Загрузка общая реактора

Катализатор во время реакции может не содержать тех твердых фаз, которые присутствуют в нем во время загрузки в реактор. Поскольку активность определяется наличием соответствующих фаз, то для установления механизма и предсказания каталитического действия, они должны быть известны заранее хотя бы в общих чертах. [c.18]

Наконец, представляет интерес изучить также, как будет меняться свежая загрузка рециркуляционного реактора с заданными геометрическими размерами при изменении его общей загрузки. [c.60]

При начальных условиях /20 = /зо = /40 = /ю = О общие загрузки в реакторы будут [c.72]

Катализатор размещают з кольцевых пространствах, образованных коаксиальными трубками определенных диаметров. Вода, отводящая тепло реакции, протекает по внутренней более узкой трубке и обтекает наружную поверхность внешней. По сравнению с реакторами низкого давления такая конструкция обеспечивает значительно больший теплоотвод в расчете на единицу реакционного объема. Некоторые детали конструкции показаны на рис. 17. В вертикально устанавливаемом реакторе диаметром 2,7 м размещают 2044 двойных трубок длиной 4,5 м. В двойную трубку помещается примерно 4,9 л катализатора, и, таким образом, общая загрузка реактора составляет около 10 катализатора, что соответствует 1 т ко- [c.110]

Коэффициент сопряженной рециркуляции означает отношение общей загрузки данного реактора к сумме свежих загрузок реакторов всех элементов химического комплекса. [c.340]

Как видно, во всех случаях число неизвестных больше числа уравнений. Однако, учитывая условия поставленной задачи, сводящиеся к тому, что в системе реакторов с зависимым питанием весовые доли отдельных компонентов (е,- ) в общей загрузке каждого реактора известны, можно написать [c.126]

После того как будут определены общие загрузки реакторов из системы (IV,7), необходимо рассчитать компонентный состав независимых питаний, пользуясь выражением (IV,5), зная значение аг для каждого компонента. Таким образом, зная количество каждого компонента в общей загрузке каждого реактора с независимым питанием, можно судить о том, насколько принятые выхода реакции обеспечиваются сырьем данного состава. Если принятые выхода реакции не соответствуют составу общей загрузки, то необходимо задаваться другими выходами, и систему решать, пока не будет соответствия между составом загрузки и выходами. [c.129]

Зная величину общей загрузки каждого реактора при установившемся состоянии и пользуясь оставшимися уравнениями данной системы (У,26 [c.148]

Загрузку в реакторе в общем случае можно разделить на три основные зоны. [c.379]

В каждый трубчатый реактор загружают примерно 170 кг катализатора, заполняя его в среднем на 80%- Общая масса катализатора в трубчатой печп составляет 3,8—4,0 т. После загрузки катализатора реакторы продувают инертным газом, а затем катализатор восстанавливают водородом. Полное восстановление катализатора происходит в процессе конверсии за счет образующегося водорода. [c.129]

По условию задачи шесть первых реакторов не имеют каких-либо ограничений в отношении состава (соотношения) компонентов питания. Такое ограничение имеют только два последних реактора (7 и S). Эти ограничения следующие весовая доля компонента Л7 в общей загрузке седьмого реактора еа, = 0,2700, а компонента Bj в том же реакторе—ев, = 0,7300. [c.187]

Объемная скорость может быть подсчитана либо на свежую загрузку реактора, либо на общую ого загрузку, т. е. с учетом количества рециркулирующего газойля. [c.19]

Удельный вес общей загрузки реактора................0,925 [c.266]

Весовая доля компонента в общей загрузке восьмого реактора а, = 0,3333, а компонента Bg в том же реакторе— в, = 0,6667. [c.187]

Дальнейший прогресс может быть достигнут за счет улучшения эксплуатационных качеств катализатора высокотемпературной изомеризации путем введения промоторов. Применение нового катализатора позволит увеличить объемную скорость подачи сырья при меньшей загрузке катализатора в реактор межрегенерационный и общий сроки работы катализатора будут больше кроме того, благодаря меньшему содержанию платины он будет дешевле. [c.137]

Однако, учитывая условия поставленной задачи, сводящиеся к тому, что в системе реакторов с зависимым питанием весовые доли отдельных компонентов j в общей загрузке каждого реактора известны, можно [c.87]

При одной и той же общей глубине разложения сырья, считая в весовых процентах на свежую загрузку реактора, с увеличением коэффициента рециркуляции каталитического газойля выход газа и кокса уменьшается, а выход бензина увеличивается. Так, например, при переработке одного из образцов солярового дестиллата наблюдались следующие изменения в выходах продуктов при переходе от однократного крекинга к крекингу свежего сырья в смеси с 50 и 100% каталитического газойля (табл. 14). [c.77]

Указанные на рис. 31 температуры потоков в секциях подготовки и фракционирования относятся к одной из конкретных установок, описанных в литературе [131], Общая загрузка реактора данной установки составляет 989 т сутки смеси солярового дистиллята прямой гонки (64%) с каталитическим газойлем (36%). В табл. 10 приведены результаты анализа этих дистиллятов. [c.75]

Общее количество водяного пара, поступающего в реактор вместе с сырьем, должно быть небольшим, в частности во избежание перегрузки реактора, колонны и конденсаторов водяным паром. На усиление парообразования сырья и распыливание жидкой загрузки расходуется 2—5% вес. перегретого водяного пара, считая на направляемую в реактор углеводородную смесь. [c.77]

В отдельных случаях, особенно при решении вопросов, связан-вых с переработкой дистиллятного сырья относительно легкого фракционного состава, может возникнуть необходимость в определении количества водяного пара, при котором загрузка реактора полностью переводится в парообразное состояние. Для решения такой задачи можно предложить, например, следующий вариант, если известными являются температура системы, общее давление (я) в системе, вес и состав загрузки реактора. [c.91]

Общая загрузка реактора. . . — 63,5 [c.185]

Для более равномерного распределения газосырьевой смеси по сечению реактора на входе потока находится распределитель 4, а сверху слоя катализатора 9 засыпается слой фарфоровых шариков 8 диаметром 20 мм. В нижней части реактора установлена специальная опорная решетка с сеткой, на которой для уменьшения уноса катализатора располагаются три слоя фарфоровых шариков диаметром 6 13 и 20 мм. Практикуется следующее распределение общей загрузки катализатора в трехступенчатом реакторном блоке 1,5 3,0 5,5, в четырехступенчатом — 1 1 2 7 [3]. [c.53]

Общая продолжительность анализа, включая операции загрузки реактора и расчеты хроматограмм, не превышает 3 ч. Относительные отклонения результатов параллельных опытов не превышают 3%. [c.183]

Типовая одноконтурная ХТС с рециклом (рис. 6.1) состоит из узла смещения, реакторного узла, узла разделения. Состав ре-циклического потока может быть самым различным он может состоять из некоторой части всех продуктов реакции, одного или нескольких компонентов. В любом случае питание реактора складывается из свежего сырья и рециркулята, и количество в нем хотя бы одного реагента должно быть при этом больше, чем при загрузке реактора лишь свежим сырьем. Вследствие этого степень превращения за один проход через реакционный объем будет ниже степени превращения, рассчитанной для случая отсутствия рецикла, однако общая степень превращения по целевому продукту увеличивается, например, в производстве этилен-оксида с 30-50 до 70%. [c.285]

В реакторах, где применяется твердый катализатор, загрузка реактора на практике часто определяется величиной объемной скорости . Она выражается как отношение объема потока у входа в реактор к реакционному объему (илн к общей массе катализатора). [c.44]

Из приведенных данных видно, что затраты на единицу массы продукта при максимальной производительности на 10% выше, чем при оптимальной загрузке. Кроме того, оказывается, что нри поставленном в примере П-1 условии = 0,35) не достигается экономически оптимальное решение. Наконец, следует отметить, что в результате проведенного расчета получена стоимость пронзводства только для самого реактора. Общая стоимость производства выше из-за потерь сырья и продукта и затрат на других стадиях процесса (подготовка сырья, выделение, хранение и доставка продукта). [c.79]

Общая технологическая схема установки и исрядок работы следующие (рис. 2). Перед пуском установки в действие после загрузки катализатором реакторов задается программа работы и включается печь 19 для разогрева. Примерно через полтора часа, когда температура достигнет нужной величины, начинается процесс крекинга. Из питателя 3 сырье подается в реактор 5. Продукты крекинга из реактора поступают в конденсатор-холодильник 6, где охлаждаются до 30 . Через автоматический переключатель потоков конденсат поступает в колбу 10 ректификационной колонны. Несконденсировавшийся газ проходит дополнительный холодильник 7 и через ротаметр 2 поступает в сборник 16 или выбрасывается в атмосферу. После подачи заданного количества сырья питатель переключается на обратный ход. [c.129]

Что же касается двухстуиснчатой системы, то здесь картина несколько иная. В этом случае при минимальном суммарном объеме двух реакторов, ио данным рис. 180, общая загрузка обоих реакторов составляет Ai + Ay i—Пу) или 1,36. При работе с рециркуляцией, когда общая загрузка также равна 1,36, объем реактора, по сравнению с минимальным объемом двухреакторной системы, сокращается на 14,3%. Если вести нроцесс с коэффициентом рециркуляции, определяемым в пределах точек А II В на кривой V = f Пу), то объем системы с рециркуляцией будет меньше минимального объема двухступенчатой системы кроме того в этом случае система с рециркуляцией будет работать с меньшей общей загрузкой. [c.475]

Установлено, что при одновременной загрузке в реактор солей кобальта и марганца, промотированных бромом, выход тримеллитовой кислоты не превышает 65—75% (мол.). Рост температуры не обеспечивает заметного повышения выхода, так как при 232—238 °С начинается частичное декарбоксилирова-ние уже образовавшейся тримеллитовой кислоты. В связи с этим обычно применяется ступенчатый ввод катализатора в реакционную зону. Вначале при температуре 145 °С в реактор вводятся вместе с псевдокумолом ацетат кобальта и соли брома, растворенные в уксусной кислоте, взятой в количестве 85% от общего объема. Через 30 мин к реакционной смеси добавляется оставшаяся часть уксусной кислоты с растворенным в ней ацетатом марганца, температура повышается до 204—220 °С (Пат. США 3.847.976, 1974 Пат. ПНР 68.465, 1973 Пат. СССР 268.493, 1970). Подача окислителя продолжается до заве1рше-ния реакции (Пат. США 3.491.144, 1970 Пат. ПНР 68.465, 1973 Пат. СССР 268.493, 1970). Эта мера позволяет повысить, выход тримеллитовой кислоты до 90—91% при степени конверсии псевдокумола 92% (Пат. США. 3.491.144, 1970 Пат. ПНР 68.465, 1973). [c.167]

Наряду с жесткой моделью для расчета данного процесса была использована также вязкая модель . Характер получаемых при этом зависимостей представлен на рис. 6. Как видно, общая загрузка меняется дискретно, оставаясь постоянной в течение времени прохода через реактор последовательных возмущенных фронтов потока (всп.лесков). При больших загрузках время контакта становится очень маленьким и меняется почти непрерывно. Свежая загрузка меняется непрерывно и регулирует изменение общей загрузки. Общая загрузка меняется по восходящей синусоиде, так как рециркулят целиком возвращается в реактор. Первоначальный выход продукта происходит по истечении времени I — времени прохода через реактор. 13ыход продукта нигде не превышает gy T (хотя подходит к нему вплотную), но в некоторые моменты времени остается больше свежей загрузки. [c.52]

Ланные дли оцгнки параметров формальной кинетики при испытании различных образцов катализаторов рекомендуется получать при определенных стандартных условиях. Это общее и парциальное давление водорода, размер гранул катализатора, объем загрузки его в реактор, длительность опыта. Кроме того, в качестве стандартного может быть принято наиболее характерное сырье, а также катализатор. Испытания [c.76]

Общая загрузка реактора данной установки составляет 989 т1сутки смеси солярового дестиллата прямой гонки (64%) с каталитическим газойлем (36%). В табл. 4 приведены анализы этих дестиллатов. [c.38]

Естественно, что у каждого структурного изомера могут быть изомеры по положению двойной связи. Наличие двойной связи делает также возможной цис-транс-шгожерто. Сырьевая смесь, взятая даже в довольно узких температурных пределах кипения, очень сложна, о составе ее сообщений не имеется. Свежее сырье смешивается с рециркулирующим продуктом и добавляется нафтенат кобальта в таком количестве, чтобы приходилось около 0,2% кобальта на общую загрузку сырья. Раствор прокачивается через подогреватель в реактор, где жидкость движется вверх в прямотоке с синтез-газом. Реактор наполняется инертным материалом типа колец Рашига и др. В реакторе поддерживаются температура около 175° и давление синтез-газа (IHj I O) 200 am. По выходе продукта из реактора давление снижается до атмосферного, затем продукт нагревается до 150° в присутствии отпаривающего газа (обычно водорода) для разрушения всего карбонила. Освобождаемый от кобальта продукт затем гидрогенизуется, в результате получается смесь октиловых спиртов. Этот процесс мало отличается от известного, но фактически он не нашел заводского использования в Германии [17]. Смесь спиртов g очень полезна в производстве пластификаторов. Окисление спиртов дает смесь кислот С 8, называемых изооктиловыми кислотами, которые представляют интерес для применения в военном деле. Состав смеси g пока точно неизвестен. Возможно, в ней содержится до двенадцати изомерных спиртов. Видимо, значительную часть составляет 3,5-диметилгексанол, получаемый из 2,4-диметилпентена-1. Другие спирты, присутствующие в относительно больших количествах — 4,5-диметил- и 3,4-диметилгек-санолы, 3- и 4-метилгентанолы. Очень возможно, что удастся найти условия превращения олефинов в спирты реакцией в одну ступень. [c.296]

Наиболее универсальная система представляет собой идеальный трубчатый реактор с бесконечно большим числом загрузочных (плп разгрузочных) точек. Назовем такую систему идеализированным реактором с поперечным потоком. Распределение части загрузки (или разгрузки) по всей длине реактора, конечно, невозможно осуществить на практике, но такой идеализированный реактор может служить общей моделью при разработке проблем оптимизации. Это показано ван де Вуссе и Воеттером и рассмотрено подробнее ниже. [c.58]

Для иллюстрации экономических затруднений, связанных с переходом от единичного кубового реактора к каскаду, предположим, что разница между стоимостью производства в обеих установках пренебрежимо мала. Если цена целевого продукта (М = 100 кг1кмоль) составляет 340 ДЕ 1т, а побочного (М = 100 кг/кмоль) — 280 ДЕ/т, то в единичном кубовом реакторе при суточной загрузке 50 т пропилена (М = 42 кг/кмоль) можно получить 39 410 ДЕ в сутки, а при той же загрузке в каскаде 39 870. Следовательно, каскад из трех кубовых реакторов при 345 рабочих днях в году позволяет увеличить общую прибыль на 158 ООО ДЕ, [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология