Получение из,электролитических щелоков

Переработка щелока в гидроксид натрия. Электролитический щелок, получаемый электролизом с ртутным катодом не содержит хлорида натрия. Для получения из него гидроксида натрия щелок упаривают до заданной концентрации и затем обезвоживают. Щелок, полу- [c.346]

Полученные при электролизе продукты электролитические щелока, влажный хлор и влажный водород до поступления к потребителю проходят соответствующую обработку. [c.62]

Исследовался также процесс электролиза с ионообменной диафрагмой с получением хлора и карбоната или бикарбоната натрия [13]. При размещении производства хлора на содовом заводе электролитические щелока могут быть направлены для карбонизации на производство кальцинированной соды или для регенерации NH3 из фильтровой жидкости [14]. И в том и в другом случае взамен каустической соды получают более дешевую кальцинированную соду. Пока эти методы не нашли широкого применения в мировой промышленности. В нашей стране и в ближайшие 20—30 лет вряд ли будут созданы условия, благоприятствующие применению этих методов в промышленности. [c.282]

Каждая стадия технологического процесса получения хлора размещена в отдельном цехе. Здесь рассматривается основной цех процесса — электролизный цех. В него подается из баков хранилищ очищенный рассол. Выходят из него электролитический щелок, влажный хлор и осушенный водород (рис. 19). [c.66]

При переработке электролитических щелоков в товарный продукт — перхлорат натрия — и при получении перхлоратов других металлов обменным разложением перхлората натрия с соответствующими солями необходима тщательная очистка растворов от остаточного хлората натрия. Примеси хлората натрия к перхлоратам снижают стабильность последних, особенно перхлората аммония [66]. Остаточные количества хлоратов удаляются после очистной стадии путем разложения хлоратов соляной [c.96]

На рис. 151 показана схема двухстадийного процесса выпарки электролитических щелоков с трехкратным использованием тепла пара на первой стадии. Следует отметить, что схемы концентрирования электролитических щелоков и растворов едкого натра, полученных химическими способами из кальцинированной соды (стр. 476 сл.), по существу одинаковы. [c.377]

При кооперировании цехов электролиза, работающих по обоим методам, обратная соль после выпарки электролитических щелоков, полученных в электролизерах с диафрагмой, используется для донасыщения циркулирующего анолита, который подается в электролизеры с ртутным катодом. [c.24]

Оборудование для выпаривания щелоков, полученных ферритным и известковым способами, аналогично применяемому при выпаривании электролитического щелока. Несколько отличается конструкция выпарных аппаратов, имеющих центральную циркуляционную трубу. На второй стадии выпаривания применяются аппараты такой же конструкции с естественной циркуляцией растворов. Греющие трубки выполняются из красной меди, устойчивой в концентрированных растворах каустической соды. [c.322]

Полученные при электролизе хлоргаз и электролитический щелок подвергаются дальнейшей переработке водород же по большей части не используется и выпускается в атмосферу. [c.133]

Технологическая схема процесса получения хлора, каустической соды и водорода (рис. 2.32) состоит из отделений растворения соли и очистки рассола, электролиза, выпарки электролитического щелока, сушки хлора и водорода. [c.158]

Выработка оптимального режима установки для получения раствора гипохЛорита натрия из электролитического щелока и хлоргаза, Отч. № 134-32, 15 с., библ. нет. [c.98]

Ранее широко применялась очистка рассола от сульфатов с помощью солей бария. В настоящее время на отечественных заводах осуществляется вывод сульфата из рассольного цикла в виде кристаллического сульфата или его концентрированных растворов на стадии выпарки электролитических щелоков или в процессе упаривания растворов поваренной соли при получении кристаллической соли для донасыщения электролита (рис. П-8). [c.30]

Электролизер работает с заполненным катодным пространством. Щелочь из электролизера отводится по сифонной трубе, поворотом которой можно регулировать высоту католита в ванне. Водород выводится по трубе из верхней части катодного блока. Соблюдение постоянной подачи рассола и нагрузки по току обеспечивает получение электролитических щелоков, содержащих до 130г-140 г/л щелочи при выходе по току 94—96%. [c.141]

Разработаны и используются в промышленности мош ные системы выпарки электролитических щелоков для получения товарной каустической соды, а также растворов поваренной соли с-целью получения твердой Na l для нужд электролиза с ртутным катодом. [c.23]

В зависимости от давления пара применяются различные схемы цеха выпарки электролитических щелоков [116]. На рис. 4-31 показана широко применяемая на заводах схема двухстадийной выпарки электролитических щелоков. Первая стадия выпарки с получением средних щелоков (концентрация NaOH около 350— 400 г/л) осуществляется в трехступенчатой выпарной системе. [c.257]

Для отделения соли на отечественных заводах применяют преимущественно горизонтальные автоматические центрифуги АГ-1800 полунепрерывного действия производительностью около 7 т/ч соли. В последнее время для этой цели стали использовать более компактные и высокопроизводительные непрерывноработающие центрифуги типа НГП. После отделения от средних щелоков соль на центрифуге промывается раствором электролитических щелоков и конденсатом. После промывки и просушки соль срезается ножом и поступает в растворитель для получения обратного рассола. Обратный раесол, содержащий 305—310 г/л поваренной соли и 2—2,5 г/л щелочи, возвращается в отделение очистки рассола. [c.259]

Для получения более концентрированных растворов хлората калия проводят электролиз при повышенных температурах, однако при использовании графитовых анодов наблюдается их усиленное разрушение. Поэтому в электролизерах для получения K IO3 ранее применяли преимущественно магнетитовые аноды или аноды из платиновых металлов. Даже в этих условиях концентрацию K IO3 в электролитических щелоках не увеличивают более 150—200 г/л, чтобы избежать кристаллизации твердой соли в охлаждаемых частях электролизеров, коммуникаций и арматуры. [c.409]

Мы указывали выше на исследование систем, связанное с технологией процесса получения каустика выпариванием электролитических щелоков. Большое значение в технологии производства щелочей имеет также процесс каустификации соды. Обосновывающая его диаграмма растворимости системы [Na2 Os + [c.104]

Раствор каустической соды (концентрация NaOH 50%), полученный в результате упаривания электролитического щелока, подается центробежным насосом (на схеме не показан) в теплообменник 6, где подогревается через стенки трубок вторичным паром второй стадии выпарки. Подогретый раствор смешивается в аппарате 5 с перегретым вторичным паром из выпарного (плавильного) аппарата 7. Перегретый пар, выделяющийся из расплава щелочи, температура которого достигает 380 °С, дополнительно подогревает раствор, при этом выделяются растворенные в нем газы. В нижней части подогревателя 5 пары отделяются от жидкости (щелочи), которая стекает в [c.392]

Все растворы (щелока), полученные при электролизе поваренной соли в диафрагменных ваннах с твердым катодом, а также ферритным и известковым способами, икеют низкую концентрацию едкого натра и содержат примеси — поваренную соль (в электролитических щелоках) и соду (при химических способах производства каустической соды). Такие растворы не могут быть использованы в производствах, потребляющих едкий натр. Перевозка разбавленных растворов NaOH с примесями соли и соды привела бы к непроизводительным затратам и излишней загрузке транспорта. Так, при транспортировании электролитического щелока на 1 т едкого натра пришлось бы перевозить около 9 т балласта — воды и соли. [c.296]

Кроме того, в присутствии сульфатов снижается растворимость Na l, и поэтому затрудняется получение обратного рассола требуемой концентрации. При выпаривании электролитических щелоков сульфаты отлагаются на поверхности греющих трубок выпарных аппаратов, вследствие чего их производительность снижается. Обратная соль с повышенным содержанием сульфатов имеет мелкокристаллическую структуру, что осложняет фильтрацию и отмывку соли от щелочи. [c.186]

В промышленном масштабе используют в основном два способа получения каустической соды, хлора и водорода — диафрагменный и с ртутным катодом. По первому методу электролитический щелок получают в виде смеси NaOH и Na l в мольном соотношении 1 1. Продукционный NaOH, выделяемый из этой смеси, загрязнен хлоридом натрия, сульфатами и карбонатами. [c.165]

Электролитический щелок, полученный в ванне с диафрагмой, содержит около 100—130 г/л NaOH идо 190 г/л Na l. В ртутных ваннах электролитический щелок получается значительно крепче и содержит 400 и выше г/л NaOH. [c.85]

Образовавшаяся в целлюле амальгама натрия поступает в пилю, где разлагается горячей водой (или конденсатом), притекающей в пилю из резервуара Ш. Ртуть после разложения амальгамы перекачивается из пили элеватором, приводимым в движение цепной передачей от трансмиссии, общей для нескольких ванн. Полученный при разложении амальгамы раствор электролитического щелока стекает из ванн в сборник N, откуда перекачивается насосом п или на выпарку для получения концентрированных щелоков и твердого каустика, или же отпускается потребителям как готовый продукт. [c.174]

Электролитический щелок, полученный в ваннах с диафрагмой, с низкой концентрацией NaOH и с значительным содержанием. Na I, передается в отделение выпарки для получения концентрированных растворов и для выделения из них соли. [c.179]

Схема выпарной установки, весьма распространенной для выпаривания электролитических щелоков, изображена на рис. 111. Первые три аппарата соединены в трехкорпусную выпарку. Пар входит в аппарат по центральной трубе и поступает затем в греющую камеру, представляющую собой железный барабан, крышка и дно которого соединены трубками. Пар заполняет пространство между трубками, а щелок заполняет трубки, покрывая лишь немного верх греющей камеры, и, нагреваясь, циркулирует по трубкам. Пар, образующийся в 1-м корпусе, отводится в греюи ю камеру 2-го корпуса, а полученный во 2-м отводится в греющую камеру 3-го. От 3-го корпуса пар отводится к барометрическому конденсатору,охлаждается водой и конденсируется при этом образуется вакуум, остающийся же воздух отсасывается вакуум-насосом. [c.183]

Получение поташа карбонизацией электролитических щелоков. При электролизе растворов хлористого калия в КОН переходит только половина калия. Остальной калий остается в щелоках в виде неразложившегося КС1. При карбонизации такого раствора получается поташ, сильно загрязненный хлористым калием. Поэтому раствор упаривают в вакуум-аппарате до содержания 650— 700 г л КОН. В процессе выпарки КС1 отделяется и после дополнительного охлаждения раствора в специальном солеотдели-телев нем остается только около 6 г л КС1. Затем его разбавляют водой до удельного веса , Ъг л (30% КОН), после чего перекачивают в колонну для карбонизации. Разбавление необходимо для получения менее вязких растворов, полнее подвергающихся карбонизации. [c.304]

Для удаления из электролитического щелока хлорида натрия щелок упаривают в вакууме до содержания в нем 42—50% едкого натра и после охлаждения отфильтровывают малорастворимый в концентрированной щелочи хлорид натрия, который снова используют для электролиза. В полученном жидком едком натре содержится 2—4% Na l и 1—2% агСОд. Небольшая его часть подвергается дальнейшему упариванию в чугунных котлах на огне при 500— 550" С. Применяют также плавку в вакууме (что способствует удалению воды) при 330° С. Твердый едкий натр содержит в зависимости от сорта 92—96% NaOH. Основными примесями в нем являются сода и хлорид натрия. [c.142]

Ртутным и диафрагменный методы электролиза могут взаимно дополнять друг друга при комбинированном методе получения электролитического хлора и щелочи. По этому методу обедненный рассол из ртутных ванн донасыщают обратной солью, получаемой после выпарки щелоков из диафрагменных ванн. В данном случае цех диафрагменного электролиза является источником чистой соли, необходимой для ртутного метода. При использовании дешевого подземного рассола такая комбинированная схема может стать выгодной [17—19]. Она целесообразна также, когда поставляемая хлорному заводу твердая соль содержит примеси, не удаляемые обычным способом очистки рассола и вредные для процесса электролиза с ртутным католом. В этом случае приходится упаривать рассол для получения чистой твердой соли (что удорожает ее) и тогда более выгодно использование обратной соли цеха диафрагменного электролиза в отделении электролиза с ртутным катодом. [c.7]

При производстве хлора и каустической соды по методу электролиза С диафрагмой в качестве исходного сырья могут быть использованы как твердая соль, так и естественные или искусственные рассолы, образующиеся в результате подземного растворения соли. Каустическую соду получают в виде электролитических щелоков, содержащих 100—140 г/л NaOH и около 190 г/л Na l. Для получения товарной каустической соды эти щелока необходимо упаривать. В процессе выпарки около 50% МаС1, поступившего на электролиз, выделяется в виде твердой, так называемой обратной, соли. Товарная каустическая, сода обычно загрязнена хлоридом натрия и другими примесями. [c.23]