Производительность установки алкилирования

Таблица 30. Основные разме[ы и технологический режим работы колонн установки алкилирования производительностью 250 м /сутки

Составить материальный баланс реактора и установки алкилирования бензола пропиленом в присутствии фосфорнокислого катализатора, если известно производительность установки 60 000 т/год по пропан-пропиленовой фракции содержание пропилена в пропан-пропиленовой фракции 30% масс. мольное соотношение бензола и пропилена на входе в реактор 3 1 глубина превращения пропилена Х=94% содержание изопропилбензола в алкилате 88,3%. [c.203]

Определить объем реактора каскадного типа на установке сернокислотного алкилирования бутан-бутиленовой фракции, если известно производительность установки по бутан-бутиленовой фракции 6000 кг/ч при кратности циркуляции изобутана к олефинам 9 1 и объемном отношении кислоты к углеводородам 1 1 объемная скорость подачи сырья в реактор <о = 0,4 ч плотность жидкой бутан-бутиленовой фракции 1 =0,608. [c.203]

Схема фракционирования продуктов сернокислотного алкилирования изобутана олефинами на большинстве установок примерно одинаковая (рис. 32). Мало отличаются технологический режим работы колонн и число тарелок. В табл. 30 представлены в качестве примера размеры и режим работы колонн, характерные для фракционирующего отделения установки алкилирования производительностью 250 м 1сутки алкилата. [c.135]

В анализируемом проекте имеет место жесткий баланс по изобутану. Необходимое дополнительное (сверх изобутана ККФ) количество изобутана для алкилирования всех бутенов, получаемых на установке ККФ, складывается из изобутана, получаемого при атмосферной перегонке и риформинге. При недостаточном количестве изобутана (например, если установка риформинга работает не на полную мощность) необходимо уменьшить производительность установки алкилирования, а это возможно лишь в случае ее высокой гибкости. [c.132]

Пример 11. 1. Определить количество реакторов и количество хладагента, подаваемого в реакторы установки алкилирования изобутана бутиленами производительностью 240 т/сутки, бутан-бутиленовой фракции. Углеводородный состав бутан-бутиленовой фракции в % вес. пропан 2,0, бутилены 19,8, изобу--тан 32,5, и-бутан 17, амилены 4,5, пентаны 24,2. [c.255]

Определить объем реактора каскадного типа и расход кислоты на установке сернокислотного алкилирования бутан-бутиленовой фракции, если известно производительность установки 10 000 кг/ч по бутан-бутиленовой фракции содержание бутиленов в сырье 28,6% масс. объемная скорость подачи сырья в реактор со = 0,39 ч при кратности циркуляции изобутана к олефинам 9 1 и объемном отношении кислоты к углеводородам 1 1 удельный расход кислоты 100 кг/т алкилата плотность сырья в жидком состоянии [c.203]

Производительность установки алкилирования, алкилата в сутки. .. 715 1050 1430 2100 2850 4770 Увеличение мощности, %..... 47 47 68 [c.251]

В отечественной нефтеперерабатывающей промышленности применяется процесс сернокислотного алкилирования в различных вариантах. На современных заводах большой производительности преимущественно используют установки алкилирования с каскадными самоохлаждающимися реакторами [c.37]

Определить объем реакционного пространства и массу циркулирующей 90%)-ной кислоты на установке сернокислотного алкилирования бутан-бутиленовой фракции, если известно производительность установки по сырью 0с=12 000 кг/ч плотность жидкого сырья 4 =0,600 объемное соотношение серной кислоты и углеводородной смеси 1 1 массовое отношение циркулирующего изобутана к бутиленам 6 1 содержание бутиленов в сырье 35,0% масс продолжительность контакта кислоты с сырьем в реакторе т=30 мин. [c.203]

Определить количество снимаемого тепла и объем реакционного пространства на установке алкилирования бензола пропиленом в присутствии ортофосфорной кислоты, если известно производительность установки 40 ООО кг/ч по пропан-пропиленовой фракции содержание пропилена в пропан-пропиленовой фракции 30% масс. объемная скорость подачи сырья ш = 3,0 ч (при мольном отношении бензол пропилен = 3 1) плотность жидкой пропан-пропиленовой фракции 1 = 0,520 число рабочих дней в году 310 глубина превращения пропилена Х = 94% теплота реакции <7р = 98 кДж/моль изопропилбензола. [c.203]

Наиболее благоприятными условиями алкилирования являются молярные отношения бензола, олефинов и катализатора, равные 4 1 0,07, температура 78—80° С и скорость пропускания газа после скрубберов 75 л час. При этих условиях, этил- и изопропилбензолы получаются с выходом соответственно 68 и 74% от теоретического, суммарное содержание их в алкилате составляет 72% , конверсия этилена равняется 83 и пропилена — 100%. Производительность установки 38 г алкилата в час (табл. 98). Исходя из этих [c.154]

Выделение изобутановой фракции составляет значительную долю затрат процесса бутамер ( /з капитальных вложений). При объединении этого процесса с установкой алкилирования достаточно одного деизобутанизатора установки алкилирования, что снижает затраты. Из 32 установок бутамер 10 объединены с установками фтороводородного алкилирования фирмы иОР [95]. Производительность установок по сырью 30— 550 тыс. т/год. Фирма UOP предлагает различные варианты комбинирования процесса бутамер с процессами алкилирования, дегидрирования и синтеза МТБЭ для производства алкилата и МТБЭ из парафинов С3-С4 (рис. 3.21 и 3.22). Комбинирование этих процессов и общая система разделения продуктов создает значительные экономические преимущества. Характерно наличие блока гидрирования н-бутиленов на рис. 3.22, предназначенного для очистки отходящей из блока синтеза МТБЭ изобутановой фракции от -бутиленов и бутадиена. При наличии общего деизобутанизатора эти продукты могут попасть в сырье процесса бутамер, где они, очевидно, нежелательны. [c.98]

Разработаны и внедряются на действующих установках алкилирования взамен описанных выше модернизированные контакторы вертикального и горизонтального типа. В этих аппаратах с целью улучшения теплопередачи и упрощения условий изготовления трубного пучка применены и-образные трубки, увеличена поверхность теплообмена, разработана более совершенная система уплотнения вала пропеллерного насоса. Внедрение новых контакторов позволяет повысить производительность установок. [c.303]

Например, сопоставление плановой и отчетной суточной производительности установок показывает, что мощности всех установок увеличены на 3— 10% по сравнению с планом и на 5—15% по сравнению с предшествующим годом. Недостаточно используются лишь установки алкилирования из-за недопоставки алкилата, что отрицательно влияет на качество автомобильного бензина. Результаты сопоставления приведены в табл. 17. [c.151]

К концу 60-х годов по этой, ставшей типовой, технологии (принципиальная схема - на рис. 1) были построены и пущены установки алкилирования Ф полимербензином мощностью 5-10 тыс.т ВАФ каждая на НПЗ в г.г. Ангарске, Ново-куйбышевске, Новополоцке, Омске, Перми, Сумгаите, Уфе, Фергане, Ярославле. Установки несколько отличались по комплектации вспомогательного оборудования (дистилляции алкилата, насосов и др.), расходу сырья и уровню обслуживания, что отразилось на величине съема ВАФ с 1 реактора и 1 т КУ-2 (табл. 4). Наиболее экономично работали установки на Новогорьковском и Новокуйбышевском НПЗ, лучшие по качеству ВАФ получали на Новокуйбышевском и Омском НПЗ. После 1993 г. производительность этих установок резко уменьшилась (некоторые были даже остановлены) из-за сокращения потребности в отечественных присадках к смазочным маслам. [c.13]

На Новополоцком НПЗ для выделения этилбензола из технического ксилола использовались три последовательные колонны диаметром 5 м, содержащие по 130 клапанных прямоточных тарелок. Флегмовое число равнялось 120. При производительности установки по сырью 10.5 т/ч отбор этилбензола чистотой 99.66 % (мае.) составлял 1.42 т/ч, или 76 % от потенциального содержания в сырье [308,309]. Однако в настоящее время выделение этилбензола ректификацией технического ксилола считается неэкономичным, и большая часть этилбензола получается алкилированием бензола этиленом. [c.69]

Нефтеперерабатывающий завод в Аттырау построен в 1945 г. на северо-западе Казахстана в г. Аттырау. Завод небольшой по производительности 4,6 млн т/год. Нефть поступает из местных месторождений (Эмба) и с Мангышлакского месторождения. В 1945 г. американской фирмой Баджер по ленд-лизу был смонтирован завод, который включает атмосферно-вакуумную установку АВТ-3, атмосферную установку АТ-2, установки каталитического крекинга Гудри и термокрекинга, впоследствии переоборудованного в атмосферную установку, газофракционирующую установку, установку алкилирования. [c.158]

Пример 4. Определить объем реакционного пространства реактора установки сернокислотного алкилирования бутан-бутиленовой фракции, если известно, что объемное соотношение углеводородного сырья реактора и кислоты 1 1 производительность установки по сырью Ge = 8000 /сг/ч плотность жидкой бутан-бутиленовой фракции d° = 0,602 продолжительность контакта в реакторе т = [c.213]

Оптимальная скорость фильтрования реакционной массы через фиксированный слой ионита в установках непрерывного действия должна определяться с учетом кинетики реакции и производительности катализатора. Хотя общий выход алкилфенолов растет с замедлением фильтрования при очень большом времени контакта возможно повышение выхода продуктов ди-алкилирования и снижение производительности установки. При несоразмерном уменьшении времени контакта выход алкилфенолов понижается . [c.152]

В рассматриваемом примере сопоставление плановых и отчетных показателей суточной производительности установок показывает, что в основном предприятие уделяет большое внимание улучшению использования действующих мощностей. Мощности всех установок увеличены на 3—10% по сравнению с планом и на 5—15% по сравнению с предшествующим годом. Недостаточно используется лишь мощность установки алкилирования из-за недопоставки алкилата, что отрицательно влияет на качество автомобильного бензина. Результаты сопоставления приведены в табл. 17. [c.143]

При повышении температуры алкилирования фенола олефинами в процесс вовлекается все больше низкомолекулярных углеводородов. Одновременно увеличивается и скорость реакции. Поэтому повышение температуры алкилирования от 95 до 125°С увеличивает выход алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты ускоряются и реакции деалкилирования и полимеризации, что ухудшает качество алкилфенола. Оптимальный расход олефинового сырья (в кг/кг фенола в 1 ч) найден экспериментально. Увеличение подачи сырья в процесс приводит к повышению его расхода на 1 т готовой присадки. Снижение подачи приводит к задержке алкилирования, при этом снижается суточная производительность установки, [c.79]

Пример И. 12. Определить диаметр и высоту реактора и часовое количество техвического иаопрорилбеизола (алкилбензольной фракции) для установки алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлористого алюминия производительностью 150 т/су тки пропан-пропиленовой фракции, состоящей из 30% вес. пропплена и 70% вес. пропана. Температура в реакторе 100 С, давление 5 ат. [c.259]

В табл. 27 приведен материальный баланс установк алкилирования с каскадным реактором (пять реакциои НЫХ секций) производительностью 218 м /сутки суммар ного алкилата, а в табл. 28 — данные, показывающи влияние состава сырья на концентрацию изобутана реакционной зоне. [c.126]

Синтез аминов из спиртов проводится в газовой фазе при 380— 450 °С и 50 ат. Давление применяют для повышения производительности установки и подавления побочных процессов дегидратации спирта. Катализатором служит активная окись алюминия, и в этом оформлении реакция является типичным гетерогеннокаталитическим процессом. Мольное отношение аммиака и спирта (метилового или этилового) составляет около 4 1, причем нежелательный продукт реакции (чаще всего триалкиламип) возвращается на алкилирование и циркулирует в системе. [c.387]

Пример 3. Составить материальный баланс установки сернокислотного алкилирования бензола пропиленом, если известно состав сырья — пропан-пропиленовой фракции (в % масс.) СзНе 38,27 СзНа 55,47 С4Н8 2,94 С4Н10 3,32 производительность установки 20 ООО т/год по пропан-пропиленовой фракции глубина превращения пропилена 99%, бутиленов 100% число рабочих [c.200]

В 1970 г. совместно со специалистами ГДР была построена установка каталитического риформинга с неподвижным слоем катализатора и блоком гидроочистки бензинов. В 1980 г. введена в действие установка замедленного коксования производительностью 600 тыс. т/год. В том же году была остановлена установка каталитического крекинга Гудри в связи с устаревшей технологией. В 1980 г. произошла авария на установке алкилирования, которая после этого была выведена из строя и до сих пор не функционирует. [c.158]

Для интенсификации процесса алкилирования была произведена замена вертикальных контактных реакторов более производительными и эффективньь ми - горизонтальными с улучшенными характеристиками смесеобразования, для создания эмульсий катализатора с изобутаном до момента контактирования с олефиносодержащим сырьем на установке создан узел предварительного диспергирования кислоты в изобутан. Выполненные мероприятия позволили существенно снизить затраты серной кислоты, поднять суточную производительность установки в 1,8 раза, а также стабилизировать качество полученного ал-килата - одного из наиболее экологически чистых высокооктановых компонентов бензина. [c.30]

Известно, что нефтяные дистилляты с высоким содержанием азотистых соединений вызывают чрезвычайно быстрое закоксовы-вание катализаторов крекинга. Производительность регенератора по выжигу этих отложений ограничивает выработку высококачественного бензина. Удаление азотистых оснований концентрированной или разбавленной серной кислотой, муравьиной кислотой, гидрогенизационной очисткой или даже предварительной обработкой частью катализатора [4] существенно повышает выход ценных крекинг-продуктов. Это влияние можно обнаружить обработкой образца тяжелого дистиллята из калифорнийской нефти, нагретого до 93—П5° для ускорения последующего отстаивания, отработанной кислотой установки алкилирования с содержанием 85.5" H SO,. [c.160]

Наиболее благоприятными условиями алкилирования являются молярные отношения бензола олефины и катализатора, равные 4 1 0,07, температура 78—80° и скорость пропускания газа после скрубберои 75 л час. При этих условиях этил- и изоиронилбензолы получаются с в ыходом соответственно 68 и 74% от теорет., суммарное содержание их в алкилате составляет 72%, конверсия этилена равняется 83% и иропилена— 100%. Производительность установки 38 г алкилата в час (табл. 98). Исходя из этих данных, но предварительным подсчетам на основе газа после скрубберов одного завода производительностью 70 тыс. т дивинила в год, можно получать этилбензола 12 200—15 850 т и изонронилбензола 750—4400 т. Стоимость этих двух продуктов составит 53—54 млн. руб. в масштабе цен, действовавшем до 1 января 1961 года. [c.425]

Итак, за 46-часовой цикл непрерывного алкилирования 5399 з бензола этилен-иропиленовой смесью, содержащей 399 з этилена и 196 з пропилена, в присутствии 174 з хлористого алюминия при 78—80° получено алкилата 1748 3, что составляет в расчете на поглощенные олефины 98% от теорет. Возвращено бензола 2926 з, потери его с отходящим газом составили 1248 з, или 21,1% по отношению к исходному бензолу. Производительность установки 38 з алкилата в 1 час, или 912 з в сутки. [c.428]

Изобутан, содержащийся в природных газах и газах термического и каталитического крекинга, применяют в качестве компонента алкилирования в производстве высокооктановых бензинов.. На старых заводах изобутан является дефицитным продуктом вследствие отсутствия больших количеств газов каталитического крекинга,, богатых изобутаном и изобутепом. Так как большинство нефтеперерабатывающих заводов не имеет еще установок каталитического крекинга или производительность существующих установок недостаточна для выработки столь больших количеств изобутана, то, кроме установки алкилирования, работают и установки изомеризации к-бутана. [c.55]

Пример 3. Составить материальный баланс установки сернокислотного алкилирования бензола пропиленом, если известно, что состав сырья — пропан-пропиленовой фракции (вес.%) СзНе — 38,27 СяНа — 55,47 С4Н8 — 2,94 С4Н10 — 3,32 производительность установки 20 ООО т/год по пропан-пропиленовой фракции глубина превращения пропилена 99%, бутиленов 00% число рабочих дней в году 310 соотношение между изопропилбензолом и полиизопропилбензолом 8 1 (вес.). [c.212]

На промышленных установках применяют соогношения толуол этилен от 1,7 до 3,0 1. Другим способом увеличения выхода моноэтилтолуола является рециркуляция полиэтилтолуолов в реактор алкилирования. Чтобы избежать снижения производительности реактора алкилирования, деалкилирование полиэтилтолуолов проводят в специальном реакторе при температуре около 200°С. [c.9]

Предусмотрен вариант работы с рециркуляцией части алкилата [168]. Некоторое количество отделенного от непрореагировавших углеводородов алкилкрезола подается вместе с крезолом на алкилирование, благодаря чему увеличивается производительность установки. [c.74]

Алкилфенол получают алкилированием фенола в присутствии бензолсульфокислоты (БСК) или катионита КУ-2 (на рис. 14 показана схема для варианта получения алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты). Алкилирование фенола полимердистиллятом проводят в цилиндрическом аппарате 7 с мешалкой и обратным холодильником в зависимости от производительности установки можно установить два, три и более таких аппаратов. В ал-килатор 7 подают фенол и катализатор БСК (12% считая на фенол), а затем при 80 °С и непрерывном перемешивании подают полимердистиллят (200—250% на фенол). Начальная стадия алкилирования во избежание потерь легкокипящих фракций полимердистиллята проводится при 100 °С, затем повышают температуру до ПО—120 °С и проводят реакцию до содержания свободного фенола в реакционной смеси не более 0,5%. [c.268]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология