Печи в производстве обжиговые

Карбонизация рассола (рис. 40). В связи с дефицитом и высокой стоимостью кальцинированной соды предпринимались попытки замены соды в процессе карбонизации рассолов на другие реагенты. В результате для карбонизации рассолов была использована двуокись углерода, содержащаяся в топочных газах обжиговых печей производства хлорной извести. Это позволило исключить сброс избыточной соды в канализацию, улучшить санитарно-гигиеническое состояние атмосферы за счет уменьшения количества выбрасываемой двуокиси углерода и пыли известняка из печей обжига и сэкономить около 2000 т/год кальцинированной соды. [c.157]

Пример 16. Составить материальный баланс обжиговой печи в производстве цементного клинкера для портландцемента (на 1 т клинкера), если в состав шихты входит 20% строительной глины и 80% известняка. Состав сырья, % (масс.) строительная глина — Si02 — 72,0 AI2O3—16,0 РегОз — 7,0 К2О—1,7 ЫагО — 3,3 известняк — СаСОз — 95,0, примеси — 5,0. [c.18]

Современное производство ацетилена по карбидному методу является комбинированным производством. В нем объединены производства оксида кальция обжигом известняка, получения карбида кальция и его гидратации, а также регенерация возвратной извести и использование оксида углерода (II) для обогрева обжиговых печей и машин кальцинации гидроксида кальция. Технологическая схема подобного производства ацетилена по сухому способу представлена на рис. 11.2. [c.249]

Газ применяется в горячих цехах металлообрабатывающих заводов, в кузнечных, плавильных и отражательных печах, в обжиговых печах на предприятиях промышленности строительных материалов (кирпичные, цементные и алебастровые заводы), в опальных машинах текстильной промышленности, в сушильных агрегатах деревообделочных фабрик, в печах кондитерской и хлебопекарной промышленности и на многих других производствах, а также в двигателях внутреннего сгорания. Благодаря применению газа значительно снижается расход топлива (приложение 1), улучшается качество продукции, повышается производительность труда, улучшаются условия быта и сокращается число обслуживающего персонала. В результате это приводит к снижению стоимости продукции. [c.6]

Печь химического производства предназначена для осуществления химических и физических превращений исходных материалов в химическом производстве путем их тепловой обработки (ОСТ 2601-68—77). В зависимости от источника тепла печи делят на пламенные и электрические. По технологическому назначению печи могут быть разделены на следующие виды для удаления влаги из материала (сушильные печи) нагревательные обжиговые плавильные и т. д. Многообразием назначения обусловлено и многообразие конструкций печей. [c.63]

В цехе по производству метлахских плиток работают три туннельные печи. Производство непрерывное. Годовой простой одной печи по графику ППР 240 ч, фактические простои составили 255 ч. Планово-расчетная и фактическая загрузка (садка) в одну печную обжиговую вагонетку — 67 м плиток за одну смену производится 8 толканий вагонетки плановый выход продукции — 92%, фактический — 93,5%. [c.74]

Большинство химических производств требует сырье определенного агрегатного состояния, установленных размеров кусков или частиц. В ряде производств сырье перед поступлением на переработку, для увеличения поверхности и более тесного взаимодействия с другими веществами, а также улучшения условий транспортирования подвергается дроблению и измельчению. Другие производства нуждаются в сырье в виде крупных и прочных кусков, загружаемых в большие аппараты (доменные печи, известковые обжиговые печи и т. д.), с расчетом, чтобы между кусками руды имелись воздушные пространства, способствующие свободному движению газов и жидкостей. [c.26]

В настоящее время в нашей стране и мире в целом при производстве тепловой и электрической энергии, энергетическая способность энергоносителей используется не более 50—60 %, остальная часть выбрасывается в окружающую среду в виде тепловой энергии с дымовыми газами котлов и с парами градирен, охлаждающими технологическую воду. Еще меньший КПД имеют металлургические печи, сушилки, обжиговые и агломерационные печи, печи заводов химической промышленности и строительных материалов. [c.122]

Утилизация оксида углерода (IV) в производстве воздушной извести экономически целесообразна потому, что газ обжиговых печей содержит до 30% оксида углерода, что при значительном объеме производства воздушной извести позволяет получить значительное количество ценного побочного продукта. Для этой цели обжиговый газ после очистки обрабатывают раствором карбоната калия, поглощающим оксид углерода [c.315]

Рассмотрим обжиговые печи различных типов, применяемые для производства этих изделий, а также методы их перевода на отопление СНГ. [c.284]

Манчестерские обжиговые печи имеют прямоугольную форму. Их обычно применяют для производства серого технического кирпича, для которого на заключительной стадии обжига требуется восстановительная атмосфера. Для этого при отоплении углем или мазутом приходится переходить на режим сжигания с большим дымообразованием. При отоплении СНГ атмосферу в печи с требуемым содержанием в ней СО (около 6 %) и температурой 1120°С можно получить без значительного дымообразования. [c.285]

Горизонтальные вращающиеся обжиговые печи. При производстве известняка и цемента исходные материалы часто обрабатываются во вращающихся обжиговых печах. Сырье загружают со слегка приподнятой стороны печи. Твердые материалы и продукты сгорания движутся в печи в противоположных направлениях. Твердые материалы постоянно перемешиваются с помощью имею- [c.293]

Природный известняк и глину до их поступления в печи обжига известняка и цементного клинкера обычно высушивают. Однако при производстве цементного клинкера по мокрому способу (рис. 62) сначала приготовляют жидкое цементное тесто (шлам), из которого все примеси удаляют путем осаждения. После этого чистый шлам перед нагревом и кальцинацией обезвоживают в специальных вращающихся обжиговых печах (их длина —до 200 м). Совершенно ясно, что исключительно большие размеры установок (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера) и большое потребление ими топлива в большинстве случаев делают невыгодным применение СНГ. Суточный расход СНГ на большой вращающейся обжиговой печи (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера, удельный расход тепла в среднем 6699 кДж/кг клинкера) составит примерно 145 т бутана (низшая теплота сгорания 46055 кДж/кг). Годовая потребность в СНГ при этом составит около 36 тыс. т. Такие большие количества СНГ поставляются лишь в те отрасли промышленности, где в конечных продуктах и дымовых газах, выбрасываемых через дымовую трубу, должно быть минимальное содержание серы. [c.294]

Проектом было предусмотрено снижение производства анодной массы с целью увеличения ресурсов оборудования для прессования зеленой продукции. На переделе обжига — строительство дополнительной, а на заводе она была седьмой, 32-камерной обжиговой печи. [c.90]

Блок № 5, состоящий из нескольких пролетов зданий, предназначался для многократного, в 4-5 раз, увеличения мощностей по производству химической аппаратуры и материала АТМ-1. Кроме помещений для оборудования по приготовлению смолы и пресс-порошков, автоклавов для пропитки и полимеризации, прессов прошивного и глухого прессования, там были предусмотрены обширные помещения для стендов сборки аппаратуры и для размещения станков механической обработки ее деталей. Помимо этого, была предусмотрена туннельная печь для обжига мелких деталей и заготовок — восьмая обжиговая печь на заводе. [c.90]

Применение в сернокислотном производстве обжиговых печей кипящего слоя повышенной мощности (КС-450), производительностью 450 т колчедана в сутки, вызвало необходимость разработки электрофильтров большей производительности, чем устанавливаемые к печам КС-200. Ленгипрогазоочисткой совместно с Семибратовским заводом газоочистительной аппаратуры разработаны электрофильтры типа УГТ (унифицированные горизонтальные высокотемпературные), предназначенные для обеспыливания промышленных газов с температурой до 400 °С в производстве серной кислоты и в ряде других отраслей промышленности. [c.42]

И третьей серьезной работой в 1961-1962 гг. для завода стало освоение производства графитированных электродов еще на старых мощностях. Для этого понадобилось расширить возможности обжига, что было сделано путем наращивания высоты существующих обжиговых печей, их производительность была увеличена на 12%. В результате в 1962 г. заводу удалось изготовить 1650 т графитированных электродов и использовать на производство фасонного графита около тысячи тонн заготовок. [c.98]

Одновременно с началом строительства блока № 6 было начато сооружение и блока № 5, которые вместе составляют третью очередь завода. Блок № 5 имеет полный технологический цикл электродного производства. Смесильно-прессовый передел его оборудован прессом усилием 6300 т длч прессования угольных электродов больших сечений и катодных блоков, а также линией для приготовления подовой массы. Передел обжига имеет три обжиговых 30-камерных печи, а графитации — три мощных секции печей [c.102]

Но этот год, кроме того, был и годом наибольшего разворота строительства. Было освоено 21,3 млн. руб. капвложений, строи-тельно-монтажные работы составили 14,4 млн. руб. Был введен второй комплекс по производству 25% проектной продукции, состоявший из третьей обжиговой печи и второй секции графитации с рядом вспомогательных объектов. Введено также и максимальное за период стройки количество жилой площади — 18 тыс.м . [c.220]

Этот метод производства сходен с методом классической силикатной керамики даже по оборудованию. Смесильные машины п обжиговые печи заимствованы из метода силикатной керамики. Это н дает основание называть его методом угольной керамики, который в самом конце XIX в. был удачно дополнен г р а ф и т а ц и е й изделий. Первое промышленное производство на этой основе создал Ачесон (США). К тому же методу относится изготовление изделий из смеси графита с металлическими порошками (щеток и антифрикционных вкладышей). Смесь прессуют и подвергают спекающему обжигу. Этот способ давно получил название металлокерамики. [c.6]

В связи с этим возникает вопрос о конструкции обжиговых печей. Применяемые в настоящее время печи заимствованы из силикатной керамики, они подверглись лишь небольшим изменениям. Можно сказать, что они недостаточно соответствуют специфике производства углеграфитных изделий. В дальнейшем изложении к этому вопросу придется еще вернуться. [c.153]

Котлы-утилизаторы устанавливаются за нагревательными, обжиговыми, мартеновскими печами, конвертерами, для охлаждения газов сернокислотного и сажевого производств. Номенклатура котлов-утилизаторов, выпускаемых отечественной промышленностью, приведена в [3 2]. [c.78]

Проиллюстрируем это на примере управления производством обжигового газа. Его получают из колчедана в печах с кипящим слоем. Процесс ведут в двух параллельных агрегатах, работающих на общий коллектор. Схема такой системы показана на рис. 153. Параллельная работа двух агрегатов должна обеспечи- [c.299]

Золы, характеризующиеся низким содержанием горючих остатков (1-я группа), пригодны в качестве сырья для производства обжиговых керамических изделий. Золы с высоким содержанием горючих остатков (2-я группа) не подходят для этих целей ввиду отсутствия печей для обжига сырца с содержанием топлива, превышающим нормативные требования (углерода не более 5%). Использование таких зол как основного сырья возможно лишь при их обогащении (флотацией), что дает возможность снизить содержание углистых остатков до 1-5% и получить кирпич М 125-150. Высококальциевые золы 4-ой группы, например Канско-Ачинского топливно-энергетического комплекса, не пригодны в качестве основного сырьевого материала для производства обжиговых керамических изделий. [c.203]

Новым направлением утилизации маслоотходов, получившим распространение с середины 80-х гг. прошедшего века в США и странах Западной Европы, является их применение, наряду с другими горючими отходами, в качестве дополнительного топлива в обжиговых печах производства клинкера на цементных заводах. В частности, в Германии таким образом ежегодно утилизируют до 170 тыс. т отработанных масел (Gimpel...). [c.253]

Вертикальное расположение колонных аппаратов, обусловившее их название (колонны), диктуется экономией производственных площадей, простотой внутри- и межагрегатных коммуникаций, а также рациональной организацией взаимодействующих потоков в самих аппаратах (движение тяжелой фазы вниз, легкой — вверх). Значительно реже применяются горизонтальные тепло- и массообменные аппараты, особенно секционированные. Областью их преимущественного использования являются процессы высушивания и обжига (барабанные сушилки, обжиговые печи). В отдельных производствах встречаются также барабанные кристаллизаторы, абсорберы, экстракторы, ректификаторы и химические реакторы. [c.14]

Сушилка типа горячий под — одна из старейших. Ее применяют в основном при мелкомасштабном производстве кирпича. В ней кирпичи укладывают штабелем, основание которого подогревают паром, пропускаемым через трубчатый змеевик, или горячим воздухом, поступающим из обжиговой печи. Сушилка типа Келлера представляет собой ряд специально сконструированных камер, в которые изделия загружаются на поддонах или тележках. В сушилках непрерывного действия изделия протягиваются через рабочую камеру механически в железнодорожных вагонетках или на движущемся цепном поде. [c.283]

Круглые ульевые обжиговые печи, названные так из-за особенностей конструкции, отапливаются углем, дровами пли генераторным газом и предназначаются для производства кирпича и черепицы. Их все еще применяют на небольших кирпичных заводах. Некоторые ульевые печн для производства напольной плитки переведены на газовое отопление с помощью смесительных горелок, что обеспечило сокращение цикла обжига, повышение производи- [c.284]

При производстве цемента содержащиеся в топливе сернистые соединения взаимодействуют с богатыми известняком компонентами сырья и переходят в цементный клинкер, поэтому в качестве топлива в данном случае можно использовать богатые серой уголь и мазут. Уголь — достаточно загрязненное топливо. К тому же на приобретение и установку дорогостоящего оборудования для размола, сортировки и транспортировки пылеугля требуются значительные капитальные затраты. По этой причине в большинстве стран при выборе вида топлива предпочтение отдается мазуту. Например, во Франции на долю мазута приходится 80 %, в ФРГ — 66%, Швеции — 78%, Швейцарии — 86 % от общего количества топлива, потребляемого в цементной промышленности. Даже в Великобритании с ее большими запасами угля и традиционным использованием его в тяжелой промышленности 76 % от всего потребляемого в производстве цемента топлива приходилось на долю мазута (по данным 1976 г.). В Нидерландах и Бельгии в цементной промышленности потребляется природный газ, добываемый на Гронингенском месторождении. В 1976 г. в Нидерландах на его долю приходилось 48 %, в Бельгии — 41 % от всего количества топлива, потребляемого в цементной промышленности. Следовательно, низкое содержание серы и низкая излучательная способность пламени не являются препятствием для перевода обжиговых печей с угля и мазута на газовое отопление. [c.295]

В тех случаях, когда карбонизация УУКМ проводится без давления, процесс может быть осуществлен в обычных обжиговых (газокамерных) печах, конструкция которых была рассмотрена ранее. Технология производства УУКМ жидкофазным методом в части карбонизации под давлением может быть реализована с использованием прессов, [c.92]

И все же резко увеличившийся объем производства, интенсивный износ оборудования давали себя знать. В то же время возникла необходимость возобновления производства на заводе катодных блоков для алюминиевой промышленности. По инициативе завода Минцветметом было принято решение о реконструкции и частичном расширении ЧЭЗа. Проектное задание было разработано Гип-роалюминием в начале 1956 г., а 20 сентября утверждено министерством. Оно предусматривало доведение мошности завода по угольной продукции до 7,2 тыс. т. Для этого в первую очередь необходимо было построить четвертую обжиговую печь, реконструировать отделение электродной массы, построить складские помещения, обновить станочный парк мехобработки. Хотя объем по выпуску графитированных электродов фиксировался на уровне 22 тыс. т, их выпуск можно было в результате реконструкции несколько увеличить, что и было сделано в будущем. [c.20]

Годом раньше, в апреле 1947 г., был утвержден технический проект расширения завода сметной стоимостью 26,4 млн. руб. в ценах 1961 г., затем эту сумму увеличили до 35 млн. руб. Главным инженером проекта, который выполнял Гипроалюминий, стал К.Н. Антонов. Проектом предусматривалось строительство нового смесиль-но-прессового цеха, трех обжиговых печей, нового корпуса графитации, корпуса механической обработки доменных блоков. По сути дела расширение предусматривало ввод оборудования всего технологического цикла второго завода со значительным увеличением мощностей производства графитированных электродов, доменных блоков и углеродных масс. Таким образом, строители и эксплуатационники ДЭЗа с восстановления сразу же переключились на новое строительство. [c.23]

Правда, ситуация выглядела довольно нелепо крупногабаритные, с содержанием зольных примесей до 10% блоки и изящное, маленькое изделие весом всего в несколько килограммов с содержанием золы до тысячных долей процента выпускались на одном оборудовании. Но это было вынужденное решение, другого выхода у завода не было из-за трудно объяснимого проектного решения. Судите сами. Заводы № 523 и № 524 были ориентированы на производство однотипной продукции, где должны были быть уже известны пропорции в мошности оборудования технологических переделов. Но почему-то на Московском заводе при одной обжиговой 20-камерной печи было запроектировано три секции графитации, на Челябинском же на две аналогичных печи обжига установили только одну секцию графитации точно такой же мощности Таким образом, обжига на заводе № 524 приходилось на единицу графитации в 6 раз больше, чем на заводе № 523. Вообще-то логики не было ни тут, ни там, но и Москве вышли из положения, объединившись с МЭЗом, взяв на себя его большой обжиг и сломав его маломощную графитацию. В Челябинске же пришлось идти на более тяжелое решение — использовать обжиг для продукции, не требующей графитации. Это обстоятельство много лет затрудняло работу завода. [c.58]

В 1962 г., ликвидировав несколько камер обжиговой печи № 4, завод создал экспериментальную секцию из шести печей фафитации. Размеры печей небольшие — сечение керна 1 м длина 8 м. Имея трансформатор мощностью 2400 кВА, силу тока можно было поднять до 30 тыс. А. Таким образом, удельная сила тока впервые в промышленности была повышена до 3 А/см . На этой секции, где емкость печей составляла всего 9-Ют продукции, удалось сократить время графитации заготовок до диаметра 200 мм включительно до 15-20 ч, а диаметром 300 мм — до 23 ч. Учитывая систему принудительного охлаждения стен и подины, удалось в 2 раза снизить удельный расход вспомогательных материалов по сравнению с печами опытного завода. Удельный расход электроэнергии сократился до 3,5—4,0 тыс. кВт.ч на тонну графита. Благодаря резкому сокращению времени термообработки и времени охлаждения удалось ускорить оборачиваемость печей графитации до 4 раз в месяц, или вдвое против обычных условий. То есть, имея только один сравнительно дешевый агрегат повышенной мощности — трансформатор, удалось вдвое повысить производительность передела графитации. Эта небольшая секция начиная с 1963 г. стала давать заводу 2,5 тыс. т графита в год. Появилась возможность приступить к сокращению производства угольной продукции. Если в 1963 г. ее выпуск все еще составлял 10,6 тыс. т, то в следующем году он снизился до 7,4 тыс. т в 1965 г. в последний год было изготовлено 3,6 тыс. т угольной продукции, а затем уже это производство прекратило свое существование. [c.81]

Сложно в период 1961 — 1967 гг. развивался и опытный завод института. Объем производства на нем увеличивался довольно быстро — с 7,2 млн. руб. в 1961 г. до 12,2 млн. руб. в 1967 г. При этом объем выпуска графитированного полуфабриката в связи с ликвидацией одной из секций печей уменьшился с 12 до 8,6 тыс. т. На полную нагрузку работал зеленый передел, вьщавший в 1967 г. 10,5 тыс. т полуфабриката обжиг составил 11,8 тыс. т. Это превышает возможности одной 20-камерной обжиговой печи. Были построены 5 камер быстрого обжига пропитанной продукции, но, к сожалению, без всякой газоочистки. Резко возрос объем пекопро-питки — до 4,6 тыс. т, что требовалось для технологии производства В-1. [c.113]

Проектирование и строительство начсшось. Помимо производственных корпусов было получено разрешение на сооружение новою административно-бытового корпуса вдоль шоссе Энтузиастов, в котором планировалось расположить медсанчасть завода, конференц-зал, столовую и другие хозяйственные подразделения. Пока велось строительство для разворота работ по материалу, получившему название Гравимол , по начальным буквам названий трех участников разработки института Графита, ВИАМа и КБ Молния — заводу пришлось на старых площадях склада обжигового цеха разместить головной экземпляр электровакуумной печи ЭВП-3500, изготовленной и спроектированной НИИграфитом. Там подвергались термообработке первые детали. В этом же складе пришлось разместить и опытно-промышленную линию производства другого углерод-углеродного материала типа Термар — для авиационных тормозов, пришедших на смену старым, металлическим. [c.166]

В 1977 г. наконец строительство блока № 4 было завершено. В течение этих трех лет — с 1975 по 1977 гг. — наряду с оснащением новым станочным оборудованием, в том числе автоматическими линиями типа РЛ, в новые просторные помещения переводили и действующие станки. Это была тяжелая работа в условиях нарастания объемов производства, но вместе с тем и благодарная, поскольку это позволило значительно улучшить условия труда станочников. Освободившийся от старой мехобработки пролет был занят складом полуфабрикатов первого обжигового цеха, а в его основных пролетах сооружена через некоторое время печь № 5, десятая печь завода с учетом туннельной печи в блоке № 5, давшая ему возможность впоследствии сравняться с ДЭЗом по объему обжига на уровне 113-115 тыс. т/год. [c.175]

В конце 1978 г. была введена вторая производственная мощность -по производству 20 тыс. т угольной продукции. Она включала в себя две линии смесильно-прессового цеха с 12 смесильными машинами Анод-4 и двумя прессами. В блоке обжига было введено пять пролетов здания, но в эксплуатацию сданы только три 32-камерных обжиговых печи. Помимо этого, было сдано в эксплуатацию и отделение подготовки подсыпки, а также часть будущего четырехпролетного здания блока механической обработки со станками для угольной продукции, в основном для катодных блоков — боковых и подовых. [c.200]

В июле следующего года была введена мощность по производству 15 тыс. т фафитированных электродов, а в последующие годы — еще на 20 тыс. т. Для этого потребовалось ввести третий котел БКЗ-75 в котельной завода, третью прокалочную печь, второй склад пека, две новые группы смесителей Анод-4 и три новых пресса в смесильно-прессовом цехе, четыре обжиговые печи и мощное отделение пропитки в цехе обжига, четыре секции графитации и шихтовое отделение в цехе графитации. И кроме того, основную часть четырехпролетного цеха механической обработки со всем необходимым оборудованием автоматическими линиями для обработки графитированных электродов типа РЛ и КЖЛ, ниппельными автоматами и станками для обработки фасонной продукции. Постепенно в этом цехе было осуществлено необходимое перемещение оборудования и специализация трех производственных участков обработки угольной продукции, графитированных электродов и обработки фасонных изделий из графита. Впоследствии определился и четвертый участок — обработки ниппелей. Цехом и его производственными участками и службами руководили грамотные специалисты В.Д. Флек, Д.Н. Силантьев, В.В. Вилисов, Е.А. Середа, В.П. Левченко. К этому времени здесь уже имелся и золотой фонд рабочих-станочников, таких, как А.И. Надеев, М.М. Сурья-нов, В.В. Морозов, Ф.И. Прищепов. [c.205]

В 1990 г. инженеры СКБ АО Акосстрой разработали ротационную технологию производства глиняного кирпича с применением вращающихся подов для транспортировки материала по зонам обжиговой печи, которая позволяет исключить применение вагонеток. Стоимость строительства таких заводов на 35-40 % ниже капвложений, требуемых для традиционных производств с применением вагонеток, а эксплуатационные расходы и трудо- [c.229]

Ручная загрузка и разгрузка камерны х печей впредь до замены их ne4aMn проходного типа, а также производство ремонта с заходом рабочих внутрь нагретого оборудования (печей, ковшей, шлаковиков, регенераторов, обжиговых горнов, сушильных камер и др.) допускаются при температуре воздуха не выше 40 С. [c.224]

Каменноугольные коксы применяют главным образом в качестве пересылочного материала при загрузке заготовок в обжиговые и графитационные печи. Их используют также в производстве угольных электродов, футеровочных блоков для доменных и других печей, катодных блоков кроме того, их используют при изготовлении битумно-угольных смесей для набивки само-спекающихся печных подов. [c.66]

Особенностью производства обогаенннх анодов является предварительный их обжиг в обжиговых печах, где удаляются летучие вещества, введенные с пеком-связующим. Это снижает остроту проблемы,связанной о повышенным расходом связующего при использовании обессеренных коксов. [c.61]

Вращающаяся клинкерно-обжиговая печь (мокрый способ производства) Клиркер 25 30 9 9,6 28.5 18.5 23 9,5 14 8 0,501 0,602 0,535 0,494 [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология