Очистка газа для азотнотуковых заводов

В качестве примера возможного эффективного использования разработанной установки для обработки газов рассмотрим очистку природного газа от жидких углеводородов с помощью трехпоточной ВТ с тангенциальным закручивающим устройством. Промышленную установку очистки природного газа от высших углеводородов производительностью 5000 нм ч применяли на агрегате производства аммиака азотнотукового завода. Установка включала только трехпоточную ВТ, которую использовали как сепаратор сконденсированных углеводородов. Принципиальное отличие трехпоточной ВТ от обычной противоточной заключалось в возможности отбора жидких углеводородов в непосредственной близости от соплового ввода. Это позволяло практически полностью предотвращать испарение жидких углеводородов в горячем конце ВТ. [c.95]

Промышленная установка очистки природного газа от высших углеводородов производительностью 5 тыс. нм ч применена на агрегате производства аммиака азотнотукового завода. Трехпоточная вихревая труба использована как сепаратор сконденсированных углеводородов. Принципиальное отличие трехпоточной вихревой трубы от обычной противопоточной заключается в возможности отбора жидких углеводородов. Вследствие низкой термодинамической температуры происходит накопление капель, которые в виде конденсата выводятся через третий поток в конденсатосборник, расположенный на трубе горячего потока. [c.309]

На азотнотуковом заводе газ подвергают очистке от НзЗ, проводимой обычно в две стадии мокрая сероочистка (например, 18 [c.18]

Горловский азотнотуковый завод. Недовыполнение плана производства серной кислоты (на 6,05%) объясняется недостатком необходимых емкостей для продукционной серной кислоты, а также цистерн для отправки готовой продукции на сторону. Отсюда частые простом цеха. Кроме того, из-за плохой работы спиральных холодильников и недостаточной очистки печного газа от пыли нарушался технологический режим работы всей системы. [c.49]

В цехе очистки азотнотукового завода коксовый газ очищают от сероводорода и окиси азота, затем сжимают в компрессорах до 13 от и очищают от двуокиси углерода. [c.14]

Лишь 11 из 48 (или 23%) контактных цехов и систем с полной схемой очистки газа, показатели которых рассматриваются в данном обзоре, работало в I полугодии с соблюдением требований регламента по подготовке газа, в том числе комбинаты Воскресенский (И), Новокемеровский, Новомосковский (II), Североникель заводы Челябинский (I) и (II) Гродненский азотнотуковый, Приморский (I), Чарджоуский суперфосфатный и Щекинский, Не случайно эти предприятия работают устойчиво и систематически выполняют производственный план. [c.7]

Остаточный сероводород и нафталин в случае последующей химической переработки коксового газа на азотнотуковых заводах извлекаются на этих же заводах из газа в специальной аппаратуре. Для полного удаления сероводорода обычно применяется метод сухой очистки посредством болотной руды, хотя возможна и глубокая очистка от сероводорода путем введения второй ступени мокрой очистки (поташной либо мышьяково-содовой). Полное удаление нафталина достигается промывкой обратного коксового газа нефтяным поглотительным [c.32]

При условии очистки газа от сероводорода на азотнотуковых заводах. [c.35]

В цехе очистки азотнотукового завода коксовый газ очищается от сероводорода и окиси азота, затем сжимается в комп- рессорах коксового газа до 13 ат и очищается от двуокиси углерода. [c.9]

На отдельных азотнотуковых заводах применяется другая схема очистки газа от двуокиси углерода после конденсационной башни совмещенного агрегата конверсии метана и окиси углерода газ сжимается в компрессоре до 30 ат, проходит скруббер, орошаемый водой, и тонкую очистку от двуокиси углерода в двух последовательно включенных скрубберах, орошаемых 10-процентным раствором едкого натра. [c.69]

Разработан метод очистки пиролизного ацетилена с помощью активированного угля от углеводородных примесей Сз и выше. Испытания метода на модельной установке Днепродзержинского азотнотукового завода при реальном газе показали его принципиальную осуществимость в более крупном масштабе. [c.216]

Рис. 43. Схема установки для сжатия коксового газа, улавливания из него химических продуктов и очистки от примесей перед подачей на азотнотуковый завод

Нами проведен анализ изменений содержания перечисленных примесей по ходу очистки коксового газа на ряде действующих заводов (рис. I—5). В табл. 2—3 приведены данные о содержании углеводородов Сг—С4 и органических сернистых соединений в коксовом газе до тонкой очистки и перед разделением. Как видно из табл. 2, в коксовом газе, поступающем на азотнотуковые заводы, содержанпе органических сернистых соединений и диеновых углеводородов весьма различно. Это объясняется неодинаковым составом шихт, применяемых для коксования [c.6]

Очистка газа для азотнотуковых заводов [c.160]

Схема очистки газа для азотнотуковых заводов показана на рис. 6—14 [c.161]

Рис. 6-14. Схема очистки коксового газа для азотнотуковых заводов

Степень очистки коксового газа от окислов азота на азотнотуковых производствах Ново-Липецкого металлургического и Московского коксогазового заводов [c.84]

В период загрузки в газосборник с коксовой стороны направляется большая часть газов, а в газосборник с машинной стороны — меньшая их часть и с более низким содержанием пыли После окончания загрузки шихты печную камеру отключали от газосборника коксовой стороны и оставляли подключенной к газосбор-нику машинной стороны В газосборник коксовой стороны отводили только газы загрузки Была разработана и осуществлена система очистки газов и смолы, поступающей из газосборников машинной и коксовой сторон Применение этой системы обеспечивает удовлетворительную бездымность загрузки угольной шихты Для коксохимических заводов, поставляющих коксовый газ на азотнотуковые предприятия, в ВУХИНе совместно с работниками Кемеровского коксохимического завода был разработан способ бездымной загрузки, прн котором газы загрузки отделяют от общего потока и используют для обогрева коксовых печей В последнее время для инжекции газов загрузки вместо пара и компримированного коксового газа начали применять аммиачную воду [c.141]

Повышенный по сравнению с 1968 г, расход серы на 1 т мнг. в средне.м по группе цехов, работающих на сере с полной схемой очистки газа, объясняется -возросшими потерями серы из-за ухудшения состояния внешних теплообменников контактных узлов в цехе Л 1 Су.мокого химического комбината и относительно высокими расходными коэффиииеитам и по сере сернокислотного производства Гродненского азотнотукового завода в период его оовоения (табл. 2). [c.17]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

В цехах азотнотукового завода коксовый газ очищается от нафталина, сероводорода, окиси азота и двуокиси углерода. После очистки про1изводится разделение коксового газа методом фракционной конденсации его компонентов при температурах глубокого холода. Коксовый газ предварительно сжимают до 12—30 ат, а затем постепенно охлаждают до температур сжижения отдельных компонентов. Сжиженные продукты отделяются от газообразных и удаляются нз газовой смеси. [c.51]

А. Санто на опытной установке Боршодского азотнотукового завода (Венгрия) была проверена возможность одновременного удаления паров воды и двуокиси углерода из технологического газа (азото-водородной смеси), прошедшего отделение медноаммиачной очистки. При скоростях газа 13,7 л см мин, давлении 40 ат и исходной температуре газа +5° С цеолиты снижали концентрацию СОг в течение 9 ч от 40 до 10—12 см 1м (в период первых 2—3 ч до нуля). Опыты показали, что изменение давления от 20 до 120 ат и увеличение скорости с 13,7 до 25 л1см мин при небольшом влаго-содержании газа практически не оказывали влияния на степень его очистки. С повышением давления повышалась динамическая активность цеолита. Одновременно с адсорбцией паров воды и двуокиси углерода цеолиты адсорбировали также и окись углерода, снижая ее содержание с 23 —26 до 12—14ррМ. [c.57]

На Московском коксогазовом заводе и Ново-Липецком азотнотуковом производстве принята новая схема очистки коксового газа (рис. 4 и 5), по которой предусмотрена его очистка от ацетилена и окислов азота гидрированием на смешанном рутениевопалладиевом катализаторе (каталитическая очистка). Очистка от сероводорода и углекислоты осуществляется водными растворами аммиака и едкого натра. Кроме того, предусмотрена абсорбция бензола маслом под избыточным давлением до 15 ат. [c.17]

Синтез аммиака на основе коксового и доменного газов. Представляет интерес оригинальный вариант комбинирования азотнотукового производства с металлургическими и коксохи п1ческими предприятиями, осуществленный на металлургическом заводе в Зальцгиттере (ФРГ). В 1956 г. на этом заводе был пущен цех синтеза аммиака на базе коксового и доменного газов производительностью 161 т/сут [174]. Основные стадии технологического процесса а) конверсия метана коксового газа б) получение газовой смеси путем смешения конвертированного коксового газа с доменным в) конверсия окиси углерода газовой смеси г) очистка газовой смеси от углекислого газа и остатков окиси углерода д) синтез аммиака. [c.44]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология