Катализаторы гранулы, размеры

FM-1. Катализатор синтеза аммиака состав 64,6% Ре Од, 31% РеО 1,4% КР 2,5% Al i 0. % SiO, гранулы неправильной формы, получаемые в процессе плавки 96% гранул имеет размер меньше 10 мм и 4% гранул—размер меньше 4 мм-, срок службы 7. пет. [c.314]

Третью операцию осуществляют с помощью турбогазодувок, транспортирующих газ через всю систему. По энергозатратам это одна из самых дорогих операций, поэтому всегда стремятся создать зерна катализатора таких размеров и формы, чтобы обеспечить минимальное гидравлическое сопротивление (увеличение свободного объема слоя катализатора). Для этого формуют катализатор в виде крупных гранул или таблеток с минимальным размером 4—6 мм и наибольшим (длина гранул) до 14 мм, хотя при этом используется на первых стадиях контактирования лишь 30—50% внутренней поверхности пористой гранулы. Иногда изготовляют кольцеобразные, звездообразные и другие виды частичек катализатора, хотя это удорожает его изготовление. В кольцеобразном катализаторе одновременно со снижением [c.13]

Принципиальная схема очистки дезактивированного катализатора приведена на рис. 5.5. Дезактивированный катализатор поступает на инерционный грохот для рассева его на две фракции. Фракция гранул размером менее 7 мм направляется на переплав, более 7 мм — в приемный бункер перед вибромельницей М-230 для его очистки. Первично очищенный катализатор направляется через бункер во вторую вибромельницу. Сплав после второй мельницы поступает в сборник и по мере надобности направляется на активацию. [c.160]

При проектировании могут возникнуть серьезные ошибки, если не учитывать влияние свойств гранул катализатора (например, размеров) на скорость реакции. Наилучшим экспериментальным методом оценки величины внутренней диффузии является измерение скорости реакции при изменяющемся размере гранул. При отсутствии влияния внутренней диффузии скорость реакции будет оставаться неизменной. Как было показано ранее, повышение температуры и давления увеличивает возможность диффузионных ограничений. Поэтому зависимость скорости реакции от внутренней диффузии в системе, изучаемой при умеренных температурах реакции и атмосферном давлении, будет заметнее проявляться при более высоких температурах и давлении. [c.52]

Катализаторы, дезактивированные в процессе работы, подверга-. ют регенерации при помощи воздуха. В результате происходит окисление кокса и образуются окислы углерода СОг и СО. Регенерацию осуществляют в регенераторах. Сведения об их конструкции и технологическом режиме работы приведены ниже. В зависимости от условий процесс окисления кокса может протекать в трех основных областях кинетической, внутренней диффузионной и внешней диффузионной. Рассмотрим регенерацию кокса применительно к гранулам размером 3—5 мм для установок 43-102 [26]. [c.66]

Разработаны и частично применяются системы, позволяющие вводить и выводить катализатор в процессе работы установки. Это частично решает вопрос о борьбе с загрязнением катализатора металлами и тяжелыми коксовыми отложениями. Катализатор используют в виде гранул размером 0,8. мм, вводимых и выводимых через соответствующие штуцера, или в виде тонкодисперсного порошка, суспендированного вначале в жидком сырье, затем в продукте. В другом варианте процесса сырье и водород вводят в реактор снизу — в кипящий слой катализатора. Автор [ 87] указывает, что расход водорода составляет 1—2 моль на 1 моль сырья. Последнее подтверждается наблюдениями, согласно которым в каждой большой молекуле сырья содержится атом серы. Большая часть углеводородов с меньшей температурой кипения, по-видимому, образуется при гидрообессеривании нефтяных остатков в результате удаления атомов серы или азота, соединяющих две или больше углеводородные группы, а не разрыва связей С— С. [c.257]

Энергия активации собственно процесса выжигания кокса составила 37,6 ккал/моль. Описанные зависимости были получены на образцах различных катализаторов, сформованных в гранулы размером около 2 мм, с различным отношением количества атомов углерода и водорода. Это дает основание предполагать, что указанные закономерности в равной степени применимы ко многим катализаторам, не обладающим активностью в реакциях окисления - восстановления. [c.24]

G-70 примерно 25%Ni, 1% Zr,14% кизельгура и 60% защитной среды. Гранулы размером меньше 6 меш. В поставляемом виде активен при низких температурах отработанный катализатор можно снова использовать при высоких температурах для гидрогенизации более трудно гидрируемых масел (например, сала и жира морских животных). [c.212]

Д. И. Орочко и С. 3. Левинсон [89, стр. 119] описывают схему опытной установки для непрерывной очистки масел и других нефтепродуктов. Особенностью этой схемы являются использование в качестве адсорбента алюмосиликатного катализатора с гранулами размером 0,25—0,50 мм и выжег [c.202]

Молибдено-алюминиевый катализатор содержит 8% молибдена, применяется в виде гранул размером 6—14 меш или в виде порошка. Перед применением катализатор подвергают активации водородом при 430—480°. [c.777]

Катализатор ГИАП-3-6Н имеет цилиндрические гранулы размером 9 X 2 мм я отличается от ГИАП-3 повышенной механической прочностью на раздавливание торцевая поверхность гранулы выдерживает нагрузки не менее 600 кгс см [1, 10]. [c.64]

Реакторы конверсии — трубы диаметром 44 х 7 мм, изготовленные из сплава ЭИ-435, с электрообогревом объем загружаемого катализатора 0,5 л. Перед загрузкой катализаторы измельчали в гранулы размером 5—6 мм. [c.264]

Опыты проводили на лабораторной проточной установке при атмосферном давлении. Катализатор с размером гранул 3x3 мм в объеме 20 см в смеси с равным объемом металлического алюминия с размером частиц 1,5 х 2 жл1 (взятого для улучшения подвода тепла) загружали в реактор из молибденового стекла. Реактор снабжен электрическим обогреваемым блоком с устройством для автоматической регулировки температуры, которая замерялась в центре слоя катализатора с точностью до Г и поддерживалась в течение опыта постоянной с отклонениями Г. При максимальных скоростях подачи перепад температуры по слою катализатора не превышал 2°. Свежезагруженный катализатор активировали в токе воздуха в течение 3 часов при 500—520°, а после каждого опыта [c.108]

В 1978 г. разработан новый процесс получения полиэтилена. Это газофазный процесс полимеризации этилена в кипящем слое частиц твердого катализатора. Продукт получается в виде гранул размером 0,5—1 мм и может без промежуточных операций (промывки, сушки, плавления — 30% затрат) отправляться на переработку в литьевых н экструзионных машинах. Новый продукт в [c.35]

В качестве катализаторов используют два типа катализаторов — микросферический и в виде гранул размером ==0,8 мм. При переработке остаточного сырья — это алюмокобальтмолибденовый катализатор [удельная поверхность 400 м /г, удельный объем пор 0,75 см г, 15 % (масс.) М0О3 и 3,5 % (масс.) СоО], а при переработке дистиллятного — алюмоникельвольфрамовый [удельная поверхность 175 м г, удельный объем пор 0,33 см г, 6 % (масс.) N1 и 19 % (масс.) W]. [c.50]

Высокая активность серебра в кислородном электроде была продемонстрирована Юсти на примере толстых двухслойных прессованных электродов [3.24]. Электроды такого типа активировались скелетными катализаторами из сплавов Ад-А1, Са, Мд. Во всех этих случаях, гранулы катализаторов имели размер 10—40 мкм, а удельная поверхность катализатора составляла 0,3— [c.138]

В дальнейшем с созданием эффективных тонких электродов на основе платиновых металлов с гидрофобизированным активным слоем появилась потребность в серебряных катализаторах с размерами гранул и дисперсностью, близкими платиновым черням. Основой для [c.138]

Третью операцию осуществляют с помощью турбогазодувок, транспортирующих газ через всю систему. По энергозатратам это одна из самых дорогих операций, поэтому всегда стремятся создать зерна катализатора таких размеров и формы, чтобы обеспечить минимальное гидравлическое сопротивление. Для этого катализатор формуют в виде крупных гранул или таблеток с минимальным размером 4—6 мм и наибольшим (длина гранул) до 14 мм, хотя при этом используется на первых стадиях контактирования лишь 30—50% внутренней поверхности пористой гранулы. Иногда изготовляют кольцеобразные, звездообразные и другие виды частичек катализатора, хотя это удорожает его изготовление. В кольцеобразном катализаторе одновременно со снижением гидравлического сопротивления увеличивается использование внутренней поверхности. Слой такого катализатора меньше забивается пылью, которая образуется при коррозии и эрозии газоходов теплообменников и другой аппаратуры. [c.16]

Температура регенерации во многом зависит от типов применяемой системы и катализатора. Так, для систем с движущимся цеолитсодержащим катализатором (гранулы размером 3—5 мм) она равна 550—600°С, для систем с кипящим слоем (микросфери-ческий или порошкообразный)—700—760 °С при дожиге СО в самом регенераторе. Остаточное содержание кокса на катализаторе должно быть не более 0,2—0,3% (масс.) для аморфного и 0,05—0,15% (масс.) для цеолитсодержащего оно необходимо для того, чтобы восстановить активность катализатора. [c.67]

Носитель катализатора в виде сферических гранул размером 1—2 мм получают смешением тонкоизмель-ченных порошков окислов алюминия и щелочноземельных металлов (Са, М ) с водным раствором азотной кислоты (30%) в однородную эластичную массу, которую формуют экструзией в цилиндрические гранулы. После сушки дробленные гранулы разделяют на ситах в режиме качения по полотну сит, а выделенную фракцию гранул с диаметром и длиной, приблизительно одинаковыми и равными 1—2 мм, подвергают шлифовке с целью придания цилиндрическим частицам шарообразной формы [c.91]

Для каждого типа установок применяют катализаторы, отличающиеся размерами и формой гранул. На установках Гудри применяли гранулированный и таблетированный катализаторы размером 4—5 мм. На установках с движущимся плотным слоем катализатора применяли вначале таблетки размером 4—5 мм, а затем шарики диаметром от 2 до 4 мм. Установки с кипящим слоем пылевидного катализатора снабжали вначале размолотым катализатором, а в дальнейшем специально приготавливали микросфериче-ские катализаторы. Это позволило существенно снизить эрозию аппаратуры и расход катализатора, а также улучшить аэродинамические характеристики кипящего слоя. [c.6]

Основные результаты расчета при различных технологических параметрах представлены в табл. 10.1. В расчетах варьировались теплопроводность зерна катализатора, линейные размеры гранул катализатора, состав смеси на входе в аппарат, скорость фильтрации и время контакта. В таблице представлены средние за цикл концентрации аммиака на выходе из слоя и максимальная температура катализатора. Из данных, приведенных в таблице, можно сделать вывод о влиянии размеров зерна катализатора на технологические характеристики нестационарных режимов. С ростом размеров зерна катализатора уменьшается максимальная температура, что вызвано снижением коэффициента межфазного теплообмена и ростом характерного времени теплопереноса в пористом зерне. Сов-иместное действие этих двух факторов увеличивает ширину зоны реакции, и, как следствие, максимальная температура понижается. Выход аммиака увеличивается. Это еще раз подтверждает уже обсуждавшийся ранее вывод о том, что при осуществлении процесса в нестационарном режиме часто при увеличении размера зерна внутренний массоперенос оказывает меньшее влияние на выход продукта, чем межфазный теплообмен и теплоперенос внутри зерна катализатора. Например, по данным расчетов при увеличении диаметра зерен катализатора с 5 до 14 мм максимальная температура в слое уменьшается с 587 до 552°С. При этом средняй- за цикл выход аммиака увеличивается с 15,5 до 17,2%. Дальнейшего снижения максимальной температуры можно добиться за еявт использо- [c.213]

Катализатор, предназначен для окисления сернистого ангидрида в серный. Его выпускают в виде цилиндрических гранул размером 3,5 мм X 8 мм или в виде колец с наружным диаметром 10 мм, высотой 8—10 мм и внутренним диаметром 3,5 мм. СВД получают сухим смешением компонентов — природного диатомита с сульфо- или пиросульфованадатом калия [154—158]. СВД значительно дешевле БАВ, механически прочнее, но по активности несколько уступает последней. [c.154]

Пятиокись ванадия в виде порошка или кусков контакта, уже бывших в работе, расплавляют в графитовых тиглях в электропечах при 690 °С. Расплав выливают на стальные противни (20 X X 10 X 2 см) слоем / -3 мм. Образовавшиеся при застывании расплава пластины дробят и рассеивают в валковой дробилке с классификатором. В промышленности используют гранулы размером 8—10 мм (1фупная фракция) и 5—8 мм (мелкая фракция). Преимуществом плавленой V2O5 по сравнению с другими известными катализаторами окисления нафталина является ее высокая производительность недостатком — относительно низкий выход фталевого ангидрида 72—73% (на 10—15% ниже выхода на промотированных ванадиевых катализаторах). [c.165]

Увеличения скорости реакции, протекающей в диффузионной области, можно достигнуть путем уменьшения гранул катализатора, увеличения размеров поровых каналов катализатора, интенсивным перемешиванием или повышением скорости потока, т.е. осуществлением таких мероприятий, которые способствуют увеличению скорости вну гренней и внешней диффузии. [c.628]

В системах, использующих гранулированный, в основном шариковый, катализатор с размером гранул 3—5 мм, процесс осуществляется в аппаратах шахтиого типа, через которые сплошным потоком по всему сечению аппарата в направлении сверху вниз движется катализатор противотоком или прямотоком с ним контакти-руются пары пли газы. В системах с мелкозернистым (частицы до [c.626]

Разработаны системы, позволяющие вводить и выводить катализаторы в процессе работы, что хотя бы частично решает вопрос о борьбе с загрязнением катализатора металлами и тяжелыми коксовыми отложениями /10, 14/. При этом катализатор использовался в виде гранул размером 0,8 мм, вводимых и выводимых через воронкообразное отверстие, или в виде тонкодисперсного порошка, суспендированного сначала в жидком сырье, затем в продукте. В другом варианте процесса сьфье и водород вводят в реактор снизу. Частицы катализатора размером - 0,8 мм заставляли двигаться и рециркулировать (кипящий слой катализатора) вместе с жидким сьфьем. Тонкодисперсный катализатор перемешивался самим сырьем и водородом. [c.252]

ПромышленЕше катализаторы, несмотря на их доступность и относительно невысокую (за исключением АП-64 АП-56) стоимость, недостаточно технологичны при приготовлении катализаторных покрытий из-за необходимости дробления гранул и отбора фракции измельченного катализатора с размером частиц 0,15 мм и менее. Кроме того, относительно узкий набор оксидов металлов в промышленных катализаторах не позво-ля 5т детально изучить полноценный ряд их активности при окислении углеводородов. В связи с этим была исследована в качестве компонентов катализаторного покрытия большая группа ультрадисперсных порошков (УДП) как индивидуальных оксидов металлов, так и смесей различных оксидов, включающих оксиды кобальта, никеля, марганца, церия, железа, хрэма, меди, циркония. Эти оксиды, по данным [4], ориентировочно располагаются в следующий ряд активности в реакциях окисления [c.132]

Катализатор фирмы Гудри разработан для получения бутадиена одностадийным дегидрированием бутана в вакууме. Он представляет собой гранулы размером 3 X 4 мм светло-зеленого цвета с удельной поверхностью 84 мЯч. [c.134]

Гидрообессеривание остаточного сырья обычно протекает при более высоких температурах, при которых значительную роль играют термические превращения, в отличие от гидрообессеривания дистиллятного сырья, где преобладающее значение имеют каталитические процессы. В результате термических реакций и образования более легких ненасыщенных соединений расход водорода иа очистку остаточного сырья в несколько раз выше, чем на очистку вакуумных газойлей. Для сокращения расхода водорода и предотвращения полимеризации образующихся свободных радикалов катализатор для гидрообессеривания остаточного сырья должен, с одной стороны, минимально ускорять процессы крекинга и, с другой стороны, содержать в своем составе металлы, усиливающие их гидрирующие свойства. Носителями таких катализаторов служат материалы, имеющие слабые кислотные центры, которые в рабочих условиях нейтрализуются соединениями азота при их высокой концентрации в исходном сырье, например окись алюминия (А1аОз) и окись крем-лия (3]02). Катализаторы, применяемые для гидрообессеривания остаточного сырья, имеют значительно большую удельную поверхность, объем и радиус пор, чем катализаторы для гидрообессеривания дистиллятного сырья. Хорошие показатели в промышленных условиях показал микросферический катализатор. По данным [40, с. 31], при обессеривании атмосферного остатка пефти Западного Техаса в трехфазном слое на катализаторе с гранулами размером 1,6 мм содержание серы снижалось с 2,54 до 0,79%. В этом же сырье и при тех же условиях на катализаторе, но с гранулами размером 0,8 мм, содержание серы было снижено до 0,5%. [c.109]

КАЛЬЦИЙ ФОСФАТНЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ, состоят из СаНР04, Саз(Р04)2 и гидроксилапатита Саз(Р04)2- Са(ОН)2. Получ. осаждением из водных р-ров СаСЬ [или Са(ОН)2] и NajHPOi в присут. NH3 осадок отмывают, формуют в виде гранул размером 3X4 мм, сушат и прокаливают при 400—450 С. Уд. пов-сть 40—100 м /г. Регенерируют прокаливанием на воздухе при 400—450 °С, реактивируют обработкой Н3РО4. Примен. при дегидратации спиртов, гликолей и др., гидролизе хлорбензола и виниловых эфиров, конденсации альдегидов, получ. изопрена из изобутилена и формальдегида на стадии разложения 4,4-диметил-1,3-диоксана. [c.236]

Способ приготовления мелкосферического катализатора для процесса конверсии метана в кипяи ем слое. Разработка способа приготовления механически прочного катализатора конверсии метана в кипящем слое является важной составной частью проблемы создания технологии этого нового перспективного процесса. Известные способы производства катализаторов для процессов в кипящем слое малопригодны для получения гранул мелкосферического катализатора промежуточного размера (0,7—1,5 мм), оптимального по ряду показателей для процесса паровой конверсии природного газа под давлением. При разработке катализатора для этого процесса мы использовали проверенные приемы создания высокотемпературных катализаторов конверсии метана в стационарном слое. Предложенный катализатор представлял собой нйкель (10%), промотированный окисью алюминия и нанесенный на прокаленный при температуре 1200—1400° С носитель, полученный на основе порошкообразного глинозема со спекающими (упрочняющими) добавками окислами кальция и магния (до 4%). [c.120]

Таким способом удается получить активный катализатор в виде гранул размером 0,5—1,2 мм, содержащий до 10% никеля и обладающий исключительно высокой механической прочностью (индекс прочности по модифицированному методу ГрозНИИ — 99,9%). Катализатор испытывали в лабораторных условиях в процессах конверсии природного газа воздухом и углекислотой с водяным паром (в СКБ-3 Минавтоирома СССР). [c.120]

Технологическая схема производства показана на рис. 3.15. Оксид алюминия пневмотранспортом через циклон 1 подают в шаровую мельницу 2, где он размалывается в течение 24—36 ч до размеров 20—30 мкм и далее поступает в бункер 3. Азотную кислоту (45—47 %-ю) подают в реактор 4, где ее разбавляют дистиллированной водой до содержания 19—20 %. Размолотый AlgOg загружают в бегуны 5 для перемешивания с кислотой до образования густой однородной эластичной массы. Массу формуют в формовочной машине 6 методом экструзии в кольца или цилиндрики, гранулы помеш,ают на противни и на вагонетках провяливают в туннельной сушилке 7 в течение 10—12 ч в токе подогретого воздуха. Далее носитель сушат горячими (130—150°С) топочными газами. Для увеличения механической прочности и термостойкости катализатора гранулы AI2O3 прокаливают при 1000—1400 °С в шахтной печи 8 в токе топочных газов, полученных при сжигании природного газа. Температуру в печи поднимают постепенно со скоростью 30 °С в 1 ч. По достижении 1400 °С AI2O3 начинают охлаждать с той же скоростью воздухом, нагнетаемым вентилятором. Прокаленный и отсеянный от пыли на ситах 9 носитель поступает в пропиточный реактор 10, снабженный пер--форированной трубой для подачи горячего воздуха. [c.137]

Катализатор предназначен для окисления ЗОг- Его выпускают в виде цилиндрических гранул размером 3,5X8 мм или в виде колец с наружным диаметром 10 мм, высотой 8—10 мм и внутренним )1иаметром 3,5 мм. СВД получают сухим смешением компонентов — природного диатомита с сульфо- или пиросульфована-датом калия [146]. [c.155]

Ленточные сушилки в производстве катализаторов в основном применяют для сушки легкосыпучих зернистых материалов — полуфабрикатов, а также отформованного катализатора с размерами гранул или таблеток до 15 мм. В подобных установках при соответствующем выборе теплового режима и правильном подборе конструкционных материалов для основных элементов сушилки в ряде случаев можно совмещать сушку с термообработкой катализатора, особенно если температура прокаливания не превышает 700 °С. В производстве ряда катализаторов сушку в ленточной сушилке совмещают с пропаркой. При этом в качестве сушильного агента применяют паровоздушную смесь. При сушке пастообразных материалов ленточную сушилку используют в паре с формующим устройством, установленным перед сушилкой. [c.199]

При дегидрировании технических борнеолов с влажностью 4,5—5,5% на медно-никелевом катализаторе с размером отдель-ных гранул 1,5—2 см в поперечнике объемная скорость пароз изоборнеола составляет 70—100 м м час. Время контакта — от 35 до 50 сек. Испаритель и контактор имеют индукционный обогрев. Чтобы обеспечить взрыво- и пожаробезопасность, прц пуске и остановке пропускают углекислоту через всю систему аппаратов. Выход готовой продукции увеличился на 12—15 /о-Количество производственных операций сократилось в 2 раза, а численность обслуживающего этот процесс персонала уменьшилась в 3—4 раза. Камфара, получаемая при парофазовом дегидрировании, не требует дальнейшей очистки. Она отвечает требованиям ГОСТ для первого и высшего сортов. [c.311]

В 1978 г. разработан новый процесс получения полиэтилена. Это газофазный процесс полимеризации этилена в кипящем слое частиц твердого катализатора. Продукт получается в виде гранул размером 0,5—1 мм и может без промежуточных операций (промывки, сушки, плавления— 30% затрат) отправляться на переработку в литьевых и экструзионных машинах. Новый продукт в 2 раза прочнее, чем ПЭНД, что дает большую экономию материалов. В этом процессе получается сополимер этилена с а-буте-ном, по структуре похожий на ПЭНД, но более стойкий к растрескиванию и более морозостойкий. Его назвали линейным полиэтиленом низкой плотности (ЛПЭНП). [c.35]

По предложению фирмы BaSF [149] серебряный катализатор делится на четыре слоя общей высотой 20—30 мм, а серебряное кольцо по периметру реактора выполняет функции пятого слоя. Характерной особенностью патентов фирмы является применение бидисперсных гранул серебра. Так, в нижней части слоя рекомендуется размещать гранулы с размером менее 0,3 мм, количество которых составляет 1/8 от общего количества серебра. Оставшаяся часть катализатора в виде гранул размером до 1—3 мм насыпается поверх мелких частиц [117, 150]. Мольный выход формальдегида по одному из примеров равен 88%. Применение двухслойного катализатора позволяет проводить процесс с конверсией метанола до 97,4% при мольной селективности 89—90% [151]. Многослойные серебряные катализаторы нашли применение на практике. [c.57]