Печи трубчатые температурный режим

Экстрактный раствор, уходящий из экстрактора 39, проходит вначале теплообменник 26, где подогревается горячим селекто, уже отдавшим часть своего тепла в теплообменнике 25, затем теплообменник 30 (нагрев за счет тепла конденсации паров селекто, выделенных в колонне 40) и поступает в пропановую экстрактную колонну 31. Режим работы этой колонны давление 1,8—2,0 МПа, температура верха 60—80 С, низа 270—305 X, температура поступления раствора 150 °С. На верхнюю тарелку колонны 31 подается пропан. Температурный режим колонны 31 поддерживается за счет циркуляции части остатка при помощи насоса 36 через один из змеевиков трубчатой печи 37, где раствор нагревается до 310—320 С°. [c.78]

Температурный режим трубчатых печей. Важнейшими точками контроля являются температуры на входе и выходе сырья из змеевика печи на входе и выходе водяного пара из пароперегревателя на входе дымовых газов в боров печи у радиантных труб над перевальной стенкой. [c.281]

Температурный режим промышленного каталитического крекинга сопоставим с таковым для термического процесса (490— 540 °С), но продолжительность пребывания сырья в зоне реакции в реакторах современного типа составляет 2—5 с, тогда как для глубокого термического крекинга сырья в трубчатой печи оно исчисляется минутами. [c.49]

Температурный режим трубчатой печи [c.76]

Первая колонна, в которой от нефти отбирают леп ий бензин, работает в наиболее жестких условиях, так как при низких температурах, которые приходится держать на верху колонны, создаются благоприятные условия для конденсации водяного пара и образования агрессивных сред. Образование воды на верху колонны нарушает температурный режим колонны и ректификацию. Поэтому ввод острого пара в первую колонну нежелателен и поддержание постоянного температурного режима в колонне и полное извлечение легких бензиновых фракций из нефти достигают вводом в низ колонны достаточного количества рециркулирующего горячего полумазута из трубчатой печи. Во второй колонне создание парового орошения достигают вводом острого перегретого пара. [c.149]

Температурный режим трубчатой печи устанавливают в зависимости от качества нагреваемого сырья и заданной глубины отбора дистиллятов. Основными точками контроля являются 1) температура сырья на входе в печь 2) температура сырья па выходе из печи 3) температура дымовых газов на перевале 4) температура дымовых газов, уходящих в боров 5) давление в змеевике печи. [c.194]

Температурный режим в колонне поддерживается путем подвода в колонну тепла с сырьем, нагретым в трубчатых печах, подвода тепла в нижнюю часть-колонны и отвода тепла на определенных участках по высоте колонны за счет острого и циркуляционных орошений. [c.154]

Практически температурный режим крекинга для промышленной установки выбирается так, чтобы обеспечить оптимальные размеры реакционного аппарата. Если последний представляет собой трубчатый змеевик печи, то зависимость между потребным временем крекинга и длиной труб змеевика выразится следующим соотношением [c.166]

УСЛОВИЯ СГОРАНИЯ ТОПЛИВА. ТЕМПЕРАТУРНЫЙ РЕЖИМ ТРУБЧАТЫХ ПЕЧЕЙ [c.314]

Эффективность работы установок термического крекинга и замедленного коксования во многом определяется продолжительностью работы трубчатых печей без закоксовывания. Производительность и качество сырья, температурный режим, давление, коэффициент рециркуляции, расход турбулизатора, моющие присадки и конструктивные особенности печи влияют на скорость отложения кокса в трубах. Известные методы кинетического и теплотехнического расчетов позволяют определять температурный профиль змеевика, изменение состава крекируемой смеси. [c.85]

Порядок выполнения работы. Ознакомление с устройством контактной установки и подготовка ее к работе. Для проведения реакции дегидрирования и дегидратации используют контактную установку проточного типа с вертикальной трубчатой печью. Трубчатая печь 1 состоит из керамической трубки с намотанной на нее обогревающей спиралью из нихрома, которая помещена в теплоизоляцию, и защитного кожуха. Температурный режим поддерживается с помощью потенциометра или регулятора напряжения. Внутрь печи помещают кварцевую трубку — реактор. 2, заполненную катализатором 3. В верхнюю часть реактора вставляют на резиновой пробке тройник, через один конец которого проходит кварцевый карман с термопарой 4, через другой подают сырье из испарителя 5. [c.109]

Вследствие эндотермичности реакции температура по высоте реактора уменьшается, и скорость ароматизации значительно снижается. Поэтому после каждого реактора полученную смесь возвращают для дополнительного подогрева в соответствующие змеевики компенсационной трубчатой печи 7. В табл. 6.23 приведен температурный режим реакторов при четырехступенчатом процессе. Как видно из приведенных данных, процесс ароматизации наиболее эффективно протекает в первых трех ап- [c.242]

Температурный режим печи должен быть стабильным. Резкие колебания температурного режима печи по причинам сброса печных насосов, попадания в систему воды, заброса через горелки большого количества конденсата газа и т. п. приводят к нарушению герметичности двойников, могут служить причиной образования различных отложений в трубчатом змеевике и даже привести к прогару печных труб. Поэтому в период работы установки вопросам эксплуатации печи должно уделяться особое внимание. [c.45]

Измерение активности катализаторов проводилось в обычной установке проточным методом при атмосферном давлении. Навески измельченных до 0,25—0,5 мм образцов брались из расчета на 5 г восстановленного катализатора. Реакторы, представляющие собой кварцевые трубки диаметром 14 мм, помещались в трубчатую печь в вертикальном положении. Находящиеся в печи четыре реактора обеспечивали для сравниваемых образцов идентичный температурный режим. [c.111]

Схема одной из современных трубчатых печей пиролиза представлена на рис. 9. Газообразное или жидкое топливо сгорает в панельных горелках 2, расположенных в системе каналов в керамической кладке (панели) печи. В топочных камерах находится радиантная секция 3, состоящая из вертикальных труб 4, обогреваемых за счет наиболее эффективной теплопередачи излучением от раскаленной панели печи и топочных газов. В этой части труб и протекает непосредственно пиролиз, здесь поддерживается наиболее жесткий температурный режим. Частично охлажденные топочные газы поступают затем в конвекционную камеру 5, где теплопередача осуществляется за счет менее эффективной конвекции тепла. В расположенной здесь секции труб сырье и пар-разбавитель нагреваются до необходимой температуры, после чего они поступают в радиантную секцию труб и продукты пиролиза уходят из печи на дальнейшую переработку. Топочный газ направляется на утилизацию его тепла и затем выводится в атмосферу. [c.41]

Регулируя температурный режим в трубчатой печи и шахтном конверторе и поддерживая скорость подъема температуры 20—25 °С/ч, устанавливают нормальное содержание остаточного метана в конвертированном газе после трубчатой печи 10—11%, после шахтного конвертора 0,2—0,5%. [c.61]

Подобные реакционные аппараты со ступенчатым регулированием температуры широко используют на установках каталитического риформинга. Обычно на таких установках сооружают три последовательно соединенных реактора, причем поток после первого и второго реакторов поступает в трубчатую печь, где ему сообщается тепло, компенсирующее тепло эндотермической реакции. На установках платформинга, получивших особенно широкое распространение, применяется платиновый катализатор, работающий без потери активности до 1 года при температуре 480 —520 °С и давлении 2—4 МПа при снижении активности катализатора температурный режим в реакторах делают более жестким. В реактор вместе с сырьем — бензиновыми фракциями — направляется циркулирующий газ с высоким содержанием водорода, который предотвращает образование кокса и его отложение на катализаторе. [c.551]

Температурный режим трубчатой печи зависит от ее назначения и конструкции. Наиболее высокие температуры применяются в трубчатых печах крекинг-установок, наиболее низкие — в печах установок для прямой гонки. Наиболее высокие температуры в топочной камере имеют место в том случае, когда печь без радиантной секции. или же мала поверхность имеющейся радиантной секции. В этих случаях при условии рационального сжигания топлива, т. е. без значительных коэфициентов избытка воздуха, те.мпература отходящих дымовых газов может доходить до 1000° С. Ясно, что такая высокая температура топочных газов может повести к коксованию нагреваемого сырья в печи и даже к пережогу самой трубы. Для устранения этого необходимо применять или большой коэфициент избытка воздуха или рециркуляцию продуктов сгорания. Наиболее высокая температура под радиантными трубами в современных печах для крекинга не должна превышать 800° С температура над перевальным порогом при этом не превышает 700 С. В печах крекинг-установок Винклер-Коха, снабженных рециркуляцией дымовых газов, температура топочных газов под радиантными трубами равна 700° С, температура над перевальным порогом — около 630° С. В печах установок для прямой гонки указанные температуры топочных газов поддерживаются несколько ниже, а именно, под радиантными трубами не выше 630—650° и ад перевальной стенкой 600—620° С. [c.648]

Примером реактора идеального вытеснения являются трубчатые печи, в которых химический процесс проводится в длинных трубах небольшого сечения, вмонтированных в камеру сгорания. Сжигание топлива в камере сгорания обеспечивает необходимый температурный режим для проведения химической реакции. Трубчатые печи широко применяются для крекинга углеводородов с целью получения олефинов или бензина [53]. [c.209]

В низ колонны подается горячая струя стабильного продукта нагретая в трубчатой печи (огневой нагрев). Достоинством данно схемы является удобство регулирования температурного режим колонны и независимость блока стабилизации от темнературног режима реакторного блока. [c.72]

Трубчатые змеевиковые реакторы. Трубчатый змеевиковый реактор с вертикальным расположением труб был разработан для производства битумов по непрерывной схеме на отечественных НПЗ [2, 55, 190]. Температурный режим реакторов. (Кременчугского и Новогорьковского НПЗ) поддерживается за счет тепла дымовых газов, поступающих из форкамерной печи. Однако при таком решении плохо учитывается специфика экзотермического процесса окисления. Действительно, для ускорения нагрева реакционной смеси в первых по ходу потока трубах реактора необходимо повысить температуру дымовых газов, но в результате перегревается окисляемый материал в последующих трубах, где реакция окисления и выделение тепла идут с высокими скоростями. Так м образом, приходится поддерживать какую-то промежуточную температуру дымовых газов, нео[ тпмал у,,, как для нагрева реакционной смеси до температуры реакциь, так и для последующего поддер.жания температуры на желательном уровне. Для установок Ангарского, Киришского, Полоцкого, Новоярославского и Сызранского НПЗ найдено более удачное решение сырье предварительно нагревается в трубчатой печи, а избыточное тепло реакции в случае необходимости снимают , обдувая воздухом трубы реактора, помещенные в общий кожух (по проекту Омского филиала ВНИПИнефти каждая труба реактора помещена в отдельный кожух). [c.130]

В тех печах, где слабо развита радиантная поверхность и трубы не могут воспринять столько тепла, чтобы охладить дымовые газы до требуемой температуры на перевале (700—850°), применяют рециркуляцию топочных газов. Для этого специальным вентилятором, работающим нри высокой температуре, из борова в камеру сгорания подкачивают определенное количество охлажденных дымовых газов, которые, смешавшись с юрячими, понижают их температуру. Отношение количества рециркуляционных (возвращенных в топку) газов к общему количеству свежих дымовых газов, получившихся от сгорания топлива, называется коэффициентом рециркуляции] величина его равна 1 1 или 2 1. Рециркуляция топочных газов уменьшает расход топлива и создает мягкий температурный режим для конвекционных труб. На рис. 34 изображена схема рециркуляции и рекуперации дымовых газов в трубчатой печи. В современных печах, в которых снльно развита радиантная новерхность, рециркуляцию не применяют. [c.78]

Температурный режим пиролиза в промышленных трубчатых печах зависит также от вида перерабатываемого сырья газообразное сырье подвергают пиролизу при более высоких температурах (870 °С и выше на выходе из реакционного змеевика при пиролизе этана). Температуры пиролиза даже однотипного сырья — бензиновых фракций в зависимости от их группового химического состава колеблются от 830 до 870 °С при длительности контактирования от 1 до 0,3 с. Увеличению выхода этилена способствует разбавление сырья водяным паром, снижающим парциальное давление углеводородных паров и тем самым препятствующим реакциям уплотнения. С целью расширения ресурсов сырья исследуется возможность пиролиза в трубчатых печах более тян е-лых нефтепродуктов — керосино-газойлевых фракций. Предложены также различные варианты термоконтактного пиролиза сырой нефти, например пиролиз в потоке газового теплоносЕче-ля — водяного пара при 2000 °С и длительности контактирования от 0,001 до 0,003 с. [c.143]

Целесообразно комбинировать в одном цикле обезвоживание гидратов тригалогенидов с последующим восстановлением тригалогенида в дигалоге-иид. Гидрат тригалогенида ( 1—2 г) в лодочке помещают в реакционную трубку из пирекса или, лучше, из кварца, медленно нагревают в электрической трубчатой печи, одновременно пропуская через трубку смесь Иг с соответствующим галогеноводородом. В качестве материала для лодочки лучше всего подходит золото. Если лодочка выполнена из кварца или платины, то при высокой температуре (вблизи температуры плавления продуктов реакции) галогениды вспучиваются по стенкам лодочки. Рекомендуемый температурный режим 3—9 ч обезвоживания при 300—400 С, несколько часов восстановления при 400— 600 °С и, наконец, кратковременное нагревание до 00—700 °С. Продолжительность восстановления и максимум температуры зависят от природы РЗЭ ЕиЬ получается достаточно чистым при 350 °С, а ЗтЬ —при 700°С. [c.1173]

В то же время механические свойства стали Не позволяют держать температуру стенок реакционных труб выше 1000— 1050° С. Поэтому для конверсии метана с водяным паром в трубчатых печах следует, как правило, применять активный катализатор, который не только способствует повышению производительности печи и увеличению степени превращения исходного газа, но и благоприятствует быстрому поглощению передаваемого тенла, оставляя температуру стенок но сравнению с температурой продуктов сгорания отопительного газа На относительно низком уровне. При правильном режиме процесса в трубчатых печах конверсии устанавливается значительный перепад между температурой продуктов сгорания, температурой стенок труб и теише-ратурой на катализаторе. При этом температурный режим в трубчатой печи конверсии углеводородных газов, работающей под обычным давлением (до 3—3,5 атм), представляется следующим температура снаружи труб — около 1400° С стенок труб — 950—1000° С средняя температура процесса (внутри т >уб) 700°С. [c.165]

Уолл и Микаэлсон [8] изучали влияние различных газов на процесс термической деструкции политетрафторэтилена. Для этой цели брали водную суспензию полимера и подвергали ее лиофильной сушке. Образец полимера весом 1 г помещали в фарфоровой лодочке в горизонтальную трубку из тугоплавкого стекла и с помощью электрической трубчатой печи нагревали при температуре от 350 до 380°. Во время опыта в трубке поддерживали постоянный ток тщательно очищенного газа. Температурный режим устанавливался спустя 3—4 мин после внесения в печь фарфоровой лодочки с образцом. Время, при котором температура достигала нужного значения, принималось за нулевое для данного опыта. Температуру измеряли с помощью железо-константановой термопары и поддерживали постоянной в пределах 2°. [c.151]

При зонной плавке 30 г висмута вплавляли в кварцевую трубку диаметром 5 жж и длиной 200 мм и трубку запаивали под вакуумом. Концы кварцевой трубки с висмутом заканчивались крючками, к которым крепили стальной тросик. Верхний тросик соединялся с барабаном редуктора, приводимого в движение электродвигателем СД-3, нижний — с грузом. Зонную плавку осуществляли в трубчатой печи на установке, показанной на рис. 113. Расплавленная зона создавалась с помощью электронагревателя сопротивления, изолированного от окружающей среды кварцевым кольцом. Для создания большого температурного градиента остальная часть слитка охлаждалась струей сжатого воздуха. Из зоны нагрева слиток металла перемещался сверху вниз вследствие разматывания тросика при медленном вращении барабана. Верхний конец образца висмута (концентрат) соприкасался с плаваю-ш,им на поверхности слитка титановым стержнем. Теплопроводи-мость титана близка к теплопроводимости висмута. Это позволяло отводить тепло от обоих концов слитка и создавать на всех его участках близкий тепловой режим. Скорость кристаллизации составляла 0,6 мм/мин. Необходимо до 15 проходов зоны по слитку, чтобы примеси концентрировались в конце длины образца. По окончании процесса очистки часть образца висмута с концентратом примесей измельчают и подвергают спектральному анализу. Степень концентрирования и повышение чувствительности метода зонной плавки колеблется в пределах 10—50-кратного обогащения. Извлекается 90% примеси. Чувствительность метода составляет 10 —10- %. [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология