Схема выпарных установок, технологические

Рис. 21. Принципиальная технологическая схема контактной выпарной установки, прошедшей испытания на Херсонском НПЗ.

Рис. 2-4. Технологическая схема трехкорпусной выпарной установки

Рис. 7. Принципиальная технологическая схема опытной установки по каталитической очистке кислых конденсатов выпарных станций

Рис. 55. Технологическая схема выпарной установки с центральной трубой для получения сульфата аммония

Технологические схемы выпарных установок. Технологические схемы многокорпусных выпарных установок различаются направлением относительного движения греющего пара и выпариваемого раствора, а также способом использования теплоты вторичного пара и конденсата. По направлению относительного движения раствора и пара установки делятся на прямоточные (рис. IV. 39, д), [c.383]

Характеристика сточных вод. Технологическая схема выпарной установки. Технология процесса очистки. Извлечение фенолов достигает 50—85%. [c.255]

Примерная схема расчета многокорпусной выпарной установки. Технологический расчет многокорпусной вакуум-выпарной установки проводят в следующей последовательности. [c.380]

Для снижения расхода, топлива на окончательное упаривание раствора (после выпарной станции), обычно осуществляемое в аппарате однократного действия, надо стремиться сгустить раствор в выпарной установке многократного действия до возможно более высокой концентрации, насколько это допускается особенностями технологической схемы и гидромеханическими условиями транспортирования сгущенного раствора. [c.193]

Технологическая схема производства хлора, каустической соды и водорода электролизом с ионообменной мембраной представлена на рис. 2.46. Производство состоит из трех отделений—приготовления и очистки рассола, электролиза, выпарки каустической соды. Очистка рассола — двухстадийная. На первой стадии в бак 1 подают твердую соль, воду и обратный рассол, вытекающий из анодного пространства и обедненный по содержанию хлорида. В баке 1 рассол очищается от ионов кальция и магния по схеме, принятой для очистки рассола в производстве хлора, каустической соды и водорода по методу электролиза с фильтрующей диафрагмой. Дополнительную очистку рассола ведут в аппарате 2, заполненном катионообменной смолой, сорбирующей катионы кальция и магния. Очищенный рассол поступает в бак 3, который входит в систему циркуляции через анодное пространство электролизера 4. Обедненный хлоридом рассол из анодного пространства электролизера снова отводится в бак 3, а хлор поступает потребителю. Циркуляция католита осуществляется через сборник 5, куда из катодного пространства электролизера поступает 21%-ный раствор каустической соды. Тепло католита утилизируется в теплообменнике выпарной установки 6, откуда католит поступает в выпарной аппарат 7. Выпаривание ведут в основных выпар- [c.176]

Аппаратурно-технологическая схема выпарной установки приведена на рис. 42. [c.163]

Принятая технологическая схема выпарной установки с предварительным улавливанием кетонов показана на рис. 1. [c.218]

Кроме своего основного назначения— сгущения раствора — выпарная установка может выполнять и другие функции снабжение завода экстра-паром разного давления и конденсатом для питания паровых котлов и других технологических нужд. Выпарную установку надо рассматривать как единое целое, в увязке со схемой теплосилового хозяйства завода. Выпарная установка в простейшем оформлении — это однокорпусный выпарной аппарат. В такой установке расход тепла велик, так как на выпаривание 1 кг воды расходуется примерно 1 кг пара поэтому однокорпусные аппараты применяют в малых по масштабу производствах, где имеет значение простота устройства. [c.208]

Вторичный пар, отбираемый из какого-либо корпуса для целей подогрева раствора или для других технологических целей (но не для выпаривания), принято называть экстрапаром. Схема выпарной установки со смешанной подачей раствора и отбором экстрапара показана на рис. 4-15,г. Экстрапар может быть взят из любого корпуса. Экономичнее экстрапар отбирать из последних корпусов, однако это не всегда возможно, так как от корпуса к корпусу температура экстрапара снижается. [c.120]

Технологическая схема выращивания товарных кормовых дрожжей, их выделения-И термолиза приведена на рис. 138. В дрожже-растильньГй аппарат I непрерывно подают питательную среду, а в начале процесса выращивания — засевные дрожжи, и прн непрерывном аэрировании дрожжи культивируют. Готовую их культуру насосом 10 подают в аппарат для пеногашения 2, куда по мере необходимости направляют эмульсию химических пеногасителей. Из аппарата для пеногашения культура поступает на разделительное вибросито 3, из которого сход подают в сборник дрожжевой суспензии 8, а культуру дрожжей — в сборник 9 и далее насосом 10 на сепараторы 4. Дрожжевую суспензию из сепараторов направляют в сборник и после круговой сепарации — в сборник дрожжевого концентрата 8, а из него насосом 10 — в термолизатор 5. Термолизованную дрожжевую суспензию насосом 10 подают на распылительный диск сушилки. Отток из сепараторов собирают в сборнике 7 и насосом 10 подают в расходные емкости для реализации или в выпарную установку для сгущения и последующего высушивания. [c.382]

Принципиальная тепловая схема сахарного завода включает выпарную установку, подогреватели, гидравлические колонки (сборники конденсата), насосы,сепараторы, конденсатор, сборники, вакуум-насос. Тепловая схема обеспечивает нагрев продуктов до температур, установленных технологическим регламентом, сгущение сока, уваривание утфелей, снабжение ТЭЦ конденсатом для питания паровых котлов. [c.66]

Применение метода дистилляции для переработки жидких радиоактивных отходов экономически целесообразно особенно в тех случаях, когда для выпаривания можно использовать излишнюю тепловую энергию, имеющуюся на территории, где расположено предприятие. Кроме того, выпарная установка оказывается необходимым звеном в технологической схеме переработки жидких отходов, если суммарное содержание солей в воде превышает 1 г/л. [c.85]

Если сбросные воды не содержат веществ, способствующих интенсивному пенообразованию, а содержание растворенных в воде солей превышает 1 г/л, то для очистки используется установка с простыми выпарными аппаратами. В случае невозможности получить конденсат, отвечающий по содержанию радиоактивных веществ санитарным нормам, последний необходимо пропустить через группу ионитовых фильтров (один катионитовый и один анионитовый) или через фильтр со смешанным слоем. Технологическая схема такой установки приведена на рис. 62. [c.202]

Методика расчета выпарной установки зависит от выбранной технологической схемы, конструкции аппарата и способа ведения процесса (непрерывно или периодически). [c.669]

Отпадает надобность в отмывке продуктов обогащения-от остатков тяжелой жидкости, что упрощает технологическую-схему и делает излишним сооружение выпарной установки для концентрирования промывных вод. [c.105]

На рис. 46 приведена схема выпарной установки смешанного типа для выпаривания содопоташных растворов. Согласно технологическому регламенту выделение безводной соды из раствора происходит при температуре кипения раствора 113°С. В связи с этим, для увеличения кратности использования теплоты пара за. счет снижения температуры кипения раствора в последнем корпусе исходный раствор подают в последний по ходу пара аппарат А4 выпарной установки. Частично выпаренный раствор с выделившимися кристаллами соды (Na2 Oз) насосом перекачивается через подогреватели П1, П2 и поступает в корпус А1, обогреваемый греющим паром. [c.73]

Порядок (схема) расчета многокорпусной вьтарной установки. Задача расчета многокорпусной выпарной установки сводится к выбору оптимального числа корпусов, проводимому описанным выше методом. Расчет же произвольного числа корпусов предполагает определение основных геометрических характеристик, включая конструкцию аппарата и его поверхность теплопередачи, а также технологических параметров работы (давления, температуры, расхода потоков и т.п.). [c.371]

Расчет многокорпусной выпарной установки. Задачами расчета многокорпусной выпарной установки являются 1) выбор оптимальной технологической схемы (число корпусов, последовательность движения выпариваемого раствора по корпусам и др.) 2) выбор конструкции и определение размеров выпарных аппаратов 3) определение параметров технологического режима (температуры и давления по корпусам, расходы материальных потоков и др.). Все расчеты основываются на уравнениях материального и теплового балансов, а также уравнении теплопередачи. [c.387]

По разработанной технологической схеме построена опытная выпарная установка. Основным выпарным аппаратом этой установки является аппарат с погружной горелкой, конструкция которого показана на фиг. 62. [c.154]

Автоматическое регулирование температуры электролитической щелочи применяют при наличии в технологической схеме теплообменника, обогреваемого острым паром. Стабилизация температуры раствора, близкой к температуре кипения в I корпусе, заметно повышает производительность выпарной установки. Известно, что подача раствора в I корпус при температуре значительно меньшей, чем температура кипения, нарушает циркуляцию раствора и снижает коэффициент теплопередачи. Перегрев раствора экономически не оправдан и, кроме того, вызывает вскипание раствора в регулирующем клапане трубопровода и на входе в аппарат, что сопровождается выделением кристаллов соли, которые забивают трубопроводы. [c.209]

Рассмотрим подход к определению основных критериев для управления выпарной установкой применительно к технологической схеме, приведенной на рис. 132. [c.265]

Технологическая схема установки, работающей в пиковом режиме, должна позволять сравнительно просто отключать или включать в работу отдельные ступени (корпуса). При этом предполагается, что выполнять указанные операции, т. е. изменять технологическую схему пиковой установки, как и управлять работой всех других выпарных установок, будет вычислительная машина в зависимости от величины небаланса, производительностей цехов электролиза и выпарки с учетом прогнозирования длительности небаланса. [c.272]

Выпарные установки в технологической схеме и тепловом хозяйстве многих предприятий играют важную роль. Это относится прежде всего к сахарному производству, а также к производству каустической соды, глицерина, поваренной соли и др. В производственных условиях выпарные установки выполняют такие важные задачи [c.214]

Дальнейшее развитие рассматриваемого способа обезвоживания кристаллогидратов, в частности мирабилита, привело к применению многокорпусной выпарной установки, аппаратурно-технологическая схема которой представлена на рис. Х.4 [68]. Эта схема включает двухкорпусную выпарную установку, состоящую из вертикальных аппаратов с принудительной циркуляцией и противоточным направлением движения греющего пара и упариваемой суспензии. Второй корпус этой установки работает под разрежением 0,02 ]ИПа (0,2 кгс/см ) с использованием пара, имеющего температуру 60 °С. [c.163]

При существующем соотношении стоимости топлива и пара ТЭЦ контактная выпарная установка благодаря получению пара из стоков для технологических нужд завода дает определенный экономический эффект, зависимость величины которого от суммы капитальных вложений при производительности установок по пару 1,66 т/ч (Я = 0,3 МПа) представлена на рис. 22. По данным ВНИИПКнеф-техима, стоимость сооружения такой установки составит около 1,5 млн. руб., а достигаемый при этом экономический эффект — 250 тыс. руб./год. Включение контактной выпарной установки в схему комплексной переработки соленых стоков НПЗ позволит снизить общие затраты на ликвидацию стоков (рис. 23). [c.49]

Схема сбора сульфатного мыла, представленная на рис. 3.1, была реализована с учетом возможностей съема сульфатного мыла со слабых, укрепленных и полуупаренных черных щелоков. Слабые черные щелока имели плотность 1030—1050 кг/м , полуупаренные—1180—1200 кг/м и укрепленные—1080— 1090 кг/м Характерным для этой схемы является упаривание черных щелоков на трех выпарных установках, причем перед каждой из них из щелоков производится выделение сульфатного мыла. Схема выделения сульфатного мыла из черных щелоков, принятая на Соломбальском ЦБК, приводится на рис. 3.2. Технологический режим работы выпарного отдела и характеристика черных щелоков продолжительность отстаивания укрепленных черных щелоков плотностью 1090—1100 кг/м при температуре 90 °С составляет 4—5 ч продолжительность отстаивания полуупаренных черных щелоков плотностью 1180— 1190 кг/м при температуре 75 °С составляет 1,5—2 ч. Выделившееся сульфатное мыло собирается в сборнике мыла отстоявшийся из него черный щелок откачивается в отстойные баки. [c.65]

При включении выпарной установки в качестве й-й ступени технологической схемы переработки радиоактивно-загрязненных вод следует тщательно проверить пог следние на содержание в них радиоактивных газов, Ни04 и других летучих соединений. Присутствие этих веществ потребует сооружения дополнительных устройств для очистки паро-газовой фазы и дегазации конденсата. [c.105]

Технологическая схема установки представлена на рис. 11.1. Исходный раствор неорганической соли из емкости / подается насосом 2 на песочный фильтр 3, где очищается от взвесей твердых частнц. Далее раствор насосом высокого давления 4 подается в аппараты обратного осмоса 5, где его концентрация повыщается в несколько раз. Концентрат подогревается в теплообменнике 6 и направляется для окончательного концентрирования в вынарной аппарат 7, работающий под избыточным давлением. (В случае больших производительностей целесообразно для экономии греющего пара использовать многокорпусную выпарную установку.) Упаренный раствор стекает в емкость 8. Пермеат из аппаратов обратного осмоса возвращается для исиользования на производстве либо сбрасывается в канализацию,- в зависимости от его качества. Вторичный нар из выпарного аппарата 7 направляется для обогрева других производственных аппаратов, в том числе теплообменника 6. (В схеме может быть предусмотрена система вентилей для отключения мембранных аппаратов, вышeдuJИX из строя, и их замены без прекращения работы установки.) [c.320]

Схема автоматизирована. Принципы контроля и регулирования парамет- ров технологического процесса такяе же, как для однокорпусной выпарной установки (см. рис. 6.6). 1 [c.156]

СвердШШИШАШем предлагается прямоточная схема с частичным 4-кратным использованием тепла грешего пара (оятикорпусная выпарная установка с тремя аппаратами на первой стадии и двумя - на второй). Приводится описание схемы и указываются основные технологические параметр ее работы. [c.122]

Технологическая схема непрерывного процесса получения пентаэритрита изображена на рис. 166. Конденсацию проводят в каскаде (на схеме изображены два) реакторов с мешалками, охлаждающими рубашками и змеевиками. Водный раствор NaOH и формалин подают только в реактор 1, а водный раствор ацетальдегида — в каждый реактор каскада. Жидкость перетекает из одного аппарата в другой, реакторы работают при температуре, постепенно повышающейся от 30 до 50 °С. По выходе из последнего реактора нейтрализуют оставшуюся щелочь серной кислотой в нейтрализаторе 3 и отфильтровывают шлам на фильтре 4. Жидкость направляют в отпарную колонну 5 (или на выпарную установку). Там отгоняются формальдегид, содержавшийся в нем метанол и значительная часть воды, которые конденсируются в аппарате 6 и идут на переработку. [c.567]

Рассмотрение всей вьшарной установки как единого объекта при регулировании концентрации на выходе из последнего корпуса приводит к искусственному ухудшению динамических свойств участка регулирования. Этим объясняется, что схемы регулирования концентрации многокорпусной выпарной установки (на выходе из последнего Kopnj a) путем воздействия на расход греющего пара I корпуса или расход исходного раствора нерациональны и могут быть оправданы только определенными специфическими требованиями технологического процесса. [c.179]

Но повышение предела устойчивости выпарной установки означает по сути повышение ее производительности. Мы приходим, таким образом, к весьма важному выводу о том, что правильно рассчитанные и рационально эксплуатируемые заводские выпарные установки должныхарак-теризоваться соблюдением оптимальных напряжений поверхности нагрева отдельных корпусов. Это обстоятельство внутренне тесно связано с соблюдением обусловленных технологической и тепловой схемами производства температурных условий процесса выпаривания, в том числе полезных разностей температур по корпусам. [c.305]

В СвердНИИШЖАШе начаты работы по разработке новой выпарной установки, отличающейся от известных наличием твердой фазы (не ленее 7ОД во всех корпусах на стадии получения средних щелоков, пытная проверка и отработка технологической схемы с новой конструкцией выпарного аппарата будут проведены в цехе выпарки ГоСИЖХЖРПРОЕКТа. [c.54]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология