Обжиг подогревателей

В печах для обжига известняка и цементного клинкера весьма желательно использовать тепло отходящих газов для сушки и предварительного подогрева сырых материалов перед их загрузкой, а обожженный конечный продукт охлаждать потоком вторичного воздуха, подаваемого на сжигание газового топлива. Теплообмен между кусковым материалом и газами может осуществляться в небольших вращающихся печах, однако для этих целей чаще используют вертикальные бункера или сушилки, применяемые как подогреватели или контактные холодильники. [c.295]

Все подогреватели после покрытия их слоем алунда обжигают при высокой температуре в атмосфере водорода. В процессе обжига при температуре 1550—1650° С лак выгорает, а слой алунда припекается к поверхности керна подогревателя, что увеличивает его механическую прочность. Обжигают подогреватели в молибденовых лодочках, покрытых с внутренней стороны алундом. [c.72]

Шламовые кольца, образующиеся возле самого. обреза печи, задерживают шлам и приводят к переливанию последнего в пылеосадительную к-амеру. Причиной их возникновения является быстрое загустевание шлама, обусловливаемое интенсивным его обезвоживанием при высокой температуре отходящих газов и связы-. ванием свободной воды частицами материала, выносимыми из высокотемпературных зон печи дымовыми газами. Чем выше температура отходящих газов и больше количество выносимой из печи пыли, тем вероятнее образование в печи шламового кольца. Способствует образованию шламового кольца замедление движения материала в начале печи (например, при наличии фильтр-подогревателей), а также высокая пластичность высыхающего шлама. Следовательно, шламовые кольца образуются лишь тогда, когда имеют место указанные особенности процесса обжига. Причины образования колец в зоне высоких температур весьма многочисленны. Их образованию способствуют все те факторы, которые повышают способность обжигаемого материала налипать на футеровку. Механизм образования приваров связан с образованием в обжигаемом материале легкоплавких участков, переходящих при 1473—1573 К в расплав. Расплав взаимодействует с футеровкой и образует на ее поверхности вязкий слой, на который налипает обжигаемый материал. В дальнейшем кольцо получает несколько больше тепла за счет своей экранирующей способности (получает дополнительное количество тепла излучением из зоны спекания) и вследствие этого сохраняет повышенное количество расплава, за счет которого и увеличивается в размере. [c.258]

Почему необходим обжиг подогревателей и на каком оборудовании его производят [c.77]

Водородные печи (рис. 72), предназначенные для обжига подогревателей, состоят из металлического каркаса 1, в который [c.72]

Рис. 72. Водородная печь для обжига подогревателей

Для уменьшения расхода топлива и утилизации тепла отходящих газов эа вращающимися печами устанавливаются подогреватели (шахтные, ступенчатые, циклонные и Др.), в которые направляют предназначенные для обжига кусковые материалы. Отсюда с температурой 500-700°С они поступают в печь, а из нее попадают в холодильник барабанного типа. При таком варианте расход тепла на обжиг снижается с 5900-7300 до 4600-5000 кДж/кг извести. [c.418]

При применении фильтр-подогревателей значительно снижается пылеунос из печи (до 2—3%) и примерно на 210 кДж/кг уменьшается удельный расход тепла при обжиге клинкера. Однако фильтр-подогреватели для своей эффективной работы требуют стабильного режима работы печи. Увеличение температуры отходящих газов и их запыленности может привести к загустеванию шлама в фильтр-подогревателях, что резко нарушает работу печи. Опыт работы показывает, что ( )ильтр-подогреватели достаточно [c.243]

В результате применения теплообменников производительность печи повышается на 10—15% и уменьшается расход тепла на обжиг клинкера на 10—14%. Однако для уменьшения пылеуноса, который возрастает при применении теплообменников, в печи необходимо встраивать фильтр.-подогреватели. Высокоэффективная работа теплообменников возможна лишь при стабильном температурном режиме в.печи нарушение режима обжига приводит к выходу их из строя (выгорание) или замазыванию их влажным материалом. [c.248]

Одним из главных условий длительной и безаварийной эксплуатации сернокислотного оборудования является точное соблюдение технологического режима. Повышение температуры в пусковых подогревателях, контактных аппаратах, печах для обжига колчедана может привести к прогоранию теплообменных трубок и спеканию колчедана или катализатора в контактных аппаратах. При работе контактного аппарата необходимо избегать переохлаждения отдельных его частей, так как при низкой температуре начинается конденсация влаги, содержащейся в контактных газах. Влага абсорбирует серный ангидрид, что приводит к образованию серной кислоты, которая вызывает коррозию аппаратуры. При остановке контактной системы ее тщательно продувают воздухом до полного удаления серного ангидрида. При остановке систем, работающих с крепкой серной кислотой, аппараты и трубопроводы нейтрализуют раствором соды, а затем тщательно промывают. [c.273]

Контактный узел Тентелевского завода (рис. 27) предназначен для переработки содержащего 7о/ц 502 газа от обжига колчедана он состоит из трубчатого контактного аппарата с внутренним теплообменом, теплообменника и огневого подогревателя. [c.494]

На сернокислотных заводах нашли применение также воздушные трубчатые подогреватели, устанавливаемые после печей с кипящим слоем вместо котлов-ути-лизаторов. Примерно 60% воздуха, подогреваемого до 400° С в трубчатке, подается в печь для обжига колчедана, где тепло воздуха воспринимается теплообменными элементами кипящего слоя. [c.424]

Теплообменные устройства применяют для улучшения теплообмена между обжигаемым материалом и дымовыми газами. Их устанавливают внутри барабана печи. При этом конструкция теплообменников печей для мокрого и сухого способов отличается только в зоне сушки. Так, в барабане печей для мокрого обжига применяют корабельные стальные цепи и фильтры-подогреватели. В результате улучшаются условия поглошения материалом тепла из дымовых газов и ускоряется сушка шлама. [c.228]

В качестве наружных теплообменников было предложено много разнообразных конструкций, которые, однако, при промышленных испытаниях оказались малоэффективными. В промышленности используются конвейерные решетки. В последнее время появилась конструкция шахтного подогревателя, но она еще не получила широкого применения. При обжиге пылевидного материала применяют циклонные теплообменники. [c.173]

При применении фильтр-подогревателей значительно снижается пылеунос (до 2—3%) и примерно на 50 ккал/кг уменьшается удельный расход тепла при обжиге клинкера. Однако фильтр-подогре-ватели для своей эффективной работы требуют стабильного режима работы печи. Увеличение температуры отходящих газов и их запыленности может привести к загустению шлама в фильтр-подогревателях, что резко нарушает работу печи. Опыт работы показывает, что фильтр-подогреватели достаточно эффективно могут работать лишь в длинных печах с температурой отходящих газов не выше 300°. Влажность выходящего из подогревателя шлама должна быть не ниже 33—35%. Цепные фильтр-подогреватели замазываются в гораздо меньшей степени, чем с телами наполнения. [c.326]

При применении ячейковых теплообменников производительность печи повышается на 10—12% и на 10—12% уменьшается расход тепла на обжиг клинкера. Однако для уменьшения пылеуноса, который возрастает при применении теплообменников, в печи необходимо встраивать фильтр-подогреватели. [c.332]

Контроль качества клинкера включает химический и петрографический анализы, определение содержания свободной окиси кальция и веса литра клинкера, влажности сырьевой смеси за цепной зоной, фильтр-подогревателем и концентратором. Контролируются также гранулометрический состав, влажность и прочность гранул, обжигаемых на печах с конвейерными кальцинаторами. Определение свободной СаО петрографическим методом на многих заводах налажено прямо у головки печи и ведется не только лабораторией, но и непосредственно машинистом, облегчая ему управление печью. Вес литра клинкера устанавливается для каждого завода индивидуально. Принимают такой минимальный вес литра, при котором содержание свободной СаО не превышает 1% для обычного и 0,2— 0,3% для быстротвердеющего цемента. Следует учитывать, что верхний предел веса литра контролирует излишне крепкий обжиг, при котором клинкер пережигается . Пережог приводит к снижению активности цемента за счет упорядочения структуры клинкерных минералов. Пережог клинкера приводит также к перерасходу топлива. Гранулы после гранулятора должны иметь размеры 7— 15 мм и не содержать мелочи и пыли, а также иметь некоторую ми- [c.434]

Отжиг с целью спекания и закрепления различных видов покрытий (например, изоляционного покрытия подогревателей) носит название обжига. [c.131]

Шлейфовые подогреватели приемно-усилительных ламп и других приборов обжигают в водородной печи при 1510— 1570° С в течение 2—5 мин с выдержкой в холодильнике 3—5 мин, а спиральные подогреватели и подогреватели электронно-лучевых трубок при 1590—1650° С в течение 5—10 мин с выдержкой в холодильнике 5—10 мин. [c.136]

Напряжение при покрытии 25—40 в. После подмазки подогреватели поступают на окончательный обжиг в водородную печь. [c.176]

Температуру обжига для каждого типа подогревателя устанавливают экспериментальным путем она зависит от формы подогревателя, способа и толщины покрытия. [c.73]

Сформованные керны подогревателей поступают на операцию нанесения изоляционного покрытия — на алундирование, после чего подогреватели обжигают (об обжиге подогревателей см. гл. V). Реже применяют другой способ изготовления спиральных подогревателей на молибденовом сердечнике изоляционным слоем покрывают сформованный на сердечнике керн и сердечник вытравливают после спекания изоляции. Недостатками последнего метода являются возможное неполное удаление из изоляционного слоя продуктов растворения молибдена, что может быть [c.153]

Для уменьшения тепловой нагрузки на подогреватель без снижения температуры катода в последнее время на алундовый слой подогревателя методом катафореза или пульверизации дополнительно наносят суспензию, в состав которой входит вольфрамовокислый аммоний или вольфрамовая кислота. При обжиге таких подогревателей вольфрамовокислый аммоний и вольфрамовая кислота разлагаются, образуя вначале темно-серые окислы [c.73]

Обжигают черненные подогреватели в атмосфере сухого водорода при температуре 1650—1700° С. [c.76]

Часто сколы слоя изоляции обнаруживают на подогревателях после их обжига. В процессе покрытия подогревателей методом электрофореза или пульверизации при неаккуратном обращении с подогревателями на металлический керн или в суспензию могут попасть пылинки, ворсинки и другие посторонние частицы. При обжиге они выгорают, оставляя оголенные, не покрытые изоляционным составом, участки. [c.76]

Для каждого типа подогревателя установлено определенное время истирания. Если время истирания алундового покрытия подогревателя небольшое, вместо керамического бруска применяют победитовую пластину из сплава ВК-3 с чистотой поверхности У8. Если при такой проверке слой изоляции не нарушается, прочность покрытия считают приемлемой. Плохое сцепление слоя покрытия с керном у подогревателей, покрытых методом электрофореза, объясняется наличием грязи на поверхности керна перед покрытием или несоблюдением режима обжига покрытия. [c.77]

При очистке газов от кислых компонентов наряду с общей коррозией происходит также коррозионное растрескивание. При этом коррозионному растрескиванию подвержены сравнительно малопрочные стали с пределом текучести ниже критического значения, которые обычно не поддаются растрескиванию. Это несоответствие объясняется более агрессивными условиями, возникающими в парогазовой фазе в связи с образованием на поверхности металла пленки влаги. Из-за малой толщины этой пленки создаются условия более легкого, чем в жидкой фазе, доступа сероводорода (стимулятора наводороживания и растрескивания) к поверхности металла, и в то же время сохраняется электролитический характер среды. Коррозионному растрескиванию подвержены абсорберы, десорберы, теплообменники, подогреватели, трубопроводы. Как правило, коррозионное растрескивание возникает вблизи сварных швов и трещины направлены вдоль сварных швов. Для предотвращения коррозионного растрескивания рекомендуется применять термическую обработку (обжиг) для снятия остаточных напряжений. Наличие хлоридов в сероводородном растворе увеличивает склонность стали к коррозионному растрескиванию. Высокую стойкость к коррозионному растрескиванию проявили стали с 3% молибдена типа Х17Н13МЗТ. [c.176]

Очень редко рециркуляционные схемы применялись в огнеупорном производстве. Так, для утилизации тепла уходящих газов вращающихся обжиговых печей используются котлы-утилизаторы, водяные экономайзеры. Начали также применяться подогреватели кускового сырья (известняка) [8.2]. Впервые в огнеупорном производстве подофеватель сырья использован на Северском доломитном заводе за вращающейся печью для обжига доломита фракции 5-25 мм и влажностью до 8 %. Температура газов на выходе из печи 770-820 °С, их расход 45-50 тыс. м7ч. Подофеватель сырья представляет собой шахтный четырехщелевой теплообменник с одноходовым движением газов (рис. 8.4). [c.99]

На ИОФ-1 ИДП ОАО ММК обжиг известняка производится во вращающихся печах > = 3,6 м, = 75 м. На момент установки охладителей печи подогревателей не имели. Теплота отходящих из печи газов с температурой 720-750 °С использовалась для выработки пара в котлах-утилизагорах. Из печи выходила известь с температурой 900-1 ООО °С. Охлаждение извести осуществлялось в барабанных холодильниках (D = = 2,3 м Z, = 38 м), имеющих низкий тепловой КПД и значительный физический износ. Кроме того, ввиду малой прочности получаемой извести из агаповских известняков, она истиралась в барабанных холодильниках, и выход комовой извести составлял около 60% кроме того, снижалось качество извести. Образующаяся в охладителе пыль, поступая в печь вместе с нагретым воздухом, у дшала условия теплообмена в печи и эксплуатацию системы пьшеулавливания. Все это свидетельствовало о необходимости их замены. [c.826]

Серный колчедан подается через герметичный тарельчатый питатель 1 в нижнюю зону 2 печи ДКСМ, где происходит его обжиг в основном в кипящем слое при 700— 800° С и частично в надслойном пространстве. Необходимый для горения воздух подается в печь через комбинированную (провально-беснровальную) воздухораспределительную решетку 13. Часть воздуха (около 1000 ж /ч) поступает в печь через течку питателя для ее охлаждения, 500—800 м ч воздуха подается под течку возврата огарка, что способствует его быстрому распределению по всему объему второго кипящего слоя. Обжиговый газ из нижней зоны печи вместе с основным количеством огарка выносится через решетку 4 в верхнюю зону 5 печи, где из огарка образуется второй кипящий слой как за счет падения скорости газа (вследствие снижения температуры и некоторого расширения печи), так (главным образом) за счет возврата во второй слой огарка, унесенного из верхней зоны печи и уловленного в циклоне 6. Из циклона обжиговый газ направляется в электрофильтр. Основная масса огарка, образующегося при обжиге в печи-котле ДКСМ, отводится из верхнего кипящего слоя через переливное окно по течке 3 на транспортер. Крупные частицы огарка, остающиеся в нижнем кипящем слое печи, удаляются по течкам 12 из форкамеры с непровальной подины печи. Питательная вода насосом 10 прокачивается через подогреватель S, расположенный в барабане котла 7, а затем циркулирует в холодильных элементах 9 верхнего кипящего слоя. Образующаяся в них паро-водяная эмульсия поступает в барабан котла 7 для сепарации. Из барабана котловая вода подается в охлаждающие элементы 11 нижнего кипящего слоя. Отсюда паро-водяная эмульсия за счет естественной циркуляции поступает в барабан 7. Насыщенный пар, отделившийся от капель воды в барабане 7, направляется в пароперегреватель 14, расположенный в нижнем кипящем слое. Перегретый пар энергетических параметров отбирается на его дальнейшее использование. [c.391]

Устройство печей непрерывного действия. Для отжига металлических деталей электровакуумных приборов, а также для обжига алундированных подогревателей и других алундирован-ных деталей в электровакуумном производстве используют печи непрерывного действия. В таких печах отжиг и обжиг деталей ведут непрерывно или с незначительными перерывами, а необходимый температурный режим устанавливается на относительно большой промежуток времени. [c.133]

Печи для отжига металлических деталей рассчитаны на максимальную рабочую температуру 1100—1300° С, а для обжига алундированных подогревателей служат высокотемпературные печи (до 1750° С). [c.133]

Для улучшения сцепления алундового покрытия с кернами подогревателей их синтерируют. При синтерировании кернов подогревателей на них наносят методом пульверизации суспензию, состоящую из мелкодисперсного молибденового порошка и связующего вещества. При обжиге таких кернов в среде водорода при температуре 1500—1600°С происходит прочное припекание молибденового порошка. Таким образом керн подогревателя становится более шероховатым, чем обеспечивается лучшее сцепление с ним слоя алунда. [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология