Установки алкилирования

Таблица 30. Основные разме[ы и технологический режим работы колонн установки алкилирования производительностью 250 м /сутки

На зарубежных заводах широко распространены установки алкилирования с фтористоводородным катализатором. Фтористоводородная кислота по сравнению с серной более активна и благодаря высокой летучести (т. кип. 20 °С ) легче регенерируется. Достоинством катализатора является также низкая плотность (около 1,0 г/см против 1,84 г/смз для серной кислоты). Это облегчает образование эмульсии с углеводородной фазой в реакторе и позволяет даже отказаться от механического перемешивания. Несмотря на довольно сложную систему регенерации катализатора, схема алкилирования с фтористоводородным катализатором выгодно отличается от сернокислотной низким расходом кислоты, не превышающим 1 кг на 1 т алкилата. Недостатком процесса является токсичность катализатора, что требует соблюдения самых строгих мер предосторожности при эксплуатации установок. [c.86]

Перспективы развития производства товарных бензинов в нашей стране связаны с увеличением доли выработки высокооктановых бензинов за счет низкооктановых. Для повышения детонационной стойкости товарных бензинов на НПЗ вводят в строй новые установки каталитического крекинга и риформинга с новыми, более эффективными катализаторами, установки алкилирования, изомеризации и других процессов производства высокооктановых компонентов. [c.179]

РИС. У/-3. Технологическая схема установки алкилирования [c.61]

Схема фракционирования продуктов сернокислотного алкилирования изобутана олефинами на большинстве установок примерно одинаковая (рис. 32). Мало отличаются технологический режим работы колонн и число тарелок. В табл. 30 представлены в качестве примера размеры и режим работы колонн, характерные для фракционирующего отделения установки алкилирования производительностью 250 м 1сутки алкилата. [c.135]

Пример 11. 1. Определить количество реакторов и количество хладагента, подаваемого в реакторы установки алкилирования изобутана бутиленами производительностью 240 т/сутки, бутан-бутиленовой фракции. Углеводородный состав бутан-бутиленовой фракции в % вес. пропан 2,0, бутилены 19,8, изобу--тан 32,5, и-бутан 17, амилены 4,5, пентаны 24,2. [c.255]

Для удаления н-пентана на установках алкилирования специальных колонн нет, поэтому он вместе с сырьем вводится в реактор и попадает в алкилат в количестве, определяющемся его концентрацией в сырье. Таким образом, н-пентан не только разбавляет реакционную смесь, но и отрицательно влияет на качество получаю- [c.65]

Внутри реакторов установки алкилирования помещаются пропеллерные насосы и змеевики для охлаждения. [c.302]

На современных установках алкилирования предусматривают несколько реакторов (от четырех до десяти). [c.117]

Сырье установки алкилирования не должно содержать также примеси бутадиена и этилена. Этилен образует стабильные сложные этиловые эфиры с серной кислотой и действует как разбавитель кислоты. Бутадиен может или подвергаться алкилированию изобутаном, или [c.66]

Вместе с тем известно—что обычная техническая серная кислота, используемая на установках алкилирования, содержит различные неорганические примеси. [c.81]

Рис. 35. Схема реконструированной установки алкилирования

На современных установках алкилирования, оборудованных реакторами с внутренним охлаждением и с инжекционным принудительным вводом олефинсодержащего сырья, обычно объемная скорость подачи олефинов равна приблизительно 0,3 При увеличении ее до 0,6 ч сортность получаемого алкилата уменьшается примерно на 4 пункта [71]. [c.102]

Присутствие в сырьевом потоке абсорбированной или механически увлеченной воды приводит к разбавлению кислоты, что повышает ее расход, увеличивает коррозию оборудования и способствует образованию полимерных продуктов, ухудшающих моторную характеристику алкилата. Поэтому на установках алкилирования обычно предусматривают удаление воды. Для этой цели применяют водоотделители, отстойники, гравийные фильтры, коалесцирующие фильтры или электроосадители. Водоотделители устанавливают на сырьевых линиях после холодильников. В этом случае удается выделить основную массу абсорбированной воды. [c.104]

Реакторное отделение является основной частью установки алкилирования. В настоящее время на установках сернокислотного алкилирования применяются реакторы различных конструкций. Они могут быть разделены на три типа [c.107]

В анализируемом проекте имеет место жесткий баланс по изобутану. Необходимое дополнительное (сверх изобутана ККФ) количество изобутана для алкилирования всех бутенов, получаемых на установке ККФ, складывается из изобутана, получаемого при атмосферной перегонке и риформинге. При недостаточном количестве изобутана (например, если установка риформинга работает не на полную мощность) необходимо уменьшить производительность установки алкилирования, а это возможно лишь в случае ее высокой гибкости. [c.132]

На установках алкилирования, построенных в последнее время, удается получать суммарный алкилат со значительно более низкой температурой конца кипения (не более 200 X), и для получения компонента автомобильного бензина достаточно подвергнуть алкилат щелочной и водной промывкам, исключив вторичную перегонку. [c.141]

ПРИМЕНЕНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ СЫРЬЯ НА ПРОМЫШЛЕННЫХ УСТАНОВКАХ АЛКИЛИРОВАНИЯ И КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМЫХ ПРОДУКТОВ [c.142]

Проведенные исследования позволили приступить к проектированию и строительству установок, использующих в качестве олефинов смесь бутиленов и пропилена. На многих крупных заводах имеющиеся установки алкилирования бутиленами дооборудуют для алкилирования такой смесью. [c.148]

Тонкая эмульсия бензола в серной кислоте соединяется в смесительном насосе с пропан-нропеновой смесью и подается в реакционный сосуд, где происходит реакция между бензолом и пропеном. Смесь в реакционном сосуде непрерывно перемешивается циркуляционным насосом, причем небольшая часть алкилата и серной кислоты постоянно отбирается от циркулирующей реакционной сл1еси и подается в отстойник, где в виде нижнего слоя отделяется серная кислота, которая вновь возвращается на установку алкилирования. Часть серной кислоты из процесса выводится и заменяется свежей. [c.231]

Рис. 34. Схема установки алкилирования с вертикальными реакторами

Установка алкилирования 25-8 Установка предварительной ректификации сырья для установки парекс Установка фенольной очистки масел А-37/3 Установка выделения парафинов методом па->екс [c.553]

Т аблица 55. Соотношение изобутан бутилены в реакторах установки алкилирования [c.186]

Выделение изобутановой фракции составляет значительную долю затрат процесса бутамер ( /з капитальных вложений). При объединении этого процесса с установкой алкилирования достаточно одного деизобутанизатора установки алкилирования, что снижает затраты. Из 32 установок бутамер 10 объединены с установками фтороводородного алкилирования фирмы иОР [95]. Производительность установок по сырью 30— 550 тыс. т/год. Фирма UOP предлагает различные варианты комбинирования процесса бутамер с процессами алкилирования, дегидрирования и синтеза МТБЭ для производства алкилата и МТБЭ из парафинов С3-С4 (рис. 3.21 и 3.22). Комбинирование этих процессов и общая система разделения продуктов создает значительные экономические преимущества. Характерно наличие блока гидрирования н-бутиленов на рис. 3.22, предназначенного для очистки отходящей из блока синтеза МТБЭ изобутановой фракции от -бутиленов и бутадиена. При наличии общего деизобутанизатора эти продукты могут попасть в сырье процесса бутамер, где они, очевидно, нежелательны. [c.98]

Качества жидких продуктов, получаемых с установки алкилирования бутан-бутиленовой фракции [c.174]

ТАБЛИЦА 7.11. Производство алкилбензина иа установках алкилирования [c.611]

Изменение концентрации добавки поверхностно-активного вещества при промышленных испытаниях установки алкилирования. [c.29]

Промышленные испытания процессов с поверхностно-активны-ми добавками проведены почти на всех установках алкилирования фирмы Еххоп. При этом не наблюдалось каких-либо эксплуатационных проблем, расход кислоты в целом снизился на 15—20%, а октановое число алкилата несколько увеличилось. Стоимость добавки невелика по сравнению с сэкономленной кислотой. [c.31]

Метод Universal Oil Produ ts o. [51, 52]. Исходные продукты перемешиваются (рис. 66), отношение фтористый водород углеводород = 1,42 1, температура реакции 32—43 °С, время контакта 17 с. Потеря HF достигает 1 кг на 1790 л алкилата. Раньше для этого метода применяли горизонтальные реакторы Strat o [53] и вертикальные цилиндрические реакторы [54, 55]. Самая крупная установка иОР производит 1300 м алкилата в день [50]. Описан метод контроля процесса на установках алкилирования [56—58]. [c.259]

Обычно жирный газ с установки каталитического крекинга поступает на абсорбционно-газофракционирующую установку, откуда отдельные фракции направляются на последующую переработку. Большей частью бутан-бутиленовая фракция является сырьем установки алкилирования, где из бутиленов и изобутана олучают алкил—бензиз — ценный компонент авиабензина. [c.62]

На установке алкилирования с системой испарительного охлаждения отходящим из реактора углеводородным потоком испарению подвергается как поток углеводородов из кислотоотстойника, пропускаемый через холодильный пучок труб контактора и емкость-ловушку однократного испарения, так и кидкая часть [c.121]

Пример И. 12. Определить диаметр и высоту реактора и часовое количество техвического иаопрорилбеизола (алкилбензольной фракции) для установки алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлористого алюминия производительностью 150 т/су тки пропан-пропиленовой фракции, состоящей из 30% вес. пропплена и 70% вес. пропана. Температура в реакторе 100 С, давление 5 ат. [c.259]

Нормальные парафиновые углеводороды с низ-кой реакционной способностью (проаан, н-бутан, н-пентан) разбавляют углеводородную фазу и, следовательно, снижают концентрацию в ней изобутана и бутиленов. Для удаления преобладающего инертного разбавителя — к-бутана — из углеводородного сырья на установках алкилирования предусмотрена специальная ректификационная колонна (бутановая), в которой частично отделяется н-бутан от изобутана, циркулирующего в системе установки. Аналогичная колонна (пролановая) предусмотрена и для частичного удаления пропана. Концентрация в реакторе н-бутана и пропана в большой степени зависит от эффективности работы этой части ректификационного отделения установки. [c.65]

Реаеторы емкостного типа применялись на первых установках алкилирования и, хотя сохранились на некоторых из них, в настоящее время имеют главным образом историческое значение. В них не обеспечивается с.бразование эмульсии кислота — углеводороды необходимого качества и, кроме того, требуются повышенные энергетические затраты. [c.121]

Во ВНИИ НИ получили деэмульгатор оксиэтилированием смеси алкилкрезолов (побочного продукта при производстве антиокислительной присадки ДБНК для масел). Этот деэмульгатор был назван ВНИИ НП-58. В отличие от предыдущих алкилфенольных деэмульгаторов для его производства не нужна установка алкилирования фенолов, так как используют готовые алкилкрезолы, получаемые при алкилировании трикрезольной или дикрезольной фракции изо-бутиленом. На каждую молекулу алкилкрезолов приходится 28— 30 групп окиси этилена. [c.144]

В табл. 27 приведен материальный баланс установк алкилирования с каскадным реактором (пять реакциои НЫХ секций) производительностью 218 м /сутки суммар ного алкилата, а в табл. 28 — данные, показывающи влияние состава сырья на концентрацию изобутана реакционной зоне. [c.126]

Поэтому было решено осуществить реконструкцию завода, для которой после анализа ряда комбинаций процессов переработки остатков (гидродеметал-лизация+ККФ, деасфалыизация+ККФ и др.) было выбрано сочетание процессов гидрообессеривания мазута и замедленного коксования. В ойе реконструкции, закончившейся в 1983 г. и потребовавшей около 1 млрд. долл. капиталовложений, были построены установки гидрообессеривания мазута (4 млн. т/год), замедленного коксования остатка (и. к. 552°С) вакуумной перегонки гидрообессеренного мазута (3 млн. т/год), гидрообессеривания газойля коксования (1,6 млн. т/год) и производства водорода (80 тыс. т/год), а также установки алкилирования, аминной очистки, ГФУ, получения серы и очистки стоков. Проведенная реконструкция дала возможность, несмотря на ухудшение качества сырья, не только не снизить, но даже увеличить выход светлых нефтепродуктов. Одновременно резко сократилось производство остаточного котельного топлива (см. табл. VI.26). [c.155]

Процесс имеет две модификации — изопол и гидропол. Отличительной особенностью этих модификаций является заключительная стадия гидроизомеризации бутена-1 в бутен-2 с целью улучшения качества сырья установки алкилирования (изопол) или гидрирование всех продуктов, в том числе и бутиленов, перед направлением последних на пиролиз. Ниже охарактеризованы выход и качество продуктов [c.175]

Первая промышленная установка алкилирования изобутана в присутствии H2SO4 была введена в эксплуатацию в США в 1938 г. В СССР промышленная реализация этого процесса начата в 1942 г. [c.119]

Промышленные испытания. Одно из катионоактивных веществ было подвергнуто промышленным испытаниям на установке алкилирования на нефтеперерабатывающем заводе в Бейтауне. Были проведены параллельные испытания на двух реакторах, работающих на одинаковом сырье и загруженных свежей кислотой. Первоначально добавку активного вещества вводили в линию рециркулирующей кислоты реактора / так, чтобы быстро довести концентрацию добавки до рабочей, а затем скорость подачи снижали и добавляли лишь то количество, которое необходи.мо для поддержания концентрации добавки на постоянном уровне. Через И суток концентрацию добавки удвоили, а через 19 суток введение добавки переключили на реактор 2. [c.30]