Домен реакционный

В металлургии встречаются и другие процессы, аналогичные обжигу сульфида цинка. Примером может являться доменная печь, в которой окислы железа восстанавливаются до жидкого металла. Доменный процесс принципиально не отличается от обжига сульфида цинка, хотя в данном случае реакционная зона остается неподвижной вследствие непрерывной подачи руды сверху и удаления жидкого металла снизу. [c.177]

Полученный результат согласуется с известным фактом, что при восстановлении железной руды до свободного железа необходимо подводить к реакционной системе большое количество теплоты. Отметим, однако, что 490,6 кДж-это теплота, которая поглощалась бы, если бы реакция проводилась при 298 К, а не при 1800 К, как это происходит в доменной печи. Однако вычисленное значение может рассматриваться как теплота, поглощаемая при нагревании оксида железа (III) и углерода от 298 до 1800 К, последующей реакции между ними и охлаждении продуктов до комнатной температуры. Изменение энтальпии, или теплота реакции, зависит только от исходного и конечного состояний участников реакции, а не от того, остается ли температура постоянной или поднимается до уровня, достигаемого в доменной печи, и опускается снова. Важно лишь то, что в конце процесса, как и в его начале, температура имеет значение 298 К. [c.95]

Реакционный аппарат доменная печь [c.247]

В печах используют естественный природный газ с большим содержанием метана СН4. В некоторых установках сжигают сжиженный газ, отходящие реакционные газы от руднотермических, ретортных и доменных печей, а также сланцевые и генераторные газы. [c.16]

Хотя во Франции можно было бы провести опыты по определению влияния реакционной способности кокса на работу доменной печи, так как ряд французских коксов имеют очень близкие механические характеристики и реакционную способность, меняющуюся приблизительно в соотношениях 1 3, такие опыты систематически не делались из-за их высокой стоимости, а также потому, что эта проблема не считалась серьезной. [c.192]

Известно, что, по статистическим данным, коксы с наибольшей реакционной способностью дают менее хорошие результаты и более высокий расход кокса. Но это типичный случай, когда поспешная интерпретация статистических исследований привела бы к совершенно ошибочному выводу. Коксы с наибольшей реакционной способностью обычно производятся из шихт с существенной долей углей, имеющих высокий выход летучих веществ (рис. 56). Долгое время до применения специальных процессов для коксования этих углей получаемые из них коксы были механически непрочны. Определенная статистическим путем разница в поведении этих коксов в доменной плавке объясняется более низкой их средней механической прочностью [3], и нет никаких оснований объяснять эту разницу реакционной способностью коксов. [c.192]

Практики, работающие на доменных печах, хорошо знают, что, когда термический профиль их печи меняется в результате изменения характеристик кокса, может иметь место период неустойчивой работы печи, прежде чем установится новый режим. Поэтому нужно остерегаться, конечно, случайного изменения реакционной способности используемого кокса, но это справедливо и для всех других его характеристик. [c.193]

В связи с этим коксовику интересно знать реакционную способность кокса по отношению к СО2 в случае, когда он может опасаться перебоев и неравномерности в снабжении углем или когда частично использует свой кокс для доменной печи. [c.193]

Продукты коксования и их использование. Кокс представляет собой твердый матово-черный, пористый продукт. Из тонны сухой шихты получают 650—750 кг кокса. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, так как в противном случае ои будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что увеличит сопротивление движению газов, приведет к расстройству работы доменной печи, снижению ее производительности и т. п. Кокс должен иметь теплотворную способность 31 400—33 500 кДж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и реакционная способность. Первый показатель характеризует скорость горения кокса, второй — скорость восстановления им диоксида углерода. Поскольку [c.38]

Пирогенетическая вода имеет плотность большую, чем у смолы, поэтому ее часто называют подсмольной, подчеркивая этим, что при отстаивании жидких продуктов верхний слой образует смола, нижний - вода. Полукокс содержит много летучих веществ (до 20 мас.%) и имеет высокую реакционную способность, определяемую скоростью его взаимодействия с водяным паром или диоксидом углерода. Механическая прочность полукокса невелика, он легко разрушается, поэтому непригоден для доменного производства. [c.30]

Определение показателей качества кокса осуществляется по специальным методикам, регламентируемым соответствующими ГОСТами В настоящее время нет единого метода, который давал бы возможность оценить качество кокса по одному параметру, поэтому приходится пользоваться несколькими параметрами. Например, для доменного щ)оизводства кокс должен иметь крупность >25 мм, зольность <11 мас.%, содержание серы <1 7 мас.%, выход летучих веществ <1,2 мас.%, реакционную способность по СО2 0,4 - 0,6 мл С02/(г кокса-с). Все значения соответствующих характеристик устанавливаются опытным (эмпирическим) путем и д.тя различных видов кокса приведены в справочной и научно-технической литературе. [c.43]

Производительность доменных печей и их термический кпд зависят от ряда факторов, наиболее важными из которых следует считать реакционную способность и прочность кокса. Эти факторы обусловлены оптической текстурой кокса, которая находится в зависимости от свойств исходных углей. [c.51]

Испытание показало, что реакционная способность кокса несомненно влияет на ход доменного процесса и технико-экономические показатели плавки. Подтверждено, что в условиях интенсификации лучше применять кокс пониженной реакционной способности. В пределах возможностей существующей технологии коксования, с учетом применения сухого тушения кокса, реально получение кокса, имеющего РС на уровне 0,35-0,40 мл/г- с. Этот вывод подтверждается также работами [I 15,1 16]. [c.103]

Чижевский Н. П. Влияние реакционной способности кокса на ход доменного процесса. Избранные труды, т. 1. -М., АН СССР, 1958. 440 с. [c.381]

Нечаева Г. И., Сухоруков В. И., Грязнов Н. С. и др. Испытание кокса с разной реакционной способностью в доменной печи объемом 260 м . -В сб. Подготовка и коксование углей. Свердловск, 1967, вып. 7, с. 300-307. [c.382]

В настоящее время освоение непрерывного процесса коксования находится в такой стадии, когда исследователи уделяют все большее внимание свойствам конечного продукта. Дальнейшее развитие и совершенствование этого процесса в значительной мере зависит от исследования структуры и физико-химических свойств формованного топлива. Эффективность применения формованного кокса в доменном процессе зависит от его прочности, величины кусков, термической устойчивости, реакционной способности и ряда других факторов. [c.64]

В доменном производстве долгое время значение реакционной способности не было уточнено При современных условиях плавки (наличие комбинированного дутья) количество газифицируемого кокса в результате воздействия СО2 и Н2О возрастает по сравнению с количеством кокса при обычных условиях плавки Следовательно, в новых условиях изменяются и требования к реакционной способности кокса [c.177]

В шахте доменной печи, когда при определенных температурах начинает развиваться прямое восстановление оксидов железа, чем меньше реакционная способность кокса, тем ниже его расход на прямое восстановление и тем большее его количество сжигается у фурм [c.177]

При обш,ей тенденции в отношении требований к доменному коксу по снижению реакционной способности кокс все же должен обладать такой оптимальной реакционной способностью при высоких температурах, при которой диоксид углерода и пары воды в горне полностью регенерируются По литературным данным, меньший удельный расход кокса прн выплавке предельного чугуна и ферромарганца был достигнут при использовании кокса с меньшей реакционной способностью [c.177]

Наибольшей инерцией отличаются процессы, протекающие в больших массах угольного пласта, — в подземной газификации углей. Во всех случаях сжигания или газификации топлив имеет место активное гидродинамическое воздействие дутьевого потока на частицы топлива. Даже в слоевом процессе поток воздуха, встречающий на своем пути неподвижно залегающий плотный слой, при сосредоточенном или неравномерном распределении дутья может вызвать перемещение крупных частиц и даже их циркуляцию. Например, в доменных печах возле фурм, направляющих дутьевой поток к центру печи (см. рис. 4, 7), слой кокса становится рыхлым с повышенной порозностью. Это уменьшает реакционную поверхность в единице объема слоя и растягивает кислородную зону. Стереоскопическая скоростная киносъемка показывает, что при этом отдельные куски кокса увлекаются потоком и находятся в циркулирующем движении [21]. [c.25]

При промышленных опытах В доменных печах применяли шихту, состоящую из 85% металлургического кокса и 15% коксового брикета. В результате высокого содержания золы и серы (и ряда других причин) удельный расход кокса повысился со 100 до 106%, что в пересчете на коксовый брикет составляет 150—160%. Коксовые брикеты отличаются большой реакционной способностью ( 180), не выгодной для доменного процесса, так как некоторые реакции перемещаются в верхние зоны доменной печи. Показатели по истиранию коксового брикета (79—84% кусков размером >40 мм) сами по себе вполне удовлетворительны, но рыхлость его (10—16%) влияет отрицательно. На уровне фурм этот материал приходит в вихревое движение, брикеты крошатся равномерно по всей поверхности, и получающиеся при этом частицы диаметром 1 мм образуют в верхней части домны настыли. При выпуске плавки были найдены брикеты сильно уменьшенных размеров, но целиком сохраняющие исходную форму. [c.92]

При применении Р - С - кокса в доменной печи благодаря его пониженной реакционной способности расходуется меньше углерода и тепла на реакцию Og + С 2С0, чем при обычном коксе. Поэтому до зоны. горения доходит больше углерода. [c.104]

В этих опытах кокс сперва газифицировался в СО2 и измерялась его нормальная реакционная способность. Спустя 20 MUH поток СО2 заменялся потоком N2 с 1 % U, используемого в качестве замедлителя. Через 90 мин от начала подачи поток N2 заменялся потоком СО2 и можно было видеть, что скорость газификации снижалась по меньшей мере в два раза по сравнению с нормальной реакционной способностью. Этот эффект может иметь практическое значение при изготовлении кокса с низкой реакционной способностью, используемого в вагранках, доменных печах и электродах. [c.229]

В каждом из таких агрегатов слой зерен твердого материала взаимодействует с проходящим через него газовым потоком. В результате этого реакционная лона перемещается через слой сверху или снизу. Таким образом, каждая из рассмотренных систем в сущности является реактором вытеснения в направлении газового потока, т. е. под прЯ Мьш углом к длине слоя. Другими примерами реакторов вытеснения являются доменная печь, а также реактор, применяемый для гидрогенизации бензола, в котором жидкий реагент стекает струйками по никел0во)му катализатору Ренея навстречу восходящему поток у водорода. [c.14]

Всегда возможно точно определить реакционную способность кокса для данной реакции с известным механизмом и при строго определенных условиях его проведения это то, что делают, например, при определении реакционной способности по отношению к углекислому газу одним из методов, о которых мы будем говорить ниже. При этом удается классифицировать различные коксы в порядке возрастания их реакционной способности, и с этой классификацией все в основном согласны. Но этим проблема определения реакционной способности не решается, так как точно неизвестло, какие соотношения существуют между определенной таким образом ре-акционной-способностью и поведением кокса в промышленном агрегате, в котором он используется. Например, почти установлено, что в вагранках куски кокса реагируют исключительно по внешней поверхности и что количество кокса, подвергшегося газификации, зависит главным образом от механического дробления кусков кокса по мере опускания их в вагранке, при котором величина внешней поверхности для легко дробящегося кокса значительно увеличивается. При доменной плавке не очень важно констатировать, что кокс А в два раза более реакционноспособен, чем кокс В, если кокс А таков, что температура равновесия в зоне газификации доменной печи устанавливается на 30 или 40° С ниже температуры, которая была бы достигнута с коксом В, что приводит почти к той же самой скорости газификации в обоих случаях. [c.191]

Смешанный (один иа реагентов движется с минимальной поперечной диффузией, остальная реакционная масса перемеши-пается) Конвекция Доменная печь — - [c.345]

В дальнейшем было показано, что оптимальное содержание нефтекоксовой мелочи в шихте должно быть 14—18%. Меньший расход мелочи, по-видимому, объясняется повышенной реакционной способностью нефтяных коксов по сравнению с доменными. [c.111]

Сухую перегонку торфа ведут с целью получения торфяного кокса, который используют в доменных печах, вагранках, кузнечных горнах, химическом производстве. Процесс коксования торфа происходит при температуре около 600 С. Болыиим преимуществом торфяного кокса перед каменноугольным является его высокая реакционная способность, а также незначительное содержание серы и отсутствие фосфора, что повышает качество выплавляемого металла. Состав и выход продуктов, получаемых при сухой перегонке, зависят от вида твердого топлива (табл. 44). [c.131]

Достаточная для заверщения реакции продолжительность пребывания реакционной массы в печи составляет 55—60 мин при температуре в передней части печи 160—180°, а в задней 220—280°. Более высокие температуры хотя и ускоряют процесс, но нежелательны, так как приводят к повыщенному содержанию паров серной кислоты в уходящем из печи газе, который имеет температуру 120—140° и содержит до 80% НР. Производительность печи с диаметром барабана 1,9 м и длиной 12 м составляет 10 г в сутки плавиковой кислоты (в пересчете на 100% НР). Выгружаемый из печей материал содержит более 80 /о Са304, 2—6% СаРг и 10— 12 /о свободной серной кислоты. Обычно этот материал является отходом производства. Перед сбросом в отвал его целесообразно нейтрализовать. Применение для этой цели суспендированного в воде тонкоразмолотого известняка, даже при значительном его избытке, не дает полной нейтрализации серной кислоты вследствие покрытия зерен СаСОз коркой сульфата Предложено нейтрализовать отбросный сульфат кальция доменным щлаком (15%) при их совместном размоле до размера частиц 90 мк с последующей добавкой в смесителе СаО или Са(ОН)г (1% от веса Са504) 2 [c.324]

Реакционная способность кокса является важным показателем его свойств. Высокая реакционная способность кокса не только увеличивает его удельный расход на 1 т чугуна, но отрицательно влияет на газодинамику в доменной печи и ее работу в целом. По данным М.Г.Скляра, реакционная способность кокса, о которой можно судить по константе скорости реакции С + СО = 2С0, снижается с увеличением конечной температуры коксования (рис. 102), от времени изотермической выдержки в фор-камере УСТК (рис. 103). Снижение реакционной способности кокса можно достигнуть увеличением скорости коь сования, а также путем укрупнения угольных зерен в загрузке, причем наибольший эффект достигается ля слабоспекающихся углей марок Г и ОС, а также для шихт, содержащих значительное количество этих углей. [c.186]

Вместе с тем для недоменных производств ие требуется такой высококачест-веный и в то же время дорогой кокс. Кроме того, разные по характеру производства выдвигают иные, чем доменное производство, требования к его качеству, в частности по крупности, реакционной способности, электрическому сопротивлению и пр., поэтому в нашей стране выдвигута задача по оптимизации структуры производства и потребления кокса и углеродистых восстановителей. Описанные выше тенденции, сложившиеся в различных отраслях промышленности, обусловили необходимость создания новых методов производства кокса как для черной металлургии, так и для других отраслей его потребления. [c.201]

Существенным фактором, интенсифицирующим процессы горени [ и газификации твердых топлив, в ряде случаев можно считать также скорость потока реагирующих газов. В слоевых процессах скорость горония насколько высока и потребление кислорода в гетерогенных реакциях происходит так быстро и так активно, что длина кислородной зоны измеряется 2—3 диаметрами частиц, причем с повышением расхода дутья интенсивность гореиия углерода пропорционально возрастает (см. рис. 31). Практически скорость реагирования твердого топлпва в слое лимитируется только скоростью дутья и, следовательно, устойчивостью слоя кусков. Горение кокса в доменной печи, как известно, протекает при высоких темиературах (1600—2000°), и поэтому скорость процесса в основном оиределяется скоростью молярной диффузии, которая в свою очередь определяется скоростью дутья. Огромные скорости реакции твердых топлив, помимо благоприятных температурных условий, обеспечиваются высокими относительными скоростями между газом и частицами топлива. Высокие скорости обтекания газом кусков топлива, наряду с непрерывным подводом кнслорода к реакционной поверхиости, способствуют и отводу продуктов сгорания, в том числе и таких, как окись углерода, оказывающая тормозящее действие на горение углерода, и тем самым интенсифицируют слоевой процесс. Пределом скорости реакции в слое является переход в кинетический режим, когда суммарная скорость реакции будет определяться пе скоростью подвода окислителя, а скоростью химической реакцрш. Однако этого предела в кислородной зоне обычно достигнуть не удается, и практически суммарная скорость реакции в слое определяется, как раньше указывалось, такой скоростью подвода реагирующего газа, при которой сохраняется устойчивость залегания кусков топлива в слое. В зависимости от фракционного состава топлива критическая скорость газового потока, при которой теряется устойчивость частиц в слое, характеризуемая данными, приведенными [c.560]

Наличие в восстановительной смеси доменного кокса с пониженной реакционной способностью сводит до минимума протекание реакций окисления сульфидов кислородом воздуха в 8оне выгрузки плава иэ печи. [c.142]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология