Гипсовый способ производства

Гипсовый способ производства [c.57]

Недостатками описанного метода производства являются неравномерность сушки и резкий температурный перепад при сбросе давления. Это частично вызывает обратный процесс гидратации с образованием вторичного двугидрата, что делает гипс быстро схватывающимся. Кроме того, при этом способе производства образуется большое количество отходов мелочи гипсового камня, увеличиваются затраты топлива и электроэнергии, возникает необ- [c.33]

Прокатный способ производства перегородочных панелей заключается в следующем. Гипсобетонная масса, приготовленная в мешалке непрерывного действия, распределяется на движущейся резиновой ленте, проходит зону виброуплотнения и попадает на барабаны обжимной калибрующей секции. Гипсовую массу при прохождении между барабанами и катками, которые разравнивают и уплотняют под давлением 25 кг сл1 . На этом же участке гипсобетонное изделие калибруют. При движении на ленте стана панель затвердевает и ее транспортируют в сушильную камеру, а затем на склад. [c.53]

Для использования фосфогипса в качестве основного компонента сырьевой смеси необходима его нейтрализация. Наиболее эффективным способом подготовки фосфогипса является нейтрализация примесей алюмосиликатными сорбентами с последующей сушкой и измельчением. Проведение таких мероприятий позволяет получать высококачественное гипсовое сырье, но при этом приводит к значительному усложнению технологического процесса производства изделий. Учитывая снижение требований к свойствам фосфогипса для получения низкомарочных стеновых изделий, принимаем упрощенную схему подготовки фосфогипса. [c.68]

Показатели прессованных гипсовых материалов превосходят показатели традиционных гипсовых материалов. Это объясняется снижением расхода вяжущего по сравнению с традиционной технологией производства гипсовых изделий литьевым способом на карусельных установках в 3 и более раза, а также исключением из технологического процесса сушки изделий. [c.128]

Григорьева А. С. Об использовании гипсовых вяжущих ускоренного обжига для производства изделий способом прессования жестких смесей // Тр. ЛИСИ / Строительные материалы из попутных продуктов промышленности.— Л., 1983.— С. 37. [c.134]

Получаемый при этом рыхлый гипсовый шлам поступает в большие отстойники, рассчитанные на многочасовое пребывание жидкости, после чего он удаляется механическим способом. Оба отстойника могут быть конструктивно соединены вместе, но иметь разные загрузочные устройства, отдельное обслуживание и по-разному очищаться от шлама. Использование гипсового шлама с большим содержанием воды нецелесообразно. Избыток промывных вод производства солей фтора, имеющих невысокую концентрацию плавиковой кислоты, лучше обрабатывать совместно со сточными водами криолитового производства, содержащими плавиковую и соляную кислоты. Предварительно, однако, необходимо удалить растворимые соли фтора, которые осаждаются бариевыми солями в виде нерастворимого кремнефтористого бария. После этого при постоянном перемешивании производится обработка известковым молоком с последующим многочасовым отстаиванием в бассейне с механическим удалением шлама Вместо известкового молока можно использовать сухую известь или известковые отходы других производств, что дает шлам с низким содержанием воды [2]. [c.241]

При составлении материального баланса производства фосфорной кислоты сернокислотным способом необходимо рассчитать или экспериментально определить следующие исходные данные расход серной кислоты данной концентрации 5 выход сухого фосфогипса Р (так называемое гипсовое число) содержание жидкой фазы в отбросном промытом фосфогипсе Н количество продукционной фосфорной кислоты Ф расход воды на промывку фосфогипса количество выделяющихся газов и водяного пара С. [c.302]

Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

К наиболее рациональным способам утилизации фосфогипса относятся производство из него гипсовых вяжущих и цемента. Эти способы широко используются в Японии, ФРГ, Франции и Бельгии, а также в ПНР и ГДР. В СССР намечается ввести в эксплуатацию два цеха по производству из фосфогипса высокопрочного гипсового вяжущего суммарной мощностью 720 тыс. т/год, четыре цеха гранулирования фосфогипса для цементной промышленности суммарной мощностью 1,8 млн. т/год и установка для сушки фосфогипса производительностью 600 тыс. т/год. [c.135]

Б. Г. Скрамтаев и Г. Г. Булычев предложили изготовлять полу- водный гипс по методу самозапаривания . Гипсовый щебень помещают в герметически закрытый, аппарат и нагревают до 373 К и выше. Нагрев осуществляется дымовыми газами, проходящими по трубам внутри аппарата. В результате нагрева двуводный гипс разлагается и выделяющаяся вода создает в аппарате избыточное давление. Дальнейший процесс дегндрации гипса протекает в паровой среде при повышенном давлении. Для этого способа производства высокопрочного гипса разработаны два типа аппаратов горизонтальный и вертикальный. [c.33]

Один из способов производства высокопрочного гипса с применением специальных запарников (демпферов) предложили в 1942 г. Ф. Т. Садовский и А. С. Шкляр, причем для пропаривания гипсовой щебенки в запарнике принималось давление, равное [c.32]

Второй способ производства высокопрочного гипса предложили Б. Г. Скрамтаев и Г. Г. Булычев. Введение пара при обработке гипса таким способом является излишним, так как гипсовое сырье содержит вполне достаточное количество воды (гидратной и свободной) для образования пара при нагревании гипса в герметически закрытом аппарате. Этот способ получил название самопро-паривание гипса . [c.32]

Любые методы складирования фосфогипса как с экологической, так и с экономической точки зрения являются менее приемлемыми, чем способы его утилизации в различных областях народного хозяйства. Учитывая его многотоннажность, одной из потенциальных областей применения фосфогипса является производство на его основе различных строительных материалов. Можно выделить следующие основные направления, по которым ведутся разработки в области утилизации фосфогипса в качестве минерализующей добавки при обжиге цементного клинкера и регулятора сроков схватывания цемента производство гипсовых вяжущих производство серной кислоты и цемента [c.116]

Существует несколько способов производства штукатурного гипса, из которых наиболее простым и распространенным является получение его в 1ва 2шньис.. котлах.. Последние представляют собой стальные барабаны с чугунными днищами, вмурованные в кирпичную кладку непосредственно над топками. ля равномерности обжига гипсовая мука все время перемешивается специальными мешалками. Процесс обжига продолжается около 2 час. После обжига гипс быстро выгружают из котла в холодильный приямок и после охлаждения транспортируют в силосы. [c.496]

Недостатком описанного метода производства является неравномерность сушки и резкий температурный перепад при сбросе давления. Это частично вызывает обратный процесс гидратации с образованием вторичного двугидрата, что делает гипс быстросхватываю-щимся. Кроме того, при этом способе производства образуется большое количество отхода мелочи гипсового камня, увеличиваются пластические деформации (ползучесть) изделий из такого гипса, затраты топлива и электроэнергии, повышается стоимость готового продукта, возникает также необходимость устройства котельной для получения пара. [c.53]

Производство гипсовых вяжущих из фосфогипса является одним из основных способов его утилизации, который отличается большим разнообразием предложенных вариантов и реализованных технологических схем. В нашей стране и за рубежом производство фосфогипсового вяжущего имеет три основных направления — производство обжиговых вяжущих, автоклавных и ангидритовых (высокообжигоеых) [4, 7, 15, 30,34, 50, 52, 53, 87, 88, 120-122, 150]. [c.23]

Иваницкий В. В. Разработка и исследование технологии гипсовых вяжущих из сульфатов кальция — отхода производства экстракционной фосфорной кислоты полугидратным способом Дисс.. .. канд. техн. наук,— М. МХТИ.— 1973,— 161 с. [c.135]

На рис. 368 показана схема производства сульфата аммония из гипса жидкостным методом. Измельченный гипс (30% остатка на сите 10 000 отв1см ) пневмотранспортом подают в мешалку 2, где Он смешивается с 25—33% раствором карбоната аммония, предварительно нагретым в подогревателе 1 до 50—55°. Вначале с раствором смешивают около половины требуемого количества гипса и смесь направляют в первый реактор 4. Из реактора пульпу через напорный бак 5 возвращают в мешалку 2, куда вводят остальное количество гипса и смесь перекачивают во второй реактор 7. При таком способе введения гипсовой муки в раствор образуются крупные, легко фильтрующие и промывающиеся кристаллы СаСОз. [c.502]

При получении строительных материалов в ряде случаев фосфогипс не может быть непосредственно применен, так как необходимо удаление компонентов-загрязнителей, прежде всего остатков фосфатов, ортофосфорной кислоты, фторапатита, фторидов кремния и т.д. При направлении данного отхода для производства гипсовых вяжущих его подвергают промывке водой, флотации или другим способам очистки, во время которых удаляют загрязнители, а затем привлекают для получения по стандартньдм технологиям низко- или высокообжиговых сульфатных вяжущих. На последние расходуется свыше 40% утилизируемого фосфогипса. [c.227]

Перспективным способом получения гипсовых изделий является совмещение процессов формования их из дигидрата, дегидратации в герметичной форгле при нагревании и последующей гидратации водой, выделишейся при охлаждении в капельножидком состоянии / 2/. Дегидратация фосфогипса в крепких солевых растворах при температуре выше 100 °С в принцше обеспечивает высокую прочность вяжущего,но требует тщательной отмывки готового продукта от солей горячей водой. Неизбежность последующей упарки больших количеств промывных вод существенно повышает стоимость производства. [c.26]

Водостойкость гипса можно достигнуть путем пропитки изделия из гипса водорастворимыми синтетическими смолами, кремнеорганическими соединениями, такими как мочевиноформальде-гидные смолы и др. Благодаря своей гидрофильности и малой вязкости смолы легко впитываются в пористое гипсовое изделие и после отвердевания под воздействием низких температур (60— 70°) закупоривают поры и препятствуют проникновению в него влаги. Но способ пропиток различными растворами и смолами, предложенный рядом исследователей, в массовом производстве усложняет технологический процесс, особенно при изготовлении крупных изделий. [c.39]

Однако при этом не следует упускать и экономическую сторону проблемы применения полимерных материалов. Например, английская фирма Бристол эйркрафт разработала автоматическую линию для производства автомобильных кузовов из стеклопластика на основе полиэфирной смолы. Но серийное производство этих деталей до сих пор считается нерентабельным. Немецкие инженеры подсчитали, что по такой технологии выгодно производить не более 7 кузовов за 2 смены. В чем же причина столь странного положения Эго объясняется тем, что (как будет показано в гл. IV) для изготовления кузовных деталей из стеклопластиков выгодно применять метод контактного формования с использованием гипсовых форм, но при этом способе производительность ограничивается уже указанной цифрой — 7 кузовов за две смены. По проекту автоматизации производства, разработанному фирмой Бристол эйркрафт , простейшая технологическая оснастка, применяемая прп контактном формовании, должна быть заменена оснасткой, равноценной применяемой при производстве кузовов из стального листа (металлические штампы, гидравлические прессы). Соотношение стоимости исходных материалов (металлического листа и стеклопластика) равно примерно 1 11 в пользу металла. [c.33]

Таким образом, при утилизации следует отдавать предпочтение таким способам его переработки, которые при наименьших затратах на единицу веса готовой продукции потребляют наибольшее количество сиштофа, отличаются простотой технологии и дают продукцию, пользующуюся хорошим спросом. Данным требованиям отвечают технологии производства микропорита и получения пористых заполнителей для бетона. Кроме того, сиштоф можно использовать в качестве сырьевого компонента в цементном, стекольном и керамическом производствах и для получения гипсового вяжущего. [c.118]

Описанные проблемы, стоящие перед цементной промышленностью, в известной мере относятся и к производству других вяжущих извести, гипса и т. д. Так, увеличение мощности заводов и отдельных видов оборудования для известковой и гипсовой промышленности еще более актуальны, потому что в этом отношении здесь имеется меньше достижений. Также актуальны вопросы разработки скоростных способов обжига и создания более эффективных обжигательных устройств для обжига в кипящем слое, во взвешенном состоянии и др. Большое значение имеет и регулирр-вание процессов обжига извести и гипса, с тем чтобы получать продукт с оптимальной структурой кристаллов и оптимальным моди-фикационным составом. Важны вопросы автоматизации управления технологическими процессами производства извести и гипса, дальнейшей его химизации и кооперирования с другими отраслями химической промышленности. Учитывая высокую степень использования этих вяжущих для производства строительных изделий, необходимо улучшение ряда свойств, особенно важных для таких производств. [c.611]

В настоящее время разработаны способы получения на основе кремнийорганических соединений огнестойких покрытий для бетона, асбошифера и других искусственных и естественных материалов. Эфиры кремневой кислоты рекомендуется использовать прц производстве асбестовых блоков, в качестве вяжущего для производства огнеупорных материалов, электродов и т. д. Пропитка гипсовых изделий кремнийорганическими соединениями предохраняет их в известной мере от разрушающего действия воды [159]. [c.257]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология