КОКСОВЫЙ сжатие

Природные растворимые соли встречаются в виде солевых залежей или естественных растворов (рассолы, рапы) озер, морей и подземных источников. Основные составляющие солевых залежей или рапы соляных озер хлорид натрия, сульфат натрия, хлориды и сульфаты калия, магния и кальция, соли брома, бора, карбонаты (природная сода). Советский Союз обладает мощными месторождениями ряда природных солей. В СССР имеется более половины разведанных мировых запасов калийных солей (60%) и огромные ресурсы природного и коксового газа для получения азотнокислых и аммиачных солей (азотных удобрений). В СССР есть большое количество соляных озер, рапа которых служит источником для получения солей натрия, магния, кальция, а также соединений брома, бора и др. Основными методами эксплуатацни твердых солевых отложений являются горные разработки в копях и подземное выщелачивание. Добычу соли в копях ведут открытым или подземным способом в зависимости от глубины залегания пласта. Таким путем добывают каменную соль, сульфат натрия (тенардит), природные соли калия и магния (сильвинит, карналлит) и т. д. Подземное выщелачивание является способом добычи солей (главным образом поваренной соли) в виде рассола. Этот метод удобен, когда поваренная соль должна применяться в растворенном виде — для производства кальцинированной соды, хлора и едкого натра и т. п. Подземное выщелачивание ведут, размывая пласт водой, накачиваемой в него через буровые скважины. Естественные рассолы образуются в результате растворения пластов соли подпочвенными водами. Добыча естественных рассолов производится откачиванием через буровые скважины при помощи глубинных насосов или сжатого воздуха (эрлифт). Естественные растворы поваренной соли, используемые как сырье для содовых и хлорных заводов, донасыщают каменной солью в резервуарах-сатураторах и подвергают очистке. Иногда естественные рассолы [c.140]

Ршс.8.10. Принципиальная технологическая схема окислительной очистки коксового газа от сероводорода 1 — абсорбер 2- регенератор 3 — вакуум-фильтр 4 — плавильник 5 — сборник регенерированного поглотительного раствора б, 7 — насосы 8 - компрессор а — регенерированный поглотительный раствор б — насыщенный раствор после улавливания сероводорода а — серная пена г — серная паста д — жидкая чистая сера е — сжатый воздух [c.176]

При приводе от паровой турбины I ступенью сжатия служит иногда центробежный компрессор, соединенный с валом турбины. В установке (рис. IV. 19), предназначенной для сжатия 6 м 1сек очищенного коксового газа от 0,1 до 1,3 УИн/ти , давление нагнетания центробежного компрессора 0,21 Мн1м . Частота вращения центробежного компрессора 132 eк , поршневого — 5,5 се/с Турбина выполнена конденсационной, с отбором пара. Поршневой двухступенчатый оппозитный компрессор соединен с редуктором прп помощи упругого вала. [c.133]

Снабжение воздухом. Воздух на НПЗ расходуется на техноло--гические нужды и для приборов автоматического регулирования и контроля. С помощью сжатого воздуха чистят от коксовых отложений змеевики трубчатых печей, регенерируют катализатор на установках каталитического риформинга, крекинга и гидроочистки. В период ремонта воздух подводится к пневматическим инструментам. [c.406]

Экономия от снижения стоимости сырого бензола не покрывает расходов на сжатие газа при использовании установок малой единичной мощности, оснащенных поршневыми компрессорами. Абсорбция под давлением становится рентабельной, если в дальнейшем коксовый газ используется при повышенном давлении (передача газа в сеть дальнего газоснабжения, фракционная конденсация газа с выделением водорода, использование коксового газа для вдувания в доменные печи). Использование газа при повышенном давлении высокорентабельно на установках большой единичной мощности, оснащенных центробежными компрессорами, и особенно в случае использования газотурбинного привода [21]. Оптимальным давлением, как показано технико-экономическим анализом [22], является 0,8 МПа. [c.154]

Ршс.8.13. Принципиальная схема улавливания под давлением е использованием энергии сжатого газа 1 — коксовые печи 2 — газосборник 3 — блок первичного охлаждения 4 — сепаратор 5 — электрофильтр 6,7 — холодильники 8 — блок улавливания под авлением 9 — турбодетандер. К , К — I и II ступени компрессии II - привод внешний, ТД - турбодетандер а - прямой газ б -смола и конденсат в — охлажденный газ г — газ при 180°С - 0,3—0,4 МПа д - газ при 0 -0,4 МПа, 30-35°С < - газ при 0,8-1,2 МПа, 140°С ж - газ при 0,8-1,2 МПа, 35°С з - сжатый газ после улавливания и - газ при [c.295]

Рис. 51. Печь для испытания прочности коксовых кубиков прн высоких температурах методом сжатия

Для предотвращения возможности зависания угольной шихты в башне и образования на стенках секций настылей окисляющейся шихты в башне на 2-3 уровнях по высоте подводится сжатый воздух (0,3-0,6 МПа), подача которого прерывистыми импульсами обеспечивает пневмообрушивание шихты. Процесс загрузки коксовых печей осуществляется в следующей последовательности. Загрузочный вагон устанавливается под соответствующим рядом затворов угольной башни. Использование рядов затворов для выпуска шихты проводится по графику, с тем чтобы шихта не зависала в одной из групп затворов. В зимнее время должен быть обеспечен обогрев затворов угольной башни для предотвращения их замерзания. [c.171]

В сальнике завода Борец (Москва) из таких материалов выполнены конические уплотняющие кольца / (рис. VII. 118). Разделяющие их дроссельное кольцо 2 и охватывающие нажимные кольца 3 изготовлены из стеклопластика. В связи с пластичностью материала уплотняющих колец радиальный зазор между нажимными кольцами и штоком должен быть не более 0,10 мм. Промежуток между нажимными кольцами перекрыт кольцом 4 из маслостойкой резины, надетым с натягом. Первоначальное уплотнение сальника создается осевыми пружинами 5. Уплотняющие кольца выполнены с углом конусности 45°, имеют один прорез и пригнаны к штоку по посадке скольжения второго класса точности. Сальник предназначен для компрессоров со смазкой цилиндров и без смазки. В первом случае материалом уплотняющих колец служит прессованный фторопласт с асбестом. Во втором случае кольца выполняются из композиций фторопласта с коксовой мукой или с графитом и двусернистым молибденом в зависимости от применения их для сжатия влажного или сухого газа. Сальник, показанный на рис. VII. 118, предназначен для давления до [c.422]

Кладка печей должна также противостоять механическим усилиям работающих коксовых машин и давлению вышележащих слоев конструкции. Отопительные простенки подвергаются сжатию, растяжению, изгибу (излому), сдвигу, истиранию. В вертикальном направлении действуют нагрузки от собственной массы кладки, а также от массы загрузочного вагона с углем. Суммарно эти нагрузки при условии, что масса вагона с углем распределяется равномерно по всей длине печи и поровну на четыре простенка, составляют 0,19 МПа для печей с высотой камер 5 м. На печах с высотой камер 7 м, по данным Гипрококса, эта величина достигает до 0,2 МПа. [c.108]

Механическая чистка труб производится при помощи воздушной турбинки, снабженной бойками или шарошками (фиг. 67 и 68), К турбинке по гибкому шлангу подводится сжатый воздух. Турбинку с бойком или шарошкой вводят от руки внутрь каждой трубы, открыв предварительно все пробки в двойниковых коробках. Быстрое вращение инструмента заставляет кокс откалываться от поверхности трубы. Струя воздуха подхватывает осколки и коксовую пыль и уносит их из труб. [c.186]

Для облегчения труда на рабочих местах обычно имеются подводящие коммуникации сжатого воздуха и технической воды, которые прокладываются в туннелях коксовых печей по всей длине каждой батареи с отдельными отводами на уровень обслуживающих продольных площадок через каждые 10 печей. [c.64]

От цемент-пушки под перекрытием обслуживающих площадок с коксовой и машинной сторон батареи прокладываются трубопроводы, по которым с помощью сжатого воздуха к месту производства ремонта печей транспортируется торкрет-масса в виде сухого порошка. По второму трубопроводу подается водный раствор жидкого стекла. [c.84]

После ввода батареи в эксплуатацию и в процессе регулирования обогрева напряжение в кладке и, следовательно, давление на армирующие устройства в отдельные периоды может превысить установленные нормы. Это бывает, например, при прохождении кладкой, нагретой до высокой температуры, точек превращений перекристаллизации кремнезема или при перераспределении температур в печном массиве, когда обогрев печей переводят с коксового газа на доменный и др. Наконец, в процессе эксплуатации коксовых печей возможны и такие случаи, когда температура печного массива снижается и в результате ослабевает и напряжение сжатия печной кладки, и давление ее на армирующие устройства. [c.270]

При чрезмерном сжатии печной кладки в головках образуются открытые горизонтальные швы, происходят смещения в кладке, разрушается (скалывается) головочный кирпич и деформируется кладка первых отопительных вертикалов кроме того, напряжение, возникающее в металле анкерных колонн, может вывести их за пределы упругой деформации, и поэтому колонны в дальнейшем будут непригодны для выполнения своего назначения. Это одна из основных причин начинающегося общего разрущения коксовой батареи. [c.270]

Отклонения от принятых нагрузок на армирующие устройства, а отсюда и нарушение установленных напряжений сжатия печной кладки, весьма вредно отражаются на ее состоянии и в большинстве случаев причиняют коксовой батарее непоправимый ущерб. [c.270]

В современных отечественных конструкциях коксовых печей это достигается путем измерения величины сжатия заранее испытанных спиральных пружин, устанавливаемых на концах болтов, скрепляющих анкерные колонны. [c.272]

Аварии, связанные с загазованностью атмосферы производственных помещений взрывоопасными и токсичными газами, происходили при разрыве в результате коррозии трубопроводов между холодильниками и маслоотделителями на газовых компрессорах, маслоотделителей и цилиндров вследствие их низкого качества изготовления, а также в результате проскока газа через фланцевые соединения и сварные швы трубопроводов и сосудов. Так, в производстве аммиака разорвался газопровод нагнетания первой ступени поршневого компрессора фирмы Сюрт , предназначенного для сжатия и подачи коксового газа в отделение очистки цеха синтеза аммиака и далее в агрегаты разделения коксового газа. Авария произошла на участке между компрессором и холодильником нагнетательного газопровода первой ступени компрессора. Причина аварии — цлохое качество сварного шва газопровода. [c.181]

Для смазки цилиндров компрессоров следует употреблять смазочные масла, имеющие температуру вспышки 220—240° С и температуру воспламенения порядка 400° С. В компрессорах с высокой степенью сжатия применяют растворы глицерннового мыла. При сжатии коксового, нефтяного и других газов, растворяющих смазочные масла, используют специальные смеси цилиндрового масла, вапора и гудрона. Для смазки цилиндров воздушных компрессоров применяют компрессорные масла марок 12(М) и 19(Т) по ГОСТ 1861—54, которые хорошо противостоят окисляющему действию воздуха цилиндров, а для смазки азотных и азотоводородных компрессоров— цилиндровые масла марок 11 и 24 (ГОСТ 1841—51). Для цилиндров кислородных компрессоров смазкой служит смесь дистиллированной воды с 6—8% технического глицерина, а в некоторых компрессорах установлены самосмазывающиеся втулки и поршневые кольца из спрессованного при высокой температуре графита. Применяют также сухую взрывобезопасную графитную смазку и фтороорганические синтетические масла, не окисляющиеся кислородом и окислами азота. [c.223]

Для сжатия очищенного конвертированного и коксового газов (синтез-газа) до 32 МПа применяют многоступенчатые порщневые и центробежные компрессоры высокого давления. До недавнего времени в производствах синтетического аммиака применялись двухрядные и оштозитные (со встречным движением) поршневые компрессоры. [c.54]

В составе силикат-глыбы и готового катализатора и адсорбента содержится свыше 70% окиси кремния. Пыль, образующаяся в сырьевом отделении при разгрузке, хранении и размоле силикат-глыбы, в сушильно-прокалочном отделении и на складе готовой продукцпи, представляет собой большую опасность для организма, чем всякая другая пыль, например коксовая, гумбриновая или сульфатная. Применение устройств по герметизации аппаратуры и осуществление механизации процессов является одним из основных мероприятий по технике безопасности и охране труда в производстве алюмосиликатных катализаторов, адсорбентов и силикагелей. Мероприятия по борьбе с пылевыделением на разных участках технологического процесса производства катализаторов и адсорбентов в основном сводятся к следующему. Перед разгрузкой вагонов или платформ с силикат-глыбой последнюю обрызгивают водой из резинового шланга с лейкой на конце. Увлажняют силикат-глыбу и на площадке дробилки перед началом дробления. Увлажнение силикат-глыбы почти полностью ликвидирует основные очаги выделения силикатной пыли. В настоящее время на ряде катализаторных фабрпк очистку катализаторной крошки и пыли из-под конвейерных лент проводят методом вытяжной венти.пяции, который позволяет проводить уборку одному рабочему быстро и не вдыхая пыли. При транспортировании вертикальными и наклонными элеваторами образующуюся силикатную пыль отсасывают вентилятором действующего дымососа. В прокалочном отделении крошку и мелочь собирают в специальный монжус, из которого содержимое сплошным потоком транспортируется сжатым воздухом в бункер аэробильной мельницы. [c.163]

В [52] на основании лабораторных исследований грунтов на крупномасштабных моделях показано изменение горизонтального давления на стенку от ее перемещения. Как видно из рис. 4, даже при незначительном перемещении стенки Л до 0,5 мм коэффициент бокового давления = Оз/я резко уменьшается. При последующем увеличении смещения влияние бокового распора сыпучего тела прекращается и наступает период, когда часть сыпучего материала начинает скользить в направлении к стенке. В этом случае на нее будет действовать активное давление. В каталитических реакторах абсолютные значения температурных расширений стенок на порядок выше. Перемещения стенок также имеют место при работе реакторов в непостоянном температурном режиме (рабочий цикл — регенерация, пуск — остановка и др.). Было замечено, что в реакторах каталитического крекинга после нескольких пусков и остановок, т. е. при незначительных расширениях и сжатиях слоя, частицы катализатора в определенных зонах слоя уплотнялись и в ряде случаев подвергались повышенному истиранию [53] по лпниям активного и пассивного давлений. Авторами [54] при исследованиях высоких слоев сыпучего материала было установлено, что величина сил трения между частицами стремится к максимальному значению у стенки емкости и к минимальному — в ее центре, что приводит к перераспределению по сечению горизонтальных и вертикальных давлений. В связи со строительством крупнотоннажных зернохранилищ, цементохранилищ, коксовых башен исследуется проблема взаимодействия сыпучего материала со стенкой емкости из-за возникновения в последней по высоте и по диаметру неоднородных растягивающих, изгибающих и температурных напряжений [39, 55, 56]. Интересными являются исследования взаимодействия сыпучего материала и податливых стен силосов [c.34]

Помимо жидких заменителей вместо природного бензина в значительных количествах используется также сжатый газ. Б Германии, например, сжатый метан (коксовых газов) производился в 1938 г. в количестве, эквивалентном 150 ООО т бензина. Общая продукция жидких заменителей природного бензина в занадноевроиейских странах в 1938 г. составила уже 25% потребности в легком моторном топливе. [c.22]

Для очистки труб печей от коксовых отложений используются два способа — пневматический и паровоздушный. При пневматической очистке в очищаемую трубу вставляется воздушная тур-бинка, которая шарниром соединена с чугунным бойком. В тур-бинку подают сжатый воздух. Средний расход воздуха на одну турбинку составляет 4,2 м мин. Число турбинок Ы, работающих одновременно можно рассчитать по формуле [c.248]

По окончании каждого периода подачи сырья, не выключая обогрева реактора, продувают его азотом и выжигают с катализатора образовавшиеся во время реакции смолисто-коксовые от-ложе1ШЯ. Для этого к верхней отводной трубке реактора присоединяют шланг от источника сжатого воздуха, а к холодильнику — газовые часы и параллельно с ними газометр для отбора средней пробы газа. Воздух на регенерацию подают со скоростью 20—30 л/ч. Температура регеиерации составляет 550—600 °С, продолжительность зависит от количества кокса на катализаторе и составляет 2—3 ч. Продукты сгорания анализируют в аппарате типа ВТИ. Ввиду того, что содержание углерода в коксе составляет примерно 95%, основной интерес представляет концентрация в продуктах сгорания СОа и СО. О конце регенерации можно судить по результатам анализа контрольной пробы газа, отбираемой через троЙ1ШК перед газовыми часами. Условная полнота регенерации соответствует содержанию СОд -Ь СО в дымовых газах не более 0,5% (об.). [c.154]

Возможны рзличные варианты использования холода для улучшения энергетических показателей установки и улучшения технологических параметров. Так, например, возможно охлаждение газа перед улавливанием и в результате существенное улучшение показателей улавливания. Это позволяет перейти от абсорбции к вымораживанию бензольных углеводородов, диоксида углерода, конденсации аммиака, цианистого мдорода и сероводорода. В другом варианте коксовый газ охлаждается газом после дросселирования перед первой или второй ступенями компрессии. При этом уменьшается расход энергии на сжатие и потребная мощность внешнего привода может быть уменьшена на 55-60%. [c.156]

Сжатие коксового газа связано с большими энергозатратами, зависящими от того, какая избрана конструкция компрессора и во сколько ступеней газ сжимают до заданного конечного дабления. При использовании современных центробежных компрессоров и сжатии в две ступени до конечного давления 0,8—1,0 МПа (промежуточное давление - 0,35-0,4 МПа) мощность привода составляет для потока газа 130тыс.нм /ч около 16 тыс. кВт. Перерасход энергии по стоимости сопоставим с выигрышем, получаемым при улавливании бензола под давлением или даже превосходит его. Поэтому в коксохимической промышленности улавливание под давлением чаще применяют в тех случаях, когда газ далее используется потребителем под давлением выше атмосферного. Так, при использовании коксового газа в качестве источника водорода его разделение проводят под давлением 1,2—2,0 МПа. Если газ предполагается использовать в качестве восстановителя или источника энергии для доменного процесса, то он должен иметь давление не менее 0,5 МПа. Наконец, если избыточный коксовый газ передается в сеть дальнего газоснабжения, то его давление должно быть повышено до 1,6—2,0 МПа. Во всех этих с. учаях предварительное сжатие и обработка под давлением оказываются исключительно рациональным мероприятием. [c.158]

Возможны и другие варианты внутреннего перемешивания использование газовых ажитаторов, в которых перемешивание осуществляется за счет подачи в сатуратор сжатого коксового газа применение встроенных мешалок с диффузорами с вертикальным, горизонтальным, наклонным расположением вала. [c.202]

Выделепис жидких газов пз газов коксования можно осуществить также адсорбированием углеводородов активированным углем. Для этих целей коксовый газ комнримируют при 3—6 ат, пропускают через адсорбер и подают в топливную сеть. Через активированный уголь сжатый газ пропускают до тех пор, пока пе произойдет проскока углеводородов Сд. После этого десорбцией вытесняют фракцию, богатую углекислотой, до появления углеводородов Сз (см. Парафины ). Эту фракцию сжимают под давлением в 30 ат и передавливают в стальные баллоны или подвергают дополнительной ректификации [32]. [c.39]

Емкость угольной башни по шихте составляет 3-6 тыс. т. Внутренними перегородками башня разделяется на 2 - 4 секции в зависимости от того, какое количество батарей (2 или 4) она обслуживает. В нижней части угольной башни на выходах из секций располагают ряд затворов, через которые угольная шихта поступает в бункера углезагрузочного вагона. Число рядов затворов по длине угольной башни соответствует числу загрузочных люков коксовых печей (в России три). Для предотвращения зависания угольной шиххь на двух или трех уровнях по высоте башни подводится сжатый воздух/ подача которого прерывистыми импульсами обеспечивает пневмообрушение шихты. [c.50]

Коксовый газ поступает в абсорбер (1), где очищается от сероводорода мышьяково-содовым раствором. Очищенный газ направляется на отопление коксовой батареи. Насыщенный Нг8 мышьяково-содовый раствор поступает из нижней части (1) в регенератор (3). Последний представляет собой колонну, в которой прямотоком снизу вверх движутся регенерируемый раствор и нагнетаемый компрессором (4) сжатый воздух. При окислении рабочего раствора образуется мелкодисперсная сера, которая флотируется воздухом и попадает в пеносборник (2). Серная пена из пеносборника поступает на вакуум-фильтр (5), где сера отделяется от раствора. Отделение остатков раствора производится в автоклаве (8), где сера плавится под давлением и ее расплав отстаивается от раствора. Далее сера охлаждается в охладителе (9) и в виде чешуйчатого продукта отгружается потребителю. Раствор из регенератора (3), фильтрат из вакуум-фильтра (5) и отстоявшийся в автоклаве (8) раствор объединяются и возвращаются насосом (7) из сборника регенериро- [c.66]

В исследуемых пеках определяли компонентный состав методом селективного растворения в органических растворителях [9] , выход коксового остатка чри 900° С и температуру размягчения по кольцу и стержню. Спекающую способноегь пеков определяли методом Рога. Однако в 07личие от стандартной методики в качестве отощающей добавки к пеку использовали наполнитель коксо-пековых композиций — прокаленный кокс марки КНПС в соотношении Г.5. Спекающую способность оцб нивали по величине механической прочности тигельного кокса, полученного во время нагрева смеси при 850°С, Обожженные коксо-пековые композиции характеризовали по величине предела прочности при сжатии. [c.28]

Динасовые огнеупоры Состав (массовая доля, %) Si02-94,5 АЬОз-1,5 СаО — 4,0. Огнеупор ность 1690—1710 С, пористость 23—25 %. Предел прочности на сжатие 17,5— 22,2 МПа Футеровка электросталеплавильных, мартеновских и коксовых печей [c.233]

Шамотные огнеупоры Состав (массовая доля, %) S102 - 60 АЬОз-40. Огнеупорность 1610— 1730 °С. Пористость 30%. Предел прочности на сжатие 12 МПа Футеровка мартеновских, доменных, коксовых и стекловарочных печей [c.233]

Исследование взаимосвязи отдельных характеристик связующих со свойствами графита на их основе, в частности, прочностных [97, 98, 34, с. 26-30] не установило общих зависимостей. Как правило, эти зависимости оказываются применимы только к одной группе связующих. Сравнительное изучение ряда каменноугольных и нефтяных пеков позволило найти показатель, с помощью которого можно характеризовать спекающую способность связующих по отношению к данному наполнителю. В полном соответствии с ранее высказанными соображениями о роли природы поверхности наполнителя в процессе термической обработки коксовой композиции предложенный показатель, названный критерием пекаемости (Д/С), отражает как свойства пека, так и наполнителя. Экспериментально б(,то установлено, что Д/С, определяемый как разность величины коксового остатка из пека в присутствии наполнителя и без него, отнесенная к коксовому остатку из пека, хорошо коррелирует с пределом прочности на сжатие образцов из коксопеко-вых масс [99]. На рис. 59 представлена зависимость Д/С от прочности для обожженных и графитированных образцов. Как видно, эксперимен- [c.153]

Предел прочности при сжатии отпрессованных из массьь и обожженных в коксовой засыпке образцов, кгс/см , не менее [c.108]

Формованные О. м. применяют для изготовленая огнеупорных кладок стен, сводов, подов и др. конструкций коксовых, мартеновских и доменных печей, печей для выплавки разл. сплавов, при футеровке ядерных реакторов, МГД-генераторов, авиационных и ракетньк двигателей неформованные-для заполнения швов при кладке формованных огнеупоров, нанесения защитных покрытий на металлы и огнеупоры. Огнеупорные массы из огнеупорного порошка, связываемого кам.-уг. смолой, р-римым стеклом или полимерным связуюыщм, используют преим. для изготовления рабочего слоя подов и откосов сталеплавильных печей и футеровки конвертеров огнеупорный бетон, состоящий из огнеупорного наполнителя, вяжущего и добавок (затвердевает при т-ре ниже 600 °С),-для изготовления монолитных конструкций, заменяющих кладку из формованных О. м. Разновидностью огнеупорных бетонов являются пластичные обмазки (т.наз. торкрет-массы), содержащие орг. или фосфатные вяжущие и послойно наносимые под давлением сжатого воздуха (торкретирование) на внутр. пов-сть тепловых агрегатов. [c.330]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология