Пуск печи синтеза

Пуск печи синтеза [c.65]

Предупреждение этих и других возможных неполадок и аварий требует высокой квалификации аппаратчика, строгого соблюдения им инструкций по пуску и остановке печей синтеза по ведению технологического процесса, постоянного контроля за герметичностью трубопроводов, арматуры и аппаратов. Однако ап- [c.44]

Газовый холодильник. Наибольшее распространение получили холодильники, выполненные из графита (рис, И), пропитанного фенолформальдегидной смолой (игу-рит), имеющего очень высокую стойкость против воздействия влажного хлористого водорода. Необходимость применения этого материала связана с тем, что по мере понижения температуры газа, выходящего из печи синтеза, в газе может образоваться туман (капли соляной кислоты )в результате конденсации водяных паров, содержащихся в НСВ -газе. Образование соляной кислоты в холодильнике возможно и при пуске системы в работу (так как для ее прогрева необходимо какое-то время, в течение которого и образуется соляная кислота), а также при снижении температуры газа на выходе из холодильника. Поэтому, согласно нормам регламента, газ на входе в холодильник должен иметь температуру около 400 С, а на выходе из него не ниже 180-250 С. [c.52]

Меры предотвращения взрывов. Наиболее вероятное проявление опасности - это взрыв смеси исходных газов при пуске печей и нарушениях режима синтеза. Основной гарантией безопасной эксплуатации производства является строгое соблюдение аппаратчиком заводских рабочих инструкций и норм технологического режима. Именно поэтому ни один аппаратчик не может быть допущен к работе без тщательной проверки знаний технологического процесса, свойств применяемых веществ и инструкций по технике безопасности. [c.89]

Описание процесса (рис. 53). Тепло реакции получают за счет сгорания природного газа или другого топлива. Тепло выходящих из реактора газов используется в котле-утилизаторе для получения технологического пара. При отсутствии водяного пара, необходимого для пуска установки, его можно получать сжиганием дополнительного количества топлива в печи конверсии. Подачу природного газа, водяного пара и двуокиси углерода в реактор тщательно регулируют для точного поддержания заданного соотношения водорода, окиси и двуокиси углерода в газе для синтеза метанола. [c.103]

В период пуска технологический конденсат сбрасывают в канализацию. После установления нормального технологического режима делают анализы на содержание в конденсате аммиака, хлоридов органических веществ и твердых примесей. Если их содержание не превышает нормы, конденсат возвращают в цикл водоподготовки. В агрегатах мощностью 1300-1500 т аммиака в сутки технологический конденсат направляют на разгонку для удаления растворенного аммиака и органических веществ. После разгонки содержание аммиака в конденсате не должно превышать 50 мг/л, а органических веществ (в пересчете на метанол) - 4 мг/л. После стабилизации режима работы всего аммиачного производства продувочный продукт (газ) синтеза аммиака направляют в смесительную систему для использования его в качестве дополнительного топлива в трубчатой печи. [c.106]

Реакторы синтеза метанола изготовляют из высоколегированной стали для предотвращения водородной (взаимодействия водорода с углеродом стали) и карбонильной коррозии. Реакторы высокого давления представляют собой цельнокованые аппараты колонного типа. Так как реакция синтеза экзотермична, важную роль при выборе конструкции реактора играет метод теплоотвода. Чаще всего применяются реакторы полочного типа с промежуточным вводом холодного газа и выносным или встроенным теплообменником. Обычное число полок 5—6 при таком их числе перепад температур входа и выхода газа н на отдельных полках таков, что максимальная температура в аппарате не превышает 380—390 °С. Для пуска агрегата используют встроенный электронагреватель или специальную трубчатую печь. [c.335]

Так, например, в прежних установках для синтеза аммиака при пуске реактора пользовались пусковой печью, нагревающей смесь азота и водорода под давлением 300 атм с помощью горелок, питаемых водородом или топочным газом. Эта проблема была трудноразрешимой, потому что материал обогреваемых труб при высокой температуре должен был выдержать еще и напряжение на разрыв от действия высокого давления. Пользуясь значительной плотностью газа при таком высоком давлении, а также применив весьма большие скорости газового потока в трубах, коэффициент а со стороны нагреваемого газа увеличили настолько, что, несмотря на температуру 500°С в камере сжигания, температура стенки была близка к температуре нагреваемого газа 400" С). Нагреватель был изготовлен из низколегированной стали с небольшой примесью хрома и ванадия. [c.540]

Взрывоопасная смесь водорода с воздухом в аппаратуре образовалась в результате того, что во время пуска печи синтеза хлористого водорода в абсорбер был подан газ, содержащий большез количество водорода. На входе в скруббер газ не был взрывоопасным. При поглощении водой хлористого водорода концентрация водорода в газовой смеси возросла и в аппаратуре образовалась взрывоопасная смесь водорода с воздухом. [c.128]

В работе аппаратчика да и всего производства в целом пуск печи синтеза является самой ответственной операцией, поскольку именно на этой стадии наиболее вероятны аварийные ситуации. В результате нечетких действий персонала могу образоваться взрывоопасные смеси водорода с воздухом или водорода с хлором и воздухом (см, табл. 1), а следовательно, может произойти взрьш. За многолетнюю практику выработали необходимую последовательность операций по пуску печей. При строгом соблюдении [c.65]

Соляную кислоту получали в две стадии сжиганием водорода в хлоре в стальной двухконусной печи и абсорбцией хлористого водорода водой в абсорбционных колоннах. Газообразный хлор из цеха электролиза через регулирующий вентиль и измерительную диафрагму поступал в горелку печи. Водород, также поступающий из цеха электролиза, проходил последовательно водоотделитель, пламегаситель, регулирующий клапан, диафрагму, регулирующий вентиль и поступал в горелку печи синтеза, где смешивался с хлором. В день аварии перед пуском печи открыли верхнюю свечу для вентиляции и люк для розжига печи. Анализ печной среды показал, что содержание кислорода в ней составляет 18,8%, поэтому печь была дополнительно продута азотом. После этого приступили к розжигу печи. В момент розжига произощел взрыв, который по трубопроводу распространился в абсорбционную колонну. В печи синтеза разорвалась предохранительная мембрана абсорбционная колонна была разрушена. Как показали результаты расследования неработающая печь синтеза была отключена от коллектора только вентилем. На трубопроводе водорода не ыли установлены заглушки. Через неплотности вентиля водород пр01нпк в печь синтеза и абсорбционную колонну. По этой же причине в печь проник хлор, что и привело к взрыву. [c.351]

Перед пуском печь и водородные коммуникации продувают азотом. При понижении давления водорода и хлора срабатывает световая и звуковая сигнализация. Перед печами синтеза на линиях хлора и водорода установлены диафрагмы. Расход хлора и водорода измеряется приборами типа ДМПК-100. Взрывные мембраны изготовляют. .из оцинкованного железа с паронитовой прокладкой. Печи синтеза НС1 являются котлонадзорными. [c.58]

Для предупреждения подобных аварий было предложено прп пуске заглущку на трубопроводе водорода снимать только после внесения зажженного факела или горелки в печь синтеза. Поскольку образование смесей хлора с водородом, водорода с воздухом и хлороводородовоздушных смесей представляет большую опасность, разработаны специфические меры предосторожности при работе с этими веществами [c.351]

Аппаратура и оборудование монтируются вне зданий, на открытом воздухе и обслуживаются со щита управления, располагаемого в помещении. На водородопровсде устанавливают гравийные огнепреградители, печи синтеза снабжают выхлопными мембранами, к водородной линии подводится азот для продувки системы перед пуском. [c.404]

В первых маленьких опытных реакторах Фишера, в которые загружали всего 15 г катализатора, отвод тепла не представлял затруднений. Тепло отводилось большой массой металла, окружающей катализатор. В больших реакторах (см. рис. 55) из 1000 ж газа получается в течение часа около 10 кг продуктов синтеза и 0,6—0,7 т пара, что соответствует регенерации 80% тепла реакции. Размеры обычного стандартного реактора, работающего при атмосферном давлении, имеющего указанную производительность высота 2,5 м, ширина 1,5 м, длина 5 м. В реактор загружают 10 катализатора. Для нор-лшльного протекания процесса необходимо поддерживать постоянную температуру с точностью 0,5° эта температура находится в пределах 170—210°. По мере уменьшения активности катализатора температуру постепенно повышают с момента пуска печи до конца процесса на 40°. [c.155]

Синтез НС1 протекает по реакции Hj-f la = 2НС1 с выделением 44,126 ккал тепла. Эта реакция аналогична реакции горения водорода в кислороде. Во избежание загрязнения НС1 хлором, заметно растворяющимся в С. к., обычно синтез НС1 ведут с небольшим избытком водорода, в 3—10% против стехиометрии. Синтез проводят в печи, представляющей собой вертикальный замкнутый цилиндр или два усеченных конуса, соединенных основаниями, в нижней части к-рого расположена горелка. Горелка печи представляет собой устройство из двух концентрически расположенных труб но внутренней трубе вводится хлор, а по кольцевому пространству — водород. Пламя в нечи направлено снизу вверх. Печь снабжена запальником для зажигания смеси при пуске и предохранительной мембраной в верхней части печи, обеспечивающей безопасную работу нри нарушении нормального режима ее работы. Печь изготовляется из черной стали и при соблюдении нормального режима может работать от 1 до 2 лет. Срок службы печи иа нержавеющей стали больше. Для получения реактивной С. к. с минимальным содержанием железа печи изготовляют из кварца. [c.482]

Для улучшения условий контактирования паров серы с углем рационально увеличить число газификационных каналов с 9 до 15. Вследствие большого диаметра шахты электропечи пары серы проходят через слой древесного угля преимущественно вблизи стенок шахты. Это приводит к тому, что древесный уголь, находящийся в центре печи в зоне наиболее высоких температур, плохо снабжается парами серы и недостаточно активно участвует в процессе синтеза сероуглерода. Равномерное начальное распределение паров серы по всему слою может быть достигнуто при одновременном их вводе через газификаторы по периметру и через специальное устройство в центр межэлектродного пространства. Существует несколько путей для организации центральной подачи паров серы. Иные из этих идей, как подвод серы к центру печи через полые электроды, никогда не были реализованы на практике, другие были опробованы в опытно-промышленных условиях сероуглеродных производств. На одном из сероуглеродных производств были проведены испытания трехфазной электропечи с подачей серы в центр с предварительной газификацией ее в специальных вьгаосных аппаратах. Вьшосные газификаторы серы были установлены вне электропечи в непосредственной близости от нее. Конструктивно они представляли собой футерованные снаружи металлические змеевики, вьшолненные из легированной стали, на которые подавался электрический ток от трансформаторов. Выходы из газификаторов заканчивались керамическими трубами, идущими наклонно от футеровки к центру реакционного пространства. По ним в виде перегретых паров подавалась сера. Температура паров серы ка входе в электропечь измерялась и легко стабилизировалась путем изменения количества серы, дозируемой в газификаторы. При первых пусках опытной электропечи были получены весьма обнадеживающие результаты. Оснащение трехфазных электропечей выносными газификаторами, по всей видимости, дело ближайшего будущего. [c.131]

Колонны синтеза аммиака. Наиболее ответственной частью всего оборудования цеха синтеза аммиака являются многоступенчатые компрессоры и колонны синтеза. Рассмотрим, как устроены колонны синтеза. К ним предъявляются высокие требования, обусловленные особенностями процесса, протекающего при высоком давлении и высокой температуре. Корпус колонны синтеза аммиака подвергается изнутри действию высокого давления газовой смеси. К нему присоединяются еще термические напряжения, испытываемые стенкой колонны, вследствие различия температуры внутренней и внешней поверхностей стенки (разность температур должна быть минимальной). Водород, азот и аммиак взаимодействуют со сталью. Водород обезуглероживает сталь, особенно при высокой температуре, азот и аммиак — нитруют. В колонне газ до соприкосновения с катализатором должен быть нагрет до температуры около 400—450°. При пуске колонны для этой цели обычно пользуются электронагревателем, который размещают внутри колонны или самостоятельно. Пользуются также и газовыми печами. При нормальном ходе процесса газ подогревается путем теплообмена с горячим газом, покидающим катализатор. Поэтому в колонне помещают теплообменник. Катализатор в количестве нескольких тонн засыпают на колосниковую решетку катализаторной коробки. Для регулирования температуры в слое катализатора помещают холодильные трубки. [c.170]