение бункера является сигналом для прекращения подачи гранул. [c.245]

Раствор полистирола в стироле из форполимеризаторов поступает для окончательной полимеризации в колонну 2, которая состоит из шести или девяти царг. Верхняя царга обогревается через рубашку,.остальные — через рубашки и змеевики. В качестве теплоносителя в рубашках и змеевиках используют дифенильную смесь или дитолилметан. Температура полимеризации повышается со 100 в первой до 230—235 °С в последней царге. Испаряющийся стирол конденсируется в обратном холодильнике 3 и возвращается в колонну. Из конического днища колонны расплавленный полистирол поступает в экструдер 4, снабженный вакуум-отсосом для удаления незаполимеризовавшегося стирола. Из экструдера полистирол выходит в виде прутков, которые охлаждаются водой в ванне 5 и режутся на гранулы в грануляторе 6. [c.90]

I—хранилище поливинилхлорида 2—плавитель стеарина 3 —шаровая мельиица 4, 8—бункеры-циклоиы 5—рукавный фильтр б—вакуум-приемник 7—тарельчатый питатель Р—барабанный питатель /О—смеситель вихревой с обогревом смеситель вихревой с охлаждением /2—экструдер /3—каландр /4—тянущие валки /5—резательный станок / —укладчик /7—этажиый пресс. [c.108]

Затем в реактор подают газообразный трехфтористый бор в количестве 1—2% и порциями сокатализатор — эпихлоргидрин в количестве 0,1—0,4% от массы мономера. Полимеризация протекает в течение 4—8 ч при энергичном перемешивании. После окончания полимеризации (конверсия 80—85%) катализатор нейтрализуют аммиаком и выгружают суспензию полимера в аппарат 3, в котором отгоняют с водяным паром растворители и незаполимеризовавшийся мономер. Далее суспензия поступает на нутч-фильтр 4. После фильтрования полимер отмывают водой о г комплекса ВРз-ЫНз и с помощью вакуума переводят в сушилку 5. Высушенный полимер просеивают на сите 6 и смешивают в смесителе 7 со стабилизатором и другими необходимыми добавками (красителем, наполнителем и др.). Полученную композицию направляют в экструдер-гранулятор 8. [c.148]

Каркас Р. накладывают на камеру на валковых, плитных машинах или на закаточных головках (прокладочные Р.), а также на оплеточных, навивочных, обмоточных или специальных вязальных машинах и па круглоткацких станках. Спираль на всасывающие и напорно-всасывающие Р. наводят на спираленавивоч-ных машинах или на закаточных головках. Наложение наружного резинового слоя нроизводится на экструдерах со скошенной головкой (Р. небольших размеров) или на закаточных головках (Р. больших размеров) в последнем случае накладывают полосы каландрованной резины. Для лучшего прилегания наружного слоя к каркасу применяют скошенные головки с вакуум-отсосом. Р., изготовляемые на кестких дорнах, вулканизуют в котлах. При вулканизации в паровой среде Р. предварительно бинтуют полосами ткани или сне-циальными лентами. Существует также способ, при к-ром невулканизованный Р. снимают с дорна, заполняют водой и вулканизуют в водяных ваннах, устанавливаемых в котлах. Вез бинтов вулканизуют также Р. на дорнах в вертикальных котлах, заполненных водой. На Р., изготовляемые на гибких дорнах или без [c.155]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология